CN203197134U - 用于铆装换挡箱油封的气动夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种用于铆装换挡箱油封的气动夹具，并由上半部分和下半部分构成，上半部分由平底板和定位轴组成，定位轴竖直固定在平底板顶面上；上半部分由圆柱体、套筒、导向套筒、铆压芯轴和复位簧构成，圆柱体的下部和套筒上部同轴固定；导向套筒装在套筒的内孔中，导向套筒外壁的环形限位凸台由套筒下端的环形凸台轴向限位；铆压芯轴为上大下小的两段式阶梯结构，其大径段位于套筒的内孔中，大径段与环形限位凸台之间压装一根复位簧。采用本实用新型所述的气动夹具来铆装油封，不仅能够很好地保证油封的铆装深度，且每次铆装的一致性较好，而且铆装时不需要像原来那样敲击油封的内圈，这样就可以避免伤及油封密封唇口。

Description

用于铆装换挡箱油封的气动夹具

技术领域

本实用新型气动夹具领域，具体地说，涉及一种用于将油封铆装在换挡箱油封上的气动夹具。

背景技术

油封是换挡箱上的一个重要部件，它铆装在换挡箱上的安装孔上孔段，该安装孔为三段式阶梯孔，且中孔段的孔径最小，下孔段的孔径最大，并在中孔段装有密珠轴承。目前，一般由工人手持铆头敲击油封的内圈，从而将油封铆装在换挡箱上的安装孔上孔段。采用上述铆装方式的缺陷主要有两个，具体为：第一，每次铆装油封的深度不一样，即一致性较差，当油封的铆装深度较浅时，油封就会与换挡摇臂总成干涉，从而导致换挡不到位，致使无法换挡；二是敲击油封时容易伤及油封密封唇口，从而导致油封失效，且铆装效率低下，为此急需解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种用于铆装换挡箱油封的气动夹具，欲保证油封的铆装深度。

本实用新型的技术方案如下：一种用于铆装换挡箱油封的气动夹具，其特征在于：该气动夹具由上半部分和下半部分构成，其中上半部分由平底板（1）和定位轴（2）组成，其中定位轴（2）竖直固定在平底板（1）的顶面上；

所述上半部分由圆柱体（3）、套筒（4）、导向套筒（5）、铆压芯轴（6）和复位簧（7）构成，这五个件的轴心线共线，并与所述定位轴（2）的轴心线在同一条直线上，且圆柱体（3）的下部和套筒（4）上部同轴固定连接；

所述导向套筒（5）装在套筒（4）的内孔中，该导向套筒外壁上端部的环形限位凸台（5a）由套筒（4）下端的环形凸台（4a）轴向限位；所述铆压芯轴（6）为上大下小的两段式阶梯结构，其大径段（6a）位于所述套筒（4）的内孔中，且该大径段与所述环形限位凸台（5a）之间压装有一根复位簧（7）；所述铆压芯轴（6）的小径段（6b）与导向套筒（5）的内孔滑动配合，该小径段的下端未超出导向套筒（5）底面。

铆装油封前，先将平底板（1）固定安装在气液增压机的工作台上，并将圆柱体（3）的上端部与气液增压机的上接头固定连接。铆装油封时，首先在换挡箱（X）安装孔的中孔段装一个密珠轴承（Z），其次将换挡箱的安装孔穿在定位轴（2）上，从而将换挡箱（X）定位支撑好；然后，在导向套筒（5）内孔的下端部装上一个油封（Y），最后启动气液增压机。气液增压机工作时通过其上接头带动本夹具的上半部分整体向下移动，当导向套筒（5）的底面与换挡箱（X）安装孔的上孔口接触时，导向套筒（5）停止下移，而铆压芯轴（6）继续下移动，从而推动导向套筒（5）内孔下端部的油封（Y）上端面，并将该油封（Y）推向换挡箱（X）安装孔的上孔段；当铆压芯轴（6）的大径段（6a）下端面与所述导向套筒（5）的上端面接触时，铆压芯轴（6）停止下移，并且我们可根据需要设计铆压芯轴（6）的下行程，以便铆压芯轴（6）停止下移时正好将油封（Y）完全铆装在换挡箱（X）安装孔的上孔段中，这样就能保证油封（Y）的铆装深度，且每次铆装的一致性较好，从而很好地克服传统铆装方式的缺陷。

采用上述气动夹具来铆装油封，不仅能够很好地保证油封的铆装深度，且每次铆装的一致性较好，而且铆装时不需要像原来那样敲击油封的内圈，这样就可以避免伤及油封密封唇口，从而保证油封的正常功能，另外铆装效率得到大幅提高，很好地解决了现有铆装方式的缺陷。

在本实用新型中，所述小径段（6b）下端到导向套筒（5）底面的轴向距离（L）为8.25至8.35mm，且导向套筒（5）内孔的孔径为26.2至26.22mm。当然，在具体运用过程中，我们也可以根据油封的具体外径及厚度来确定上述参数，并不局限于本实施例所述的参数。

在本实施例中，所述定位轴（2）为三段式阶梯结构，其上圆柱段（2a）的直径为14.94至14.97mm，中圆柱段（2b）的直径为34mm，其下圆柱段（2c）的直径为12至12.05mm，且该下圆柱段与所述平底板（1）上的安装孔紧配合。

为了便于连接，并简化连接结构，特使所述套筒（4）上部伸入圆柱体（3）下部的环形腔内，该伸入部与环形腔腔壁上的内螺纹相连。

有益效果：采用本实用新型所述的气动夹具来铆装油封，不仅能够很好地保证油封的铆装深度，且每次铆装的一致性较好，而且铆装时不需要像原来那样敲击油封的内圈，这样就可以避免伤及油封密封唇口，从而保证油封的正常功能，另外铆装效率得到大幅提高，很好地解决了现有铆装方式的缺陷。

附图说明

图1为本实用新型处于非工作状态时的示意图；

图2为本实用新型处于工作状态时的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1、2所示，本气动夹具由上半部分和下半部分构成，其中上半部分由平底板1和定位轴2组成，其中定位轴2竖直固定在平底板1的顶面上。在本实施例中，所述定位轴2为三段式阶梯结构，具体为上圆柱段2a、中圆柱段2b和下圆柱段2c。其中，所述上圆柱段2a的直径为14.94至14.97mm，中圆柱段2b的直径为34mm，其下圆柱段2c的直径为12至12.05mm，且该下圆柱段与所述平底板1上的安装孔紧配合。并且，所述中圆柱段2b用于定位支撑换挡箱X，而上圆柱段2a用于对密珠轴承Z的内圈进行定位。

从图1、2可看出，所述上半部分由圆柱体3、套筒4、导向套筒5、铆压芯轴6和复位簧7构成，这五个件的轴心线共线，并与所述定位轴2的轴心线在同一条直线上，且圆柱体3的下部和套筒4上部同轴固定连接。在本实施例中，所述套筒4上部伸入圆柱体3下部的环形腔内，该伸入部与环形腔腔壁上的内螺纹相连。

从图1、2还可看出，所述导向套筒5装在套筒4的内孔中，该导向套筒5外壁的上端部一体设有环形限位凸台5a，该环形限位凸台5a的下端面与所述套筒4下端的环形凸台4a上端面贴合，从而由该环形凸台4a轴向限位。

所述铆压芯轴6为上大下小的两段式阶梯结构，具体为大径段6a和小径段6b。其中，所述大径段6a位于所述套筒4的内孔中，且该大径段6a与所述环形限位凸台5a之间压装有一根复位簧7。所述小径段6b与导向套筒5的内孔滑动配合，该小径段6b的下端未超出导向套筒5底面。另外，所述小径段6b下端到导向套筒5底面的轴向距离L为8.25至8.35mm，且导向套筒5内孔的孔径为26.2至26.22mm，且铆装时需要先在导向套筒5内孔的下端部安装一个油封Y。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种用于铆装换挡箱油封的气动夹具，其特征在于：该气动夹具由上半部分和下半部分构成，其中上半部分由平底板（1）和定位轴（2）组成，其中定位轴（2）竖直固定在平底板（1）的顶面上；

所述上半部分由圆柱体（3）、套筒（4）、导向套筒（5）、铆压芯轴（6）和复位簧（7）构成，这五个件的轴心线共线，并与所述定位轴（2）的轴心线在同一条直线上，且圆柱体（3）的下部和套筒（4）上部同轴固定连接；

所述导向套筒（5）装在套筒（4）的内孔中，该导向套筒外壁上端部的环形限位凸台（5a）由套筒（4）下端的环形凸台（4a）轴向限位；所述铆压芯轴（6）为上大下小的两段式阶梯结构，其大径段（6a）位于所述套筒（4）的内孔中，且该大径段与所述环形限位凸台（5a）之间压装有一根复位簧（7）；所述铆压芯轴（6）的小径段（6b）与导向套筒（5）的内孔滑动配合，该小径段的下端未超出导向套筒（5）底面。

2.根据权利要求1所述用于铆装换挡箱油封的气动夹具，其特征在于：所述小径段（6b）下端到导向套筒（5）底面的轴向距离（L）为8.25至8.35mm，且导向套筒（5）内孔的孔径为26.2至26.22mm。

3.根据权利要求1或2所述用于铆装换挡箱油封的气动夹具，其特征在于：所述定位轴（2）为三段式阶梯结构，其上圆柱段（2a）的直径为14.94至14.97mm，中圆柱段（2b）的直径为34mm，其下圆柱段（2c）的直径为12至12.05mm，且该下圆柱段与所述平底板（1）上的安装孔紧配合。

4.根据权利要求3所述用于铆装换挡箱油封的气动夹具，其特征在于：所述套筒（4）上部伸入圆柱体（3）下部的环形腔内，该伸入部与环形腔腔壁上的内螺纹相连。

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