CN202574089U - 车辆后防撞梁总成及车辆 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种车辆后防撞梁总成及车辆，其中，所述车辆后防撞梁总成，包括：横截面呈几字形结构的后保险杠防撞梁；以及，用于将所述后保险杠防撞梁安装在车身上的安装结构，连接在所述后保险杠防撞梁上；所述后保险杠防撞梁上具有用于吸收后碰能量的凹槽结构。本实用新型的车辆后防撞梁总成横截面呈几字形结构，在发生碰撞时，可形成一次缓冲，而设置在后保险杠防撞梁上的凹槽结构可形成二次缓冲，从而在对碰撞能量进行二次缓冲吸能后再将碰撞能量传递至车身下部，与传统的后防撞梁相比，强度更高，尤其在汽车后部遭遇碰撞时能更有效地吸收后碰产生的能量，有效减少碰撞对汽车及乘员的冲击，起到很好的防撞性能。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种车辆后防撞梁总成及具有该车辆后防撞梁总成的车辆。
背景技术
汽车后防撞梁作为汽车安全零部件，在低速碰撞时保护车身结构，可最大限度地降低车辆的维修成本；在高速碰撞时吸收部分能量，降低对乘员的伤害程度。
现有的汽车后防撞梁一般为横截面呈几字形的梁体结构，其各部位强度相同，不利于吸收后碰产生的能量，在发生碰撞时会产生变形甚至损害，防撞性能较差。同时，现有的汽车后防撞梁主要有铝合金挤出、钢板冲压、辊压等结构形式。其中，铝合金后防撞梁防撞性能较好，但制作工艺复杂，重量大，成本高；闭口式辊压后防撞梁的防撞性能较好，但所需辊轮组较多，制作工艺复杂，运用在前保防撞梁居多。
由此可见，现有技术缺少一种防撞性能好、重量较轻、制作工艺简单、成本较低、容易维修更换的车辆后防撞梁总成。
实用新型内容
为了解决以上现有技术中的汽车后防撞梁防撞性能差的缺点，本实用新型提供了一种车辆后防撞梁总成，其防撞性能好，可满足后碰要求，结构简单，重量轻。
本实用新型所提供的技术方案为：一种车辆后防撞梁总成，包括：
横截面呈几字形结构的后保险杠防撞梁；以及，
用于将所述后保险杠防撞梁安装在车身上的安装结构，连接在所述后保险杠防撞梁上；
所述后保险杠防撞梁上具有用于吸收后碰能量的凹槽结构。
进一步的，所述后保险杠防撞梁包括构成所述几字形结构的两侧面和连接于两侧面之间的顶面；所述凹槽结构形成于所述后保险杠防撞梁的顶面上。
进一步的，所述后保险杠防撞梁的几字形结构的深度大于30毫米。
进一步的，所述凹槽结构为长方形凹槽结构。
进一步的，所述长方形凹槽结构的长度方向与所述后保险杠防撞梁延伸方向一致。
进一步的，所述长方形凹槽结构的深度大于3毫米，长宽比大于1.5。
进一步的，所述长方形凹槽结构的数量至少有两个，并左右对称分布在所述后保险杠防撞梁上。
进一步的，所述后保险杠防撞梁为一体冲压成型。
本实用新型还提供一种车辆，其包括车身，在所述车身上安装有本实用新型的车辆后防撞梁总成。
本实用新型的有益效果为：本实用新型的车辆后防撞梁总成横截面呈几字形结构，在发生碰撞时，可形成一次缓冲，而设置在后保险杠防撞梁上的凹槽结构可形成二次缓冲，从而在对碰撞能量进行二次缓冲吸能后再将碰撞能量传递至车身下部，与传统的横截面呈几字形结构的后防撞梁相比，本实用新型的车辆后防撞梁总成强度更高，尤其在汽车后部遭遇碰撞时能更有效地吸收后碰产生的能量，有效减少碰撞对汽车及乘员的冲击，起到很好的防撞性能；同时，本实用新型的车辆后保险杠防撞梁可通过对金属板进行无废料落料后一体冲压加工制作而成，工艺简单，生产效率高，制作成本低；另外，本实用新型的后保险杠防撞梁通过安装结构安装在车身上，更换、维修方便。
附图说明
图1表示本实用新型的车辆后防撞梁总成的立体结构示意图；
图2表示本实用新型的车辆后防撞梁总成的正视图；
图3表示图2中A-A向结构示意图；
图4表示图2中B-B向结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
为了解决现有技术中汽车后防撞梁防撞性能差的缺点，本实用新型提供了一种车辆后防撞梁总成，如图1所示，本实用新型的车辆后防撞梁总成包括：
沿车身横向延伸的横截面呈几字形结构的后保险杠防撞梁1；以及，
用于将所述后保险杠防撞梁1安装在车身上的安装结构2，连接在后保险杠防撞梁1上；
后保险杠防撞梁1上具有用于吸收后碰能量的凹槽结构11。
本实用新型的车辆后防撞梁总成横截面呈几字形结构，在发生碰撞时，可形成一次缓冲，而设置在后保险杠防撞梁1上的凹槽结构11可形成二次缓冲，从而在对碰撞能量进行二次缓冲吸能后再将碰撞能量传递至车身下部，与传统的横截面呈几字形结构的后防撞梁相比，本实用新型的车辆后防撞梁总成强度更高，尤其在汽车后部遭遇碰撞时能更有效地吸收后碰产生的能量，有效减少碰撞对汽车及乘员的冲击，起到很好的防撞性能。
后保险杠防撞梁1的几字形结构由两侧面1a以及设置于两侧面1a之间的顶面1b构成，由于几字形结构的顶面1b在实际应用中朝向车身外部，在发生碰撞时一般收到的碰撞能量最大，因此，本实用新型优选的实施例中，如图1和图2所示，凹槽结构11形成于后保险杠防撞梁1的顶面1b上。当然，在实际应用中，凹槽结构11也可以设置于后保险杠防撞梁1的两侧面1a上。
本实用新型优选的实施例中，如图2和图4所示，后保险杠防撞梁1的几字形结构的深度H大于30毫米。
本实用新型优选的实施例中，如图2和图3所示，凹槽结构11为长方形凹槽结构11，且该长方形凹槽结构11的长度方向与所述后保险杠防撞梁1延伸方向一致，长方形凹槽结构11的深度h大于3毫米，长宽比a/b大于1.5。
模拟试验证明，当后保险杠防撞梁1的几字形结构的深度H大于30毫米、长方形凹槽结构的深度h大于3毫米且长宽比a/b大于1.5时，碰撞器以法规GB 17354规定的低速4km/h正碰本实用新型的车辆后防撞梁、或者以法规GB17354规定的低速2.5km/h角碰本实用新型的车辆后防撞梁后，本实用新型的车辆后防撞梁没有折弯、压溃现象发生，碰撞器与行李箱盖、排气管、油管等部件未发生接触。试验结果表明，本实用新型的车辆后防撞梁满足法规GB17354的规定，防撞性能较好。
当然，在实际应用中，凹槽结构11还可以为正方形、椭圆形或者长条形等形状结构。
本实用新型优选的实施例中，如图1和图2所示，长方形凹槽结构11的数量为4个，并左右对称分布在后保险杠防撞梁1上。当然，在实际应用中，长方形凹槽结构11的数量还可以为2个或者多个。
本实用新型优选的实施例中，后保险杠防撞梁1的几字形结构以及凹槽结构11可通过对金属板进行无废料落料后整体冲压加工制作而成，工艺简单，生产效率高，并且材料利用率达到90％以上，制作成本较低。在此需要说明的是，此处所指的金属板可以采用一般高强度钢板即可。
本实用新型优选实施例中的车辆后防撞梁的弯曲半径可小于1500毫米，而现有汽车辊压的后防撞梁辊弯半径则大于1800毫米，因此，相比辊压汽车后防撞梁，本实用新型实施例提供的汽车后防撞梁能适应更多的后保造型要求，使用范围更广。
另外，本实用新型优选的实施例中，如图1和图2所示，用于安装后保险杠防撞梁1的安装结构2包括后保险杠防撞支架21和后保险杠安装板22，其中，后保险杠防撞支架21直接焊接在后保险杠防撞梁1的两端，再与后保险杠安装板22焊接，后保险杠安装板22再通过螺钉螺接于车身上，使得后防撞梁总成更换、维修更为方便。
本实用新型优选的实施例中，后保险杠防撞支架21可以采用对直接采购的方管钢进行切割制作而成，加工方便，成本较低；后保险杠安装板22为一次冲压而成，成本较低。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (9)
1.一种车辆后防撞梁总成，包括：
横截面呈几字形结构的后保险杠防撞梁；以及，
用于将所述后保险杠防撞梁安装在车身上的安装结构，连接在所述后保险杠防撞梁上，其特征在于：
所述后保险杠防撞梁上具有用于吸收后碰能量的凹槽结构。
2.根据权利要求1所述的车辆后防撞梁总成，其特征在于：所述后保险杠防撞梁包括构成所述几字形结构的两侧面和连接于两侧面之间的顶面；所述凹槽结构形成于所述后保险杠防撞梁的顶面上。
3.根据权利要求2所述的车辆后防撞梁总成，其特征在于：所述后保险杠防撞梁的几字形结构的深度大于30毫米。
4.根据权利要求2所述的车辆后防撞梁总成，其特征在于：所述凹槽结构为长方形凹槽结构。
5.根据权利要求4所述的车辆后防撞梁总成，其特征在于：所述长方形凹槽结构的长度方向与所述后保险杠防撞梁延伸方向一致。
6.根据权利要求5所述的车辆后防撞梁总成，其特征在于：所述长方形凹槽结构的深度大于3毫米，长宽比大于1.5。
7.根据权利要求6所述的车辆后防撞梁总成，其特征在于：所述长方形凹槽结构的数量至少有两个，并左右对称分布在所述后保险杠防撞梁上。
8.根据权利要求1至7任一项所述的车辆后防撞梁总成，其特征在于：所述后保险杠防撞梁为一体冲压成型。
9.一种车辆，其包括车身，其特征在于，在所述车身上安装有如权利要求1至8任一项所述的车辆后防撞梁总成。
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| CN108860030A (zh) * | 2018-08-21 | 2018-11-23 | 苏州达美特汽车技术有限公司 | 一种汽车尾防撞梁及汽车 |
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