CN202876402U - 甲基硅氧烷高环体回收装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种甲基硅氧烷高环体回收装置，包括逼干釜，逼干物冷凝器，逼干物储罐；其中所述的逼干釜分别与中压蒸汽进液管和中压蒸汽冷凝液出液管相连；所述的逼干釜釜顶通过管道与逼干物冷凝器相连；所述的逼干物冷凝器通过管道与逼干物储罐顶部相连；所述的逼干物储罐通过管道还与真空缓冲罐相连。本实用新型明显的提高了裂解提轻产品质量，降低了生产工艺中能耗，节约了生产成本。

Description

甲基硅氧烷高环体回收装置

技术领域

本实用新型涉及一种甲基硅氧烷高环体回收装置。 

背景技术

在原来的裂解工艺中，水解物在裂解釜中周期性反应，当反应收率降低时，裂解釜内的裂解残液经液位调节阀调节，控制釜液位在80%的条件下，间歇排入逼干釜中逼干。逼干采用半连续操作，前期连续进出料，蒸出的气相自裂解塔底部进入裂解塔中。逼干釜温度则由TIC控制导热油循环量来实现，保持145°C。后期停止进料，升温逼干，釜温不超过220°C。逼干的残渣主要为硅醇钾盐，用水冲至排渣罐。其具体的装置为：如图1所示，逼干釜1’分别与导热油进管2’和导热油出管3’相连，逼干釜1’顶部通过管道与裂解釜4’相连；裂解釜4’通过管道与裂解塔5’相连，裂解塔5’顶部与裂解塔顶冷凝器6’相连，裂解塔顶冷凝器6’通过管道与裂解回流中间罐7’相连；裂解回流中间罐7’通过管道与真空缓冲罐相连。采用上述装置进行甲基硅氧烷高环体回收时，通常存在以下几方面问题： 

问题1：高沸点高环硅氧烷再回入裂解塔，加大了裂解塔的精馏负荷，同时也缩短了裂解周期。因为在原有的裂解工艺中，裂解釜与裂解塔通过气相管线相连，逼干釜蒸出的气相回到裂解塔底进行重新精馏，但由于裂解残液中大部分为沸点较高的高环硅氧烷，当高环硅氧烷在高温下气化后，从气相管线回到塔底，随着裂解塔温度的逐级减小，而冷凝为液态流入塔釜，带走大量热能，影响塔温的控制， 从而增加了裂解塔的精馏负荷。同时由于高聚合物本属于裂解反应中难裂解的物质，在逼干过程中快速回到裂解釜中，缩短了裂解反应的周期。 

问题2：使用导热油加热逼干釜，消耗大量的电能。为了维持裂解塔的正常运行，逼干釜必须保持蒸出温度恒定，从而维持裂解塔的塔底温度恒定，导热油***加热是一种比较好的恒温加热方式，但是导热油在开启时，从常温加热到工艺需要温度需要一定的时间，所以在正常生产中，会消耗大量的电能在导热油的预热方面。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供了一种甲基硅氧烷高环体回收装置，本实用新型明显的提高了裂解提轻产品质量，降低了生产工艺中能耗，节约了生产成本。 

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是： 

一种甲基硅氧烷高环体回收装置，包括逼干釜，逼干物冷凝器，逼干物储罐；其中所述的逼干釜分别与中压蒸汽进气管和中压蒸汽冷凝液出液管相连；所述的逼干釜釜顶通过管道与逼干物冷凝器相连；所述的逼干物冷凝器通过管道与逼干物储罐顶部相连；所述的逼干物储罐通过管道还与真空缓冲罐相连。 

本实用新型的有益效果为：本实用新型去掉了原有工艺中逼干釜到裂解塔底的气相管线，增加了一个冷凝器和逼干物储罐，使逼干釜蒸出的汽相被冷凝器冷凝，冷凝的液体储存在逼干物储罐中。其次本实用新型利用中压蒸汽替代导热油***加热，随着逼干釜工艺的改 进，逼干时的温度也没有原来的要求苛刻，所以中压蒸汽的加热能力就能够满足逼干釜的生产工艺要求。现在的操作工艺条件，裂解釜间歇的排出裂解残液到逼干釜中，排料后裂解釜继续进料开车进行生产，逼干釜抽真空后，温度则由TIC控蒸汽流量来实现，保持150—180℃。逼干两天，逼干的残渣主要为硅醇钾盐，用水冲至排渣罐。从而达到了提高裂解提轻的产品质量以及降低工艺中的能量消耗的目的。逼干物储罐中回收的逼干物，用泵输送至水解物储罐与水解物混合后再次进行裂解。 

由此可见，本实用新型明显的提高了裂解提轻产品质量，降低了生产工艺中能耗，节约了生产成本。 

附图说明

图1是传统的甲基硅氧烷高环体回收装置结构示意图。 

图2是本实用新型的结构示意图。 

具体实施方式

如图2所示，本实施例的一种甲基硅氧烷高环体回收装置，包括逼干釜1，逼干物冷凝器2，逼干物储罐3；其中所述的逼干釜1分别与中压蒸汽进气管4和中压蒸汽冷凝液出液管5相连；所述的逼干釜1釜顶通过管道与逼干物冷凝器2相连；所述的逼干物冷凝器2通过管道与逼干物储罐3顶部相连；所述的逼干物储罐3通过管道还与真空***相连。 

裂解釜排出残渣经管道进入逼干釜1，通过逼干物储罐3通过管道抽真空，逼干釜1通过中压蒸汽进行加热，温度控制150-180℃， 逼干出汽相物料由管道经逼干物冷凝器2冷却后，经管道回收至逼干物储罐3中，在运行周期结束后，将逼干物储罐3中物料排出，用泵输送至水解物储罐与水解物混合后再次进行裂解。 

经过本实用新型的改进，裂解物的质量有了很大提高，表1为水裂解主要的产品D3（六甲基环三硅氧烷）、D4（八甲基环四硅氧烷）、D5（十甲基环五硅氧烷）含量。由表1的对比可以看出，本实施例的工艺生产出的裂解物中主要产品的含量有明显增加。同时裂解反应周期也有所提高，原来的工艺一般裂解生产周期约72小时，现工艺裂解生产周期在100小时左右。 

在能源的节约上也有显著的效果，虽然添加设备需要消耗资金大约5万元。但是原来生产工艺中，导热油加热器的功率为72kw/h，逼干釜每月运行15天，一年耗电31.1万kw，工业用电为1.3元/kw。消耗约40万，加上设备折旧和维护费用大约42万/年。改用中压蒸汽后，逼干釜运行每月消耗中压蒸汽10吨，蒸汽220元/吨，年消耗蒸汽费用为2.6万元。 

由此可见，本实施例明显的提高了裂解提轻产品质量，降低了生产工艺中能耗，节约了生产成本。 

表1 

	D3含量/%	D4含量/%	D5含量/%
				原水裂解生产工艺	6%	72%	22%

[0019] 

现裂解生产工艺

8%

78%

14%

Claims (1)

1.一种甲基硅氧烷高环体回收装置，其特征在于：包括逼干釜（1），逼干物冷凝器（2），逼干物储罐（3）；其中所述的逼干釜（1）分别与中压蒸汽进气管（4）和中压蒸汽冷凝液出液管（5）相连；所述的逼干釜（1）釜顶通过管道与逼干物冷凝器（2）相连；所述的逼干物冷凝器（2）通过管道与逼干物储罐（3）顶部相连；所述的逼干物储罐（3）通过管道还与真空***相连。 

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