CN203712263U - 一种自动化打孔装铆装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及机械领域，尤其涉及一种自动化打孔装铆装置。包含打孔部分，所述打孔部分包含能上下运动的钻孔装置，所述钻孔装置包含一个以上且并列分布，其通过下滑块安装于下滑轨上并可在其上上下移动，所述一个以上的钻孔装置分别可滑动安装于背板上，所述背板上有下滑轨，下滑块上方还连接升降气缸的动力轴，背板上方固连上滑块，上滑块可滑动安装于上滑动轨道上，上滑动轨道上方固连工字钢。采用如上技术方案的本实用新型，相对于现有技术有如下有益效果：能够自动实现打孔和上铆，自动化程度高，能够调整彼此间距，大大节省人力和物力，加大工作效率。

Description

一种自动化打孔装铆装置

技术领域

本实用新型涉及机械领域，尤其涉及一种自动化打孔装铆装置。

背景技术

传统的打孔装铆方法均是手工操作，浪费人力的同时还大大降低了操作效率。

实用新型内容

实用新型的目的：为了提供一种自动化程度高的打孔装铆装置和方法及梯子的生产方法，具体目的见具体实施方式。

为了达到如上目的，本实用新型采取如下技术方案：

方案1：

一种自动化打孔装铆装置，其特征在于，包含打孔部分，所述打孔部分包含能上下运动的钻孔装置，所述钻孔装置包含一个以上且并列分布，其通过下滑块安装于下滑轨上并可在其上上下移动，所述一个以上的钻孔装置分别可滑动安装于背板上，所述背板上有下滑轨，下滑块上方还连接升降气缸的动力轴，背板上方固连上滑块，上滑块可滑动安装于上滑动轨道上，上滑动轨道上方固连工字钢。

本实用新型进一步技术方案在于，还包含装铆部分，所述装铆部分包含装铆钉的机器，所述装铆钉的机器其头部为带磁性的材料制成；所述装铆钉的机器和钻孔装置安装在同一个背板上且位于背板的两侧，所述背板之间包含位置传感器。

本实用新型进一步技术方案在于，所述工字钢底板一侧有齿条，还包含和齿条啮合的齿轮，所述齿轮位于动力轴上，所述动力轴为电机的动力轴，所述电机安装于背板上。

本实用新型进一步技术方案在于，还包含位于打孔部分和装铆部分下方的工装机构，包含外框以及位于外框内部的两个夹持轨道，所述外框边侧还安装有夹紧装置，夹紧装置伸出轴，轴端铰接夹持轨道，夹紧装置能够调整两个夹持轨道的间距和夹角，所述工装机构下方通过滚珠轮可动安装于基础架的横梁上，所述横梁和夹持轨道之间铰接。

本实用新型进一步技术方案在于，所述的工字钢上方固连粗移动装置的伸缩轴，所述粗移动装置安装于基础架上，所述工装机构下方包含调位装置，所述调位装置安装于基础架上，所述调位装置包含安装于基础架上的横向滑轨，横向滑轨上滑动安装有横向滑块，横向滑块上安装有平台，平台下方有电机以及电机动力输出轴上安装的齿轮，其啮合齿条轨道，横向滑轨和齿条轨道平行，齿条轨道安装于基础架下方，平台上方安装有纵向滑轨，纵向滑轨上可滑动安装有纵向滑块，纵向滑轨垂直于横向滑轨，纵向滑块上方有滑动背板，滑动背板一侧连接推动装置，推动装置安装于平台边侧，滑动背板中部安装有旋转机构，旋转机构上方安装有工装机构，所述旋转机构为以下结构之一：A.旋转气缸；B.安装于滑动背板的电机以及与电机动力连接的蜗杆，所述啮合蜗轮，所述蜗轮中部固连转杆，所述转杆上方固连滑动背板，转杆下方通过轴承可转安装于平台上。

本实用新型进一步技术方案在于，所述工装机构上方边侧有可滑动的排铆传铆装置，排铆传铆装置安装于安装板上，所述安装板下方固连有滑块，所述滑块滑动安装于滑动轨道上，所述滑动轨道位于基板上，所述基板边侧安装有推进气缸，推进气缸的气缸轴能带动安装板滑动，所述排铆传铆装置包含排钉机，所述排钉机包含中心柱，所述中心柱为圆形且中部凸起，边侧较中心高度低，所述边侧安装有运输轨道，所述运输轨道为螺旋结构，包含运输轨道和螺旋结构相对独立，即中心柱转动不会带动螺旋结构转动，但是运输轨道下侧紧邻中心柱的边侧，所述运输轨道上包含运输壁以及与其垂直的侧壁，所述侧壁的一段上开有长条形的整形孔，整形孔能够伸入铆钉的长条段但是能挡住铆钉的帽状部位，所述螺旋结构的运输出口连接输钉装置，所述输钉装置包含两个夹持片以及两个夹持片之间形成的槽，铆钉能置于该槽中而不掉下去，所述两个夹持片下方有驱动带，所述驱动带能带动夹持片运动，所述输钉装置上方能和装铆部分对应。

本实用新型进一步技术方案在于，所述运输轨道的运输壁上还刻有定位凹槽，所述帽状部位能在凹槽中被定位。

本实用新型进一步技术方案在于，所述运输出口和运钉轨道之间还有放钉装置，所述放钉装置为圆筒形且内部只能容纳一个铆钉，其下方包含放出板，所述放出板边侧连接有气缸，所述气缸连接CPU。

方案2：

一种自动化打孔装铆的方法，其特征在于，采用如上所述的装置，包含如下步骤：

将需要打孔的长条形装置放置于打孔部分下方；

采用粗移动装置朝下放下工字钢进行位置粗调；

采用升降气缸朝下对钻孔装置进行位置精调；

调整相邻的钻孔装置的位置；

钻孔装置钻头伸出在长条形装置上进行钻孔；

将需要装铆的长条形装置放置于装铆部分下方，由于钻孔部分和装铆部分安装于同一背板上，间距不用调整，装铆钉的机器各自吸上一个铆钉，在钻好的孔中进行统一装铆钉，装铆的过程中用粗移动装置和升降气缸进行精确的位置对位。

方案3：

一种梯子的生产方法，其特征在于，利用上所述的装置，包含如下步骤：

在工装机构的两个夹持轨道中装上尚未打孔上铆的梯子并夹持好，采用夹紧装置调整两个夹持轨道之间的夹角，根据梯子的形状进行调整；

调整工装机构的位置，将其中一个梯子的边调整到放置于打孔部分下方，调整的方法采用权利要求所述的调位装置进行调整；

采用粗移动装置朝下放下工字钢进行位置粗调；

采用升降气缸朝下对钻孔装置进行位置精调；

调整相邻的钻孔装置的位置；位置传感器用来进行位置监测，以实现精确调整；

钻孔装置钻头伸出在长条形装置上进行钻孔；

将需要装铆的长条形装置放置于装铆部分下方，由于钻孔部分和装铆部分安装于同一背板上，间距不用调整；

排铆传铆装置启动，铆钉在旋转力的作用下被运输到运输出口，随后进入放钉装置，间隔时间段地开启下方的气缸，使得一个以上的铆钉间隔分布，根据气缸开启的时间长短来调整运钉轨道上铆钉的间距；

系列的装铆钉的机器各自吸上一个铆钉，在钻好的孔中进行统一装铆钉，精确对位；

一边加工完梯子的另一边采用相同的步骤重复。

采用如上技术方案的本实用新型，相对于现有技术有如下有益效果：能够自动实现打孔和上铆，自动化程度高，能够调整彼此间距，大大节省人力和物力，加大工作效率。

附图说明

为了进一步说明本实用新型，下面结合附图进一步进行说明：

图1为整体框架的结构示意图；

图2为调位装置结构示意图；

图3为实用新型正视结构示意图；

图4为实用新型的背板和钻孔部分以及上铆部分结构示意图；

图5为实用新型的排铆传铆装置和基础架部分相对位置结构示意图；

图6为工装部分俯视图；

图7为工装部分侧视图；

图8为加工部分和排铆传铆装置的相对位置结构示意图；

图9为实用新型的排钉装置结构示意图；

图10为排钉装置局部结构示意图；

图11为放钉装置的结构示意图；

其中：1.基础架；2.上装；3.支撑腿；4.移动轮；5.横向滑块；6.横向滑轨；7.旋转机构；8.滑动背板；9.纵向滑块；10.纵向滑轨；11.纵移机构；12.横移机构；13.动力源***；14.管路；15.工字钢；16.上滑动轨道；17.上滑块；18.控制装置；19.下移动装置；20.钻机；21.下滑轨；22.型材；23.粗移动装置；24.距离传感器；25.行走装置；26.背板；27.铆接装置；28.磁性吸钉器；29.下滑块；30.推进气缸；31.输钉装置；32.拨动杆；33.挡钉板；34.排钉机；35.安装板；36.滑块；37.滑动轨道；38.工装机构；39.U型定位片；40.夹紧装置；41.铰接部件；42.外框；43.挡条；44.挡梁；45.滚珠轮；46运钉轨道；49.运输壁；50.铆钉；51.整形孔；52.侧壁；53.中心柱；54.支架；55.运输出口；58放钉装置。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行说明，实施例不构成对本实用新型的限制：

方案1：

一种自动化打孔装铆装置，其特征在于，包含打孔部分，所述打孔部分包含能上下运动的钻孔装置，所述钻孔装置包含一个以上且并列分布，其通过下滑块21安装于下滑轨29上并可在其上上下移动，所述一个以上的钻孔装置分别可滑动安装于背板上，所述背板上有下滑轨29，下滑块21上方还连接升降气缸的动力轴，背板上方固连上滑块17，上滑块17可滑动安装于上滑动轨道16上，上滑动轨道16上方固连工字钢15。本处的结构至少能实现的技术效果是实现自动打孔。一个以上的并列分布的钻孔装置朝下钻孔，可以手动调整相关距离也可以自动调整，同时能够加工，加快加工效率。

还包含装铆部分，所述装铆部分包含装铆钉的机器，所述装铆钉的机器其头部为带磁性的材料制成；所述装铆钉的机器和钻孔装置安装在同一个背板上且位于背板的两侧，所述背板之间包含位置传感器。

另外因为有位置传感器的存在，使得彼此的钻孔装置7之间的距离可以进行精确测量，并且如果位置传感器连接CPU，就能够实现自动控制和自动调距，其和液压控制装置可以配合使用。本处的结构所起到的作用是使得钻孔的间距和装铆的间距不用调整即可完美对应。

钻孔装置是钻机，属于现有技术；装铆钉的机器可以参考一种新型全自动打铆机-201020144821.X，现有技术也较多。

铆钉也可以是普通的螺钉，上螺钉的装置也是现有技术，本领域普通技术人员实现没有任何问题。

升降气缸的升降再本处的结构提供了具体的上下移动的一种实现方法，但是，上下运动实现的方式肯定不止以上结构一种，类似的实施方式也在本实用新型的保护范围内，即，撰写的方式为非穷举。

所述工字钢底板一侧有齿条，还包含和齿条啮合的齿轮，所述齿轮位于动力轴上，所述动力轴为电机的动力轴，所述电机安装于背板上。

本处的技术方案提供了调整距离的结构，巧妙将背板作为电机支架，电机运动带动齿轮运动，从而调整不同的背板之间的距离。

还包含位于打孔部分和装铆部分下方的工装机构38，包含外框42以及位于外框42内部的两个夹持轨道，所述外框边侧还安装有夹紧装置40，夹紧装置40伸出轴，轴端铰接夹持轨道，夹紧装置40能够调整两个夹持轨道的间距和夹角，所述工装机构38下方通过滚珠轮45可动安装于基础架的横梁上，所述横梁和夹持轨道之间铰接。

本处所提供的技术方案所能起到的实质的技术效果是采用两侧的夹紧装置40能够夹持所需要加工的部件，因此可以加工的装置的种类更多。以上结构使得位置调整更加方便，而且还可以制造各种形状的梯子，比如八字形或者是直线形均可。

所述的工字钢上方固连粗移动装置的伸缩轴，所述粗移动装置安装于基础架上，所述工装机构38下方包含调位装置，所述调位装置安装于基础架1上，所述调位装置包含安装于基础架1上的横向滑轨6，横向滑轨6上滑动安装有横向滑块5，横向滑块5上安装有平台，平台下方有电机以及电机动力输出轴上安装的齿轮，其啮合齿条轨道，横向滑轨6和齿条轨道平行，齿条轨道安装于基础架下方，平台上方安装有纵向滑轨10，纵向滑轨10上可滑动安装有纵向滑块9，纵向滑轨10垂直于横向滑轨6，纵向滑块9上方有滑动背板8，滑动背板8一侧连接推动装置，推动装置安装于平台边侧，滑动背板8中部安装有旋转机构7，旋转机构7上方安装有工装机构38，所述旋转机构7为以下结构之一：A.旋转气缸；B.安装于滑动背板8的电机以及与电机动力连接的蜗杆，所述啮合蜗轮，所述蜗轮中部固连转杆，所述转杆上方固连滑动背板8，转杆下方通过轴承可转安装于平台上。

使用的时候，通过齿条轨道上齿轮的转动带动平台横向运动，纵向滑块9带动滑动背板8纵向移动，旋转机构7带动工装机构38实现旋转运动。

以上结构显示了工作支架的调整的方式，而其中的动力调整的电机和气缸可以连接CPU，可以和打孔装置边侧安装的位置传感器进行联动，实现更高形式的自动化。

所述工装机构38上方边侧有可滑动的排铆传铆装置，排铆传铆装置安装于安装板35上，所述安装板35下方固连有滑块36，所述滑块36滑动安装于滑动轨道37上，所述滑动轨道37位于基板上，所述基板边侧安装有推进气缸30，推进气缸30的气缸轴能带动安装板35滑动，所述排铆传铆装置包含排钉机，所述排钉机包含中心柱，所述中心柱为圆形且中部凸起，边侧较中心高度低，所述边侧安装有运输轨道，所述运输轨道为螺旋结构，包含运输轨道和螺旋结构相对独立，即中心柱转动不会带动螺旋结构转动，但是运输轨道下侧紧邻中心柱的边侧，所述运输轨道上包含运输壁以及与其垂直的侧壁，所述侧壁的一段上开有长条形的整形孔，整形孔能够伸入铆钉的长条段但是能挡住铆钉的帽状部位。所述螺旋结构的运输出口连接输钉装置31，所述输钉装置31包含两个夹持片以及两个夹持片之间形成的槽，铆钉能置于该槽中而不掉下去，所述两个夹持片下方有驱动带，所述驱动带能带动夹持片运动，所述输钉装置31上方能和装铆部分对应。

就排钉装置来说，属于现有技术，本实用新型提供的是一种排铆钉的技术，无论是中心柱转动还是运输轨道转动，均可有效传输铆钉，进而实现自动排锚。当然，以上的吸铆的装置也能用机器手代替，其可以是安装铆钉的现有的各种工具。

本处提供的技术方案的工作过程可以是气缸推动滑块36带动基板运动，进而调整输送轨道，进而调整输钉装置31的远近。

所述运输轨道的运输壁49上还刻有定位凹槽，所述帽状部位能在凹槽中被定位。以上结构能够帮助铆钉进行定位，进而使得传输能够有序进行。以上结构能够实现自动传铆和自动放铆，并有效调整其间距。

所述运输出口55和运钉轨道46之间还有放钉装置58，所述放钉装置58为圆筒形且内部只能容纳一个铆钉，其下方包含放出板，所述放出板边侧连接有气缸，所述气缸连接CPU。

本处的技术方案所起到的实际的技术效果是提供了一种间隔排钉的方式，本装置至少提供了能实现排钉的硬件。

方案2：

一种自动化打孔装铆的方法，其特征在于，采用如上所述的装置，包含如下步骤：

将需要打孔的长条形装置放置于打孔部分下方；

采用粗移动装置5朝下放下工字钢进行位置粗调；

采用升降气缸朝下对钻孔装置进行位置精调；

调整相邻的钻孔装置7的位置；

钻孔装置7钻头伸出在长条形装置上进行钻孔；

将需要装铆的长条形装置放置于装铆部分下方，由于钻孔部分和装铆部分安装于同一背板上，间距不用调整，装铆钉的机器各自吸上一个铆钉，在钻好的孔中进行统一装铆钉，装铆的过程中用粗移动装置5和升降气缸进行精确的位置对位。

方案3：

一种梯子的生产方法，其特征在于，利用上所述的装置，包含如下步骤：

在工装机构28的两个夹持轨道中装上尚未打孔上铆的梯子并夹持好，采用夹紧装置调整两个夹持轨道之间的夹角，根据梯子的形状进行调整；

调整工装机构28的位置，将其中一个梯子的边调整到放置于打孔部分下方，调整的方法采用权利要求5所述的调位装置进行调整；

采用粗移动装置5朝下放下工字钢进行位置粗调；

采用升降气缸朝下对钻孔装置进行位置精调；

调整相邻的钻孔装置7的位置；位置传感器用来进行位置监测，以实现精确调整；

钻孔装置7钻头伸出在长条形装置上进行钻孔；

将需要装铆的长条形装置放置于装铆部分下方，由于钻孔部分和装铆部分安装于同一背板上，间距不用调整；

排铆传铆装置启动，铆钉在旋转力的作用下被运输到运输出口55，随后进入放钉装置58，间隔时间段地开启下方的气缸，使得一个以上的铆钉间隔分布，根据气缸开启的时间长短来调整运钉轨道46上铆钉的间距；

系列的装铆钉的机器各自吸上一个铆钉，在钻好的孔中进行统一装铆钉，精确对位；

一边加工完梯子的另一边采用相同的步骤重复。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本领域的技术人员应该了解本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的范围内。

Claims (8)

1.一种自动化打孔装铆装置，其特征在于，包含打孔部分，所述打孔部分包含能上下运动的钻孔装置，所述钻孔装置包含一个以上且并列分布，其通过下滑块(21)安装于下滑轨(29)上并可在其上上下移动，所述一个以上的钻孔装置分别可滑动安装于背板上，所述背板上有下滑轨(29)，下滑块(21)上方还连接升降气缸的动力轴，背板上方固连上滑块(17)，上滑块(17)可滑动安装于上滑动轨道(16)上，上滑动轨道(16)上方固连工字钢(15)。 

2.如权利要求1所述的一种自动化打孔装铆装置，其特征在于，还包含装铆部分，所述装铆部分包含装铆钉的机器，所述装铆钉的机器其头部为带磁性的材料制成；所述装铆钉的机器和钻孔装置安装在同一个背板上且位于背板的两侧，所述背板之间包含位置传感器。 

3.如权利要求2所述的一种自动化打孔装铆装置，其特征在于，所述工字钢底板一侧有齿条，还包含和齿条啮合的齿轮，所述齿轮位于动力轴上，所述动力轴为电机的动力轴，所述电机安装于背板上。 

4.如权利要求2所述的一种自动化打孔装铆装置，其特征在于，还包含位于打孔部分和装铆部分下方的工装机构(38)，包含外框(42)以及位于外框(42)内部的两个夹持轨道，所述外框边侧还安装有夹紧装置(40)，夹紧装置(40)伸出轴，轴端铰接夹持轨道，夹紧装置(40)能够调整两个夹持轨道的间距和夹角，所述工装机构(38)下方通过滚珠轮(45)可动安装于基础架的横梁上，所述横梁和夹持轨道之间铰接。 

5.如权利要求4所述的一种自动化打孔装铆装置，其特征在于，所述的工字钢上方固连粗移动装置的伸缩轴，所述粗移动装置安装于基础架上，所述工装机构(38)下方包含调位装置，所述调位装置安装于基础架(1)上，所述调位装置包含安装于基础架(1)上的横向滑轨(6)，横向滑轨(6)上滑动安装有横向滑块(5)，横向滑块(5)上安装有平台，平台下方有电机以及电机动力输出轴上安装的齿轮，其啮合齿条轨道，横向滑轨(6)和齿条轨道平行，齿条轨道安装于基础架下方，平台上方安装有纵向滑轨(10)，纵向滑轨(10)上可滑动安装有纵向滑块(9)，纵向滑轨(10)垂直于横向滑轨(6)，纵向滑块(9)上方有滑动背板(8)，滑动背板(8)一侧连接推动装置，推动装置安装于平台边侧，滑动背板(8)中部安装有旋转机构(7)，旋转机构(7)上方安装有工装机构(38)， 所述旋转机构(7)为以下结构之一：A.旋转气缸；B.安装于滑动背板(8)的电机以及与电机动力连接的蜗杆，所述啮合蜗轮，所述蜗轮中部固连转杆，所述转杆上方固连滑动背板(8)，转杆下方通过轴承可转安装于平台上。 

6.如权利要求5所述的一种自动化打孔装铆装置，其特征在于，所述工装机构(38)上方边侧有可滑动的排铆传铆装置，排铆传铆装置安装于安装板(35)上，所述安装板(35)下方固连有滑块(36)，所述滑块(36)滑动安装于滑动轨道(37)上，所述滑动轨道(37)位于基板上，所述基板边侧安装有推进气缸(30)，推进气缸(30)的气缸轴能带动安装板(35)滑动，所述排铆传铆装置包含排钉机，所述排钉机包含中心柱，所述中心柱为圆形且中部凸起，边侧较中心高度低，所述边侧安装有运输轨道，所述运输轨道为螺旋结构，包含运输轨道和螺旋结构相对独立，即中心柱转动不会带动螺旋结构转动，但是运输轨道下侧紧邻中心柱的边侧，所述运输轨道上包含运输壁以及与其垂直的侧壁，所述侧壁的一段上开有长条形的整形孔，整形孔能够伸入铆钉的长条段但是能挡住铆钉的帽状部位，所述螺旋结构的运输出口连接输钉装置(31)，所述输钉装置(31)包含两个夹持片以及两个夹持片之间形成的槽，铆钉能置于该槽中而不掉下去，所述两个夹持片下方有驱动带，所述驱动带能带动夹持片运动，所述输钉装置(31)上方能和装铆部分对应。 

7.如权利要求6所述的一种自动化打孔装铆装置，其特征在于，所述运输轨道的运输壁(49)上还刻有定位凹槽，所述帽状部位能在凹槽中被定位。 

8.如权利要求6所述的一种自动化打孔装铆装置，其特征在于，所述运输出口(55)和运钉轨道(46)之间还有放钉装置(58)，所述放钉装置(58)为圆筒形且内部只能容纳一个铆钉，其下方包含放出板，所述放出板边侧连接有气缸，所述气缸连接CPU。