CN203142798U - 一种乘用车车身前柱结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种乘用车车身前柱结构，其包括位于外侧的前柱加强板和前柱内板，所述前柱加强板的内侧设置有铰链加强板，所述前柱加强板和所述前柱内板之间设置有Z形连接件，所述Z形连接件的一端与所述铰链加强板焊接在一起，其另一端与所述前柱内板焊接在一起。其设计简单，材料利用率高，制造及焊接工艺简单，有效的降低了成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及乘用车车身技术领域，尤其涉及一种乘用车车身前柱结构。
背景技术
传统乘用车车身前柱结构，通常采用盒状连接件，主要用以满足车门铰链安装点的要求。
图1为传统乘用车车身前柱结构的***图。如图1所示，大盒状连接件2′和小盒状连接件3′在车内方向与车身前柱内板4′焊连接在一起，在车外方向与车身前柱加强板1′焊连接在一起，车身前柱内板4′的内侧为仪表板总成安装支架5′。随着整车NVH性能要求的不断提升，仪表板总成安装模态需要满足35Hz的要求，从而避免发动机在空调开、关状态下的怠速转速。对于尺寸和重量都较大的仪表板***来说，就需要车身提供更强的支撑。而现有的盒状连接件结构，为一个开口结构，力的传递要通过盒子的侧面到底面再到侧面，传递路径不够直接，无法满足高刚度的要求；另外，盒状结构制造工艺复杂，并需要使用大量的物料，提高了生产成本。
实用新型内容
本实用新型的发明目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种能够提高乘用车车身前柱结构的强度，满足整车NVH性能要求，并且结构简单，使用方便的一种乘用车车身前柱结构。
本实用新型的技术方案提供一种乘用车车身前柱结构，其包括位于外侧的前柱加强板和前柱内板，所述前柱加强板的内侧设置有铰链加强板，所述前柱加强板和所述前柱内板之间设置有Z形连接件，所述Z形连接件的一端与所述铰链加强板焊接在一起，其另一端与所述前柱内板焊接在一起。
进一步地，所述Z形连接件包括连接件主体部和连接在所述连接件主体部的两侧相互平行，并沿相反方向延伸的两个连接件连接部，其中一个所述连接件连接部与所述铰链加强板焊接在一起，另一个所述连接件连接部与所述前柱内板焊接在一起。
进一步地，所述连接件主体部分别与所述前柱加强板和所述前柱内板相垂直。
进一步地，所述连接件主体部上设置有连接两个所述连接件连接部的横向加强筋。
进一步地，所述连接件主体部上设置有多条所述横向加强筋。
进一步地，所述连接件主体部与两个所述连接件连接部相连接部位设置有三角筋。
进一步地，所述连接件主体部与两个所述连接件连接部相连接部位设置有多条所述三角筋。
进一步地，所述前柱内板的内侧设置有仪表安装支架。
采用上述技术方案，具有如下有益效果：
通过使用Z形连接件，并将Z形连接件的两端分别与铰链加强板和前柱内板焊接在一起，使得力的传递更加简单直接；并且由于Z形连接件的连接件连接部面积较大，能够更好的与铰链加强板、前柱内板焊接在一起，降低了焊接难度；Z形连接件设置横向加强筋和三角筋，提高了整体结构强度，其整体上满足了整车NVH性能要求，并且制造简便，结构简单，并节省了材料，降低了生产成本。
附图说明
图1为传统乘用车车身前柱结构的***图；
图2为本实用新型提供的一种乘用车车身前柱结构的立体示意图；
图3为图2所示的一种乘用车车身前柱结构的***图；
图4为图3所示的一种乘用车车身前柱结构中的Z形连接件的立体图；
图5为图4所示的Z形连接件的剖面图；
图6为Z形连接件与铰链加强板和前柱内板连接在一起的局部放大图；
图7为Z形连接件与铰链加强板和前柱内板连接在一起的剖视图。
附图标记对照表：
1′-车身前柱加强板； 2′-大盒状连接件； 3′-小盒状连接件；
4′-车身前柱内板； 5′-仪表板总成安装支架；
1-前柱加强板； 2-前柱内板； 3-铰链加强板；
4-Z形连接件； 41-连接件主体部； 42-连接件连接部；
43-横向加强筋； 44-三角筋； 5-仪表安装支架。
具体实施方式
下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。
如图2-7所示，本实用新型提供的一种乘用车车身前柱结构，其包括位于外侧的前柱加强板1和前柱内板2，该前柱加强板1的内侧设置有铰链加强板3，上述前柱加强板1和前柱内板2之间设置有Z形连接件4，该Z形连接件4的一端与铰链加强板3焊接在一起，其另一端与前柱内板2焊接在一起。上述外侧为与车身相比较位于离车身较远的一侧，前柱加强板1的内侧为前柱加强板1上离车身较劲或离前柱加强板1较近的一侧。
该乘用车车身前柱结构，通过使用Z形连接件4，并将Z形连接件4的两端分别与铰链加强板3和前柱内板2焊接在一起，使得力的传递更加简单直接，同时提高了整体结构强度，其整体上满足了整车NVH性能要求，并且制造简便，结构简单，并节省了材料，降低了生产成本。
如图4-5所示，Z形连接件4包括连接件主体部41和连接在连接件主体部41的两侧相互平行，并沿相反方向延伸的两个连接件连接部42，如图6-7所示，其中一个连接件连接部42与铰链加强板3焊接在一起，另一个连接件连接部42与前柱内板2焊接在一起。通过设置两个连接件连接部42增大了接触面积，更加容易与铰链加强板3和前柱内板2相焊接在一起。
如图7所示，该连接件主体部41分别与前柱加强板1和前柱内板2相垂直，可以实现更有效的焊接。
为了进一步提高该Z形连接件4的侧向刚度，进而提高整个结构的强度，如图4-5所示，该连接件主体部41上设置有连接两个连接件连接部42的横向加强筋43。该横向加强筋43可为凹凸状或其它需要的形状。
较佳地，在连接件主体部41上设置有多条横向加强筋43。多条横向加强筋43间隔地排列在连接件主体部41上，可以更好地提高Z形连接件4的侧向刚度。
为了进一步提高该Z形连接件4的折边刚度，进而提高整个结构的强度，如图4-5所示，该连接件主体部41与两个连接件连接部42相连接部位设置有三角筋44。
较佳地，连接件主体部41与两个连接件连接部42相连接部位设置有多条三角筋44。多条三角筋44间隔地排列在连接件主体部41上，可以更好地提高Z形连接件4的折边刚度。
在保证制造可行性的前提下，上述横向加强筋43和三角筋44的尺寸尽可能大，数量尽可能多，以提高整个Z形连接件的刚度。
如图2-3所示，前柱内板2的内侧设置有仪表安装支架5。仪表安装支架5用于安装车内仪表之用。为了保证焊接的可行性，Z形连接件4最好布置在仪表安装支架5的尾端，其上下方向的长度尽量能够覆盖仪表安装支架5的高度，其宽度为前柱加强板1与前柱内板2之间的距离。
本实用新型提供的一种乘用车车身前柱结构，通过使用Z形连接件，并将Z形连接件的两端分别与铰链加强板和前柱内板焊接在一起，使得力的传递更加简单直接；Z形连接件占据面积较小，可以被方便地布置在相应位置上；并且由于Z形连接件的连接件连接部面积较大，能够更好的与铰链加强板、前柱内板焊接在一起，降低了焊接难度；Z形连接件设置横向加强筋和三角筋，提高了整体结构强度，其整体上满足了整车NVH性能要求，并且制造简便，结构简单，并节省了材料，降低了生产成本。
以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种乘用车车身前柱结构，其包括位于外侧的前柱加强板和前柱内板，其特征在于，所述前柱加强板的内侧设置有铰链加强板，所述前柱加强板和所述前柱内板之间设置有Z形连接件，所述Z形连接件的一端与所述铰链加强板焊接在一起，其另一端与所述前柱内板焊接在一起。
2.根据权利要求1所述的一种乘用车车身前柱结构，其特征在于，所述Z形连接件包括连接件主体部和连接在所述连接件主体部的两侧相互平行，并沿相反方向延伸的两个连接件连接部，其中一个所述连接件连接部与所述铰链加强板焊接在一起，另一个所述连接件连接部与所述前柱内板焊接在一起。
3.根据权利要求2所述的一种乘用车车身前柱结构，其特征在于，所述连接件主体部分别与所述前柱加强板和所述前柱内板相垂直。
4.根据权利要求2所述的一种乘用车车身前柱结构，其特征在于，所述连接件主体部上设置有连接两个所述连接件连接部的横向加强筋。
5.根据权利要求4所述的一种乘用车车身前柱结构，其特征在于，所述连接件主体部上设置有多条所述横向加强筋。
6.根据权利要求2所述的一种乘用车车身前柱结构，其特征在于，所述连接件主体部与两个所述连接件连接部相连接部位设置有三角筋。
7.根据权利要求6所述的一种乘用车车身前柱结构，其特征在于，所述连接件主体部与两个所述连接件连接部相连接部位设置有多条所述三角筋。
8.根据权利要求1所述的一种乘用车车身前柱结构，其特征在于，所述前柱内板的内侧设置有仪表安装支架。
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