CN202510366U - 涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种涡旋压缩机。涡旋压缩机(1)包括：在压缩机构(10)一侧的端面凹陷且收纳动涡旋(30)的凸缘部(33)的凸缘部收纳部(54)和通孔(53)。该通孔(53)从凸缘部收纳部(54)底面延伸，驱动轴(80)***该通孔(53)中并由该通孔(53)支撑。在固定部件(50)上压缩机构(10)一侧的端面上设置有在所述凸缘部收纳部(54)的开口外侧形成为环状且对密封环(58)进行支撑的密封环槽(57)。在凸缘部收纳部(54)的底面上在通孔(53)的外侧形成有环状缝隙(59)，缝隙(59)的外径d1和凸缘部收纳部(54)在压缩机构(10)一侧的开口直径d2满足d1大于等于d2的关系。

Description

涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及具有静涡旋和动涡旋的涡旋压缩机，特别是涉及降低各涡旋推力损失的涡旋压缩机。 

背景技术

迄今为止，静涡旋和动涡旋啮合形成压缩室的涡旋压缩机已为所知。例如，专利文献1中公开了这种涡旋压缩机。该涡旋压缩机是通过连结在驱动轴先端的动涡旋做偏心旋转向压缩室吸入流体并压缩，变成高压流体后喷出外部。还有，所述涡旋压缩机中，为使动涡旋不受压缩室内的压力的影响而朝着离开静涡旋的方向移动，由设置于动涡旋背面一侧的背压空间带来的压力将动涡旋向静涡旋一侧推压。背压空间被密封环分隔为内周一侧和外周一侧。内周一侧的第一背压空间被给予高压，而外周一侧的第二背压空间被给予比第一背压空间低的低压。涡旋压缩机是通过调整该两个背压空间的压力来进行背压控制的。 

另一方面，因为涡旋压缩机中动涡旋偏心旋转，所以连结于动涡旋的驱动轴容易倾斜。若驱动轴倾斜则驱动轴在轴承部成为点接触的状态，在驱动轴及轴承部就会产生磨损。于是，所述专利文献1的涡旋压缩机中，在轴承部设置了环状缝隙，借助该缝隙内壁部的弹性弯曲以容许驱动轴倾斜。 

专利文献1：日本公开专利公报特开2003-97458号公报 

实用新型内容

－实用新型所要解决的技术问题－ 

然而，迄今为止的涡旋压缩机的构成中，在所述缝隙的外周一侧配置有所述密封环。这样，当密封环设置在外周一侧时，则高压的第一背压空间相对增大，这就使背压空间所带来的对动涡旋的推力变大。其结果是，动涡旋和静涡旋之间贴得更紧，摩擦损失亦即所谓的推力过剩，降低了涡旋压缩机的耐久性，这成为问题。 

本实用新型鉴于以上各点而完成的，其目的在于：通过相对减小第一背压空间来抑制由于动涡旋的推压力过剩所引起的推力损失的增大。 

－用以解决技术问题的技术方案－ 

第一方面的实用新型的涡旋压缩机，其包括：具有静涡旋20及动涡旋30的流体压缩机构10、连结于所述动涡旋30的背面一侧凸缘部33的驱动轴80以及配置在所述动涡旋30的背面一侧且与该动涡旋30之间形成背压空间100的固定部件50。在所述固定部件50上，形成有凸缘部收纳部54和通孔53，该凸缘部收纳部54在所述固定部件50的在所述压缩机构10一侧的端面上凹陷为在俯视方向上呈圆形且收纳所述动涡旋30的凸缘部33，该通孔53从该凸缘部收纳部54底面开始延伸，所述驱动轴80***该通孔53中并由该通孔53支撑。在所述固定部件50的在压缩机构10一侧的端面上设置有密封环槽57，该密封环槽57在所述凸缘部收纳部54的开口外侧形成为环状，对与所述动涡旋30的背面紧密接触并将所述背压空间100分隔为内周一侧和外周一侧的密封环58进行支撑。在所述固定部件50的凸缘部收纳部54的底面上，在所述通孔53的外侧形成有环状缝隙59。所述缝隙59外径d1和所述凸缘部收纳部54在压缩机构10一侧的开口直径d2满足d1大于等于d2的关系。 

在本方面的实用新型中，凸缘部收纳部54的在压缩机构10一侧的开口形成为其开口直径与缝隙59的外径相比相等或者小于它。当所述开口形成得较小时，则能够使由形成在该开口的外侧的密封环槽57支撑的密封环58的直径减小。并且，通过减小密封环58的直径，密封环58内周一侧的背压空间的高压对动涡旋30起作用的作用面积就相对减小，为此就可以降低对动涡旋30的推压力。为此，就能够将推压力设定为比现有技术低的值，从而能够提高对推压力的设计自由度。其结果，能够抑制由于推压力过剩所引起的推力损失的增大。 

第二方面的实用新型，是在第一方面的实用新型中，所述凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口构成为内嵌有环部件71。 

本方面的实用新型中，凸缘部收纳部54上设置有环部件71。所述环部件71是内嵌的，由该环部件71形成了所述凸缘部收纳部54的在压缩机构10一侧的开口。为此，能够使所述开口由于所述环部件71而减小，从而能够使被形成在该开口外侧的密封环槽57支撑的密封环58的直径减小。 

第三方面的实用新型，是在第二方面的实用新型中，所述密封环槽57由绕整个 圆周方向切割所述环部件71的上表面的外周角部所形成的切口部构成。 

本方面的实用新型中，环部件71的上表面上设置了绕整个圆周方向切割外周角部所形成的切口部。当所述环部件71内嵌时，则会由所述切口部和所述环部件71内嵌部位的内周面形成密封环槽57。为此，能够靠近凸缘部收纳部54的在压缩机构10一侧的开口形成密封环槽57，使由该密封环槽57支撑的密封环58的直径减小。 

第四方面的实用新型，是在第二方面的实用新型中，所述密封环槽57由绕整个圆周方向切割所述环部件71的上表面所形成的槽部构成。 

在本方面的实用新型中，在环部件71的上表面上设置有绕整个圆周方向形成的槽部，由该槽部构成密封环槽57。为此，能够靠近凸缘部收纳部54的在压缩机构10一侧的开口形成密封环槽57，使由该密封环槽57支撑的密封环58的直径减小。 

第五方面的实用新型，是在第二方面的实用新型中，所述密封环槽57由绕整个圆周方向切割所述凸缘部收纳部54中内嵌所述环部件71之部位的上表面的内周角部所形成的切口部构成。 

在本方面的实用新型中，在凸缘部收纳部54上内嵌所述环部件71之部位的上表面上设置有绕整个圆周方向切割内周角部所形成的切口部。当所述环部件71内嵌以后，则由所述切口部和所述环部件71的外周面形成密封环槽57。为此，能够靠近凸缘部收纳部54的在压缩机构10一侧的开口形成密封环槽57，使由该密封环槽57支撑的密封环58的直径减小。 

第六方面的实用新型，是在第二方面的实用新型中，所述密封环槽57由绕整个圆周方向跨过所述环部件71的上表面和所述凸缘部收纳部54中内嵌所述环部件71之部位的上表面所形成的槽部构成。 

在本方面的实用新型中，在环部件71及凸缘部收纳部54的内嵌该环部件71内嵌之部位的上表面上设置有槽部。所述槽部跨过环部件71和所述部位绕整个圆周方向形成，由该槽部构成密封环槽57。为此，能够靠近凸缘部收纳部54的在压缩机构10一侧的开口形成密封环槽57，使由该密封环槽57支撑的密封环58的直径减小。 

第七方面的实用新型，是在第一方面的实用新型中，所述通孔53构成为内嵌有圆筒部件76，所述缝隙59至少内周壁由所述圆筒部件76构成。 

在本方面的实用新型中，内嵌所述圆筒部件76，构成通孔53。还有，缝隙59的至少内周壁是由所述圆筒部件76构成的。也就是说，所述缝隙59，是由不同的部 件即所述圆筒部件76形成的。为此，不再需要为了形成缝隙59而对一体形成的固定部件50进行切削槽加工，也没有必要为了防止切削工具碰撞而增大凸缘部收纳部54的开口。由此，在所述涡旋压缩机1中，能够靠近凸缘部收纳部54的在压缩机构10一侧的开口形成密封环槽57，使由该密封环槽57支撑的密封环58的直径减小。 

第八方面的实用新型，是在第七方面的实用新型中，所述缝隙59由绕整个圆周方向切割所述圆筒部件76的外周一侧所形成的切口部构成。 

在本方面的实用新型中，是在圆筒部件76上设置有绕整个圆周方向切割其外周一侧而形成的切口部。所述缝隙59由所述切口部和所述圆筒部件76内嵌之部位的内周面形成。 

第九方面的实用新型，是在第七方面的实用新型中，所述缝隙59由绕整个圆周方向切割内嵌所述圆筒部件76之部位的内周一侧所形成的切口部构成。 

在本方面的实用新型中，在圆筒部件76内嵌的部位上设置了绕整个圆周方向切割内周一侧所形成的切口部。所述缝隙59由所述切口部和所述圆筒部件76的外周面形成。 

－实用新型的效果－ 

根据本实用新型的涡旋压缩机，缝隙59的外径d1和凸缘部收纳部54的在压缩机构10一侧的开口直径d2满足d1大于等于d2的关系。其结果，凸缘部收纳部54的在压缩机构10一侧开口比现有技术小，所以由形成在开口外侧的密封环槽57支撑的密封环58的直径也比现有技术小。这样，当密封环58的直径变小以后，密封环58内周一侧的背压空间高压对动涡旋30起作用的作用面积相对减小，为此，就可以降低对动涡旋30的推压力。为此，可以比现有技术更低地设定推压力，所以就可以提高推压力的设计自由度。其结果，就可以抑制由于推压力过剩引起的推力损失的增大。 

根据第二方面的实用新型，使构成凸缘部收纳部54的在压缩机构10一侧开口的环部件71为内嵌。假设固定部件50形成为一体，则在利用切削加工形成缝隙59之际，切削工具会受凸缘部收纳部54的开口大小影响，所述加工是困难的。但是，在本方面的实用新型中，通过将另外一个部件即环部件71内嵌，在内嵌环部件71之前的状态下进行切削加工缝隙59，切削工具就不再受开口大小的影响，就可以容易地形成缝隙59。并且，通过在缝隙59形成后内嵌环部件71，就能够很容易地形成至今加工困难的固定部件50。还有，由于加工变得容易了，固定部件50的形状精度也就 提高了，所述涡旋压缩机1的旋转动作就更稳定。 

根据第七方面的实用新型，将构成通孔53的圆筒部件76内嵌，并且使该圆筒部件76的至少缝隙59构成内周壁。也就是说，所述缝隙59是由不同的部件即所述圆筒部件76形成的。为此，不再需要对固定部件50直接进行缝隙的切削加工，也就不在需要为了不影响切削工具而增大凸缘部收纳部54的开口。由此，就可以减小凸缘部收纳部54的在压缩机构10一侧的开口，从而也就可以减小由形成在该开口外侧的密封环槽57支撑着的密封环58的直径。并且，密封环58内周一侧背压空间的高压对动涡旋30起作用的作用面积相对减小，从而抑制了推力损失的增大。 

附图说明

图1是本实用新型第一实施方式所涉及的涡旋压缩机的纵向剖视图。 

图2是表示本实用新型第一实施方式所涉及的涡旋压缩机一部分的纵向剖视图。 

图3是表示本实用新型第一实施方式的变形例1所涉及的涡旋压缩机一部分的纵向剖视图。 

图4是表示本实用新型第一实施方式的变形例2所涉及的涡旋压缩机一部分的纵向剖视图。 

图5是表示本实用新型第二实施方式所涉及的涡旋压缩机一部分的纵向剖视图。 

图6是表示本实用新型第三实施方式所涉及的涡旋压缩机一部分的纵向剖视图。 

图7是表示本实用新型第四实施方式所涉及的涡旋压缩机一部分的纵向剖视图。 

图8是表示本实用新型第五实施方式所涉及的涡旋压缩机一部分的纵向剖视图。 

图9是表示本实用新型第六实施方式所涉及的涡旋压缩机一部分的纵向剖视图。 

－符号说明－ 

1-涡旋压缩机；10-压缩机构；20-静涡旋；30-动涡旋；33-凸缘部；50-外壳；53-通孔；54-凸缘部收纳部；56-轴支撑部；57-密封环槽；58-密封环；59-缝隙；71-环部件；76-圆筒部件；80-驱动轴；100-背压空间。 

具体实施方式

以下，基于附图详细说明本实用新型的实施方式。另外，以下的实施方式及变形例，从本质上来讲不过是优选的示例，无意于限制本实用新型及其适用物或者它的用 途范围。 

（第一实施方式） 

说明本实用新型的第一实施方式。图1及图2所表示的第一实施方式的涡旋压缩机1，是连接在循环制冷剂进行制冷循环的制冷剂回路（省略图示）中、压缩制冷剂的压缩机。 

所述涡旋压缩机1包括压缩机构10、驱动马达40、固定部件（housing）50、外壳90。 

所述外壳90是由在上下方向具有轴线的圆筒状胴部即外壳本体91、气密性地焊接在该外壳本体91上端且具有向上突出的凸面的碗状上壁部92和气密性地焊接在该外壳本体91下端且具有向下突出的凸面的碗状底壁部93构成的。将制冷剂回路的制冷剂导向压缩机构10的吸入管94贯通并固定在所述上壁部92上。还有，将外壳90内的制冷剂喷向制冷剂回路的喷出管95贯通并固定在所述外壳本体91上。在所述外壳90的底壁部93形成有贮存润滑油的贮油部96。 

在所述外壳90内部收纳有压缩机构10和配置在该压缩机构10下方的驱动马达40。还有，在该压缩机构10和驱动马达40上连结有将该驱动马达40的旋转驱动力传递给该压缩机构10的驱动轴80。 

所述驱动轴80具有在外壳90内沿上下方向延伸的主轴部81、偏心突出设置在该主轴部81上端面上并连结在压缩机构10上的偏心部82以及形成在该主轴部81的大致中央部分且为获取旋转时的动平衡的平衡重部83。还有，在驱动轴80内部设置有从其上端贯穿到下端的供油路84。驱动轴80下端浸在贮油部96中。 

所述驱动马达40是由定子41及转子42构成的。定子41是通过热装等方法固定在外壳本体91内表面上。转子42配置在定子41内侧，且设置为与所述驱动轴80的主轴部81同轴且不能旋转。 

所述固定部件50气密性地压入固定在外壳本体91上，外壳90的内部被分隔为收纳压缩机构10的上部空间97和收纳驱动马达40的下部空间98。 

所述压缩机构10配置在所述固定部件50上，包括固定在该固定部件50上表面上的静涡旋20和配置在该静涡旋20和固定部件50之间并与静涡旋20啮合的动涡旋30。 

所述静涡旋20具有端板21、形成在该端板21前表面（图1及图2中的下表面）的涡卷状（渐开状）的涡齿（lap）22和位于该涡齿22外周一侧并与该涡齿22连续 形成的外周壁部23。涡齿22的下端面和外周壁部23的下端面形成为大致位于同一平面上。还有，静涡旋20利用外周壁部23固定在所述固定部件50的上表面上。 

另一方面，所述动涡旋30包括端板31和形成在该端板31前表面（图1及图2中的上表面）的涡卷状（渐开状）涡齿32。所述动涡旋30设置为该动涡旋30的涡齿32与所述静涡旋20的涡齿22啮合。并且，在所述静涡旋20和动涡旋30之间由两涡齿22、32分隔出空间，由该空间构成压缩室11。 

还有，所述动涡旋30的端板31背面中心部上一体形成有凸缘部33。轴承34被压入所述凸缘部33中，所述驱动轴80的偏心部82***在该轴承34中。 

还有，在所述动涡旋30的端板31内部设置有从所述驱动轴的供油路84向动涡旋30的滑动面供给润滑油的高压油引入通路35。所述高压油引入通路35形成为使得所述供油路84上端敞开的所述凸缘部33内部和动涡旋30端板31的前表面一侧连通。再有，在所述高压油引入通路35内，***有在外周上具有螺旋状通路且控制油的供给量的流量限制部件36。 

在所述静涡旋20的外周壁部23设置有吸入口24，该吸入口24上气密性地接合有所述吸入管94。 

还有，所述静涡旋20包括在所述端板21背面中央凹陷形成的高压部25和从该高压部25底面中央向所述端板21前表面贯通的喷出口26。在所述高压部25的底面上，作为堵塞与压缩室连通的通路的逆止阀设置有簧片阀27。也就是说，当压缩室11的压力超过规定压力以上时，簧片阀27打开，压缩室11与高压部25连通。还有，所述高压部25由盖子28堵住。由所述盖子28分隔成高压部25和上部空间97。 

还有，为使得所述高压部25和下部空间98连通，在所述静涡旋20上形成有向所述高压部25敞开的第一流通路（省略图示），在所述固定部件50上形成有使第一流通路（省略图示）和下部空间98连通的第二流通路（省略图示）。 

所述固定部件50包括驱动轴80***其中、气密性地压入固定在外壳本体91上的外壳本体51。在所述外壳本体51的上表面外周一侧固定有所述静涡旋20。还有，所述外壳本体51上形成有上表面中央圆柱状凹陷的凹部52和从该凹部52底面通到下端的通孔53。 

所述凹部52的开口部中设置有环状的环部件71。环部件71内嵌于凹部52中，而使得外壳本体51的上表面和所述环部件71的上表面大致位于同一平面上，由阻挡 件（stopper）72限制其向下移动。还有，为了限制环部件71的向下移动，可以采取将环部件71压入凹部52的做法来代替阻止件72，还可以是同时采取压入和阻止件72双重措施。 

所述凸缘部33被收纳在环部件71内嵌于凹部52中而形成的从纵剖面看呈凸状的空间中。也就是说，由环部件71和凹部52构成固定部件50的凸缘部收纳部54。凸缘部收纳部54在压缩机构10一侧的开口由环部件71的开口构成。 

所述固定部件50的通孔53中压入有轴承55，所述主轴部81上端部由该轴承55支撑为可旋转。也就是说，在固定部件50上形成有驱动轴80***所述通孔53和轴承55并由所述通孔53和轴承55支撑该驱动轴80的轴支撑部56。 

所述环部件71的上表面的外周角部被绕整个圆周方向切割，由所形成的该切口部和所述凹部52的内壁形成环状密封环槽57。还有，所述切口部是切割所述环部件71的至少上表面的外周角部而构成即可。所述切口部的形状除了图2所示的台阶形状以外，还可以将外周角部切割后所形成的各种形状。 

所述密封环槽57上嵌入了密封环58，该密封环58被支撑为与动涡旋30端板31的背面一侧相接触。即所述密封环58将形成在固定部件50和动涡旋30之间的背压空间100分隔成密封环58内周一侧的第一背压空间101和密封环58外周一侧的第二背压空间102。 

所述背压空间100形成在动涡旋30的端板31和固定部件50之间，是用来将动涡旋30推向静涡旋20的背压起作用的空间。 

所述第一背压空间101主要是由凸缘部收纳部54形成的空间。所述第二背压空间102是由外壳本体51的上表面和动涡旋30的背面之间的间隙形成的。还有，第二背压空间102通过设置在外壳本体51上表面外周一侧的凹部（省略图示）外壳90内的上部空间97连通。 

还有，在第二背压空间102中设置有十字联轴节105，形成在动涡旋30端板31背面上的键槽（省略图示）和形成在外壳本体51上表面上的键槽（省略图示）结合而构成该十字联轴节，用来为防止动涡旋30自转。 

还有，在所述凹部52底面的通孔53外侧形成有环状缝隙59。所述缝隙59通过所述缝隙59内壁部的弹性弯曲而允许驱动轴80倾斜，抑制驱动轴80点接触。 

本实施方式的固定部件50形成为所述缝隙59外径d1和凸缘部收纳部54在压缩 机构10一侧的开口直径d2满足d1大于等于d2的关系。具体地讲，形成凸缘部收纳部54在压缩机构10一侧的开口的环部件71的内径d2形成得与缝隙59的外径d1相等或小于它。 

－运转动作－ 

若使所述驱动马达40工作，则压缩机构10的动涡旋30被驱动旋转。该动涡旋30在被欧氏联轴器105防止自转的同时，以主轴部81的轴心为中心公转。伴随着该动涡旋30的公转压缩室11的容积向着中心收缩，在压缩室11中从所述吸入管94吸入的制冷剂气体被压缩。被压缩了的制冷剂气体经静涡旋20的喷出口26向高压部25喷出。已向高压部25喷出的高压制冷剂气体通过静涡旋20的第一流通路及固定部件50的第二流通路流向外壳90的下部空间98，再从喷出管95向外壳90的外部喷出。 

所述外壳90的下部空间98具有与喷出的高压制冷剂气体相同的压力，即喷出压力，喷出压力也作用在下部空间98下方的贮油部96内的油起作用。由此，贮油部96的油从驱动轴80的供油路84下端向上端流，向动涡旋30的凸缘部33内流出。已供给凸缘部33内的油对凸缘部33的轴承34和驱动轴80的偏心部82的滑动面进行润滑，然后向凸缘部收纳部54内（即第一背压空间101）流出。这样一来，所述第一背压空间101内充满高压油，且其压力与喷出压力相等。还有，供给凸缘部33内的高压油侵入高压油引入通路35，供给量由流量限制部件36控制，供向动涡旋30和静涡旋20的滑动面，滑动面被润滑。 

另一方面，与高压部25相比，由盖28与高压部25分隔开的上部空间97是低压。为此，与上部空间97连通的第二背压空间102的压力也同样是低压。但是，与本实施方式不同即从外周到喷出口26的压缩路径中途设置有连通路（省略图示）的情况下，上部空间97及第二背压空间102成为压缩中途的压力（中间压）。这种情况下，例如连通路设置在静涡旋20中使得压缩中途的压缩室11和上部空间97连通。压缩室11内的制冷剂气体被渐渐压缩达到规定的中间压，设置在连通路端部的簧片阀（省略图示）打开，制冷剂气体的一部分通过连通路，向上部空间97及第二背压空间102流出。这样一来，上部空间97及第二背压空间102成为高压和低压之间的压力（中间压）。 

这样一来，成为喷出压力的第一背压空间101的第一背压和成为低压（或中间压） 的第二背压空间102的第二背压作用于动涡旋30端板31的背面，动涡旋30被该两个背压推向静涡旋20一侧。该推压力在制冷剂气体压缩时是作用于动涡旋30的欲使动涡旋30离开静涡旋20的离开力，也就是说，抵抗欲将动涡旋30从静涡旋20上拉开的力之力。由该推压力减小了离开力，也就防止了由于离开力所引起的动涡旋30的倾斜（倾倒）。 

在某些压缩机的大小以及压缩比等设计条件下，会出现推压力过剩的现象。若推压力过剩，则静涡旋20和动涡旋30的紧贴性增强，摩擦损失亦即所谓的推力损失增加。其结果是，涡旋压缩机的耐久性降低。 

于是，在本实施方式中，固定部件50形成为缝隙59的外径d1和凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口直径d2满足d1大于等于d2的关系。具体地讲，借助环部件71内嵌在外壳本体51的凹部52中，凸缘部收纳部54的开口便形成得比现有技术下为小。再有，密封环槽57是由位于凸缘部收纳部54开口附近的切口部形成的。为此，能够将密封环58对背压空间100的分隔位置设置在比现有技术更靠内周一侧。也就是说，密封环58的直径可以比现有技术为小。这样，若密封环58的直径变小，则第一背压作用在端板31背面的面积相对减小，为此就可以降低对动涡旋30的推压力。因此，能够将推压力设定得比现有技术低，也就能够提高推压力的设计自由度。其结果，能够抑制由于推压力过剩引起的推力损失增大。 

还有，本实施方式的固定部件50是由外壳本体51和内嵌在该外壳本体51上的环部件71构成的。若假设外壳本体51和环部件71一体形成，那么，在切削加工缝隙59之际，切削工具就会干涉凸缘部收纳部54内的台阶74，加工困难。但是，若是如图2所示的没有台阶74的外壳本体51，切削工具就不会与外壳本体51发生干涉，易于利用切削加工形成缝隙59。并且，通过让环部件71内嵌在外壳本体51上，即易于获得加工困难的固定部件50。还有，因为加工变得容易了，所以固定部件50的形状精度提高，也就能够使所述涡旋压缩机1的旋转动作更加稳定。 

（第一实施方式的变形例） 

（变形例1） 

第一实施方式的环部件71，具有由绕圆周方向切割该环部件71的上表面上的外周角部后所形成的切口形成的切口部，但可以取代该方式，如图3所示，本变形例是在环部件71的上表面沿圆周方向形成槽部，以该槽部为密封环槽57。本变形例的情 况下，因为可以将背压空间100的分隔位置设置在更加内周一侧，所以推压力进一步降低，由于推压力过剩引起的推力损失的增大得到进一步的抑制。 

（变形例2） 

第一实施方式的固定部件50的凸缘部收纳部54，是环部件71内嵌在外壳本体51上而形成的构造，但是，如图4所示，本变形例的凸缘部收纳部54是环部件71的一部分与外壳本体51一体形成而得到的。本变形例的情况下，凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口由相当于第一实施方式的环部件71开口部分形成，其开口直径d2与缝隙59的外径d1满足d1大于等于d2的关系。为此，与第一实施方式同样，抑制了推力损失的增大。另外，本变形例中，只要凸缘部收纳部54的内壁形成为满足d1大于等于d2关系即可。例如凸缘部收纳部54的内壁除了图4所示的具有台阶74的形状以外，还可以有是内径从凸缘部收纳部54的底面一侧向压缩机构10一侧变小的倾斜面状。 

（第二实施方式） 

接下来，基于附图详细说明本实用新型的第二实施方式。本实施方式是在所述第一实施方式中改变了固定部件50的凸缘部收纳部54的构成的。也就是说，所述第一实施方式中，只在环部件71上形成切口部，但是本实施方式中，如图5所示，环部件71和外壳本体51二者上都形成有切口部。 

具体地讲，与第一实施方式同样，在所述环部件71上，在该环部件71上表面的外周角部绕整个圆周方向形成有切口部。另一方面，在外壳本体51一侧，也在上表面的内周角部绕整个圆周方向形成有切口部。并且，该环部件71内嵌于该外壳本体51使得所述环部件71的上表面和外壳本体51的上表面大致位于同一平面上。凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧开口是由环部件71的开口构成。在该内嵌的状态下，相互的切口部之间相对而形成环状槽，该环状槽成为密封环槽57。也就是说，本实施方式的密封环槽57，跨过环部件71的上表面和外壳本体51的上表面绕圆周方向形成。另外，环部件71及外壳本体51的切口部，除了如图5所示的设置在角部的台阶形状以外，还可以是对角部进行切割所获得的其他各种形状。 

这样，在本实施方式中，也是能够将由密封环58分隔的背压空间100的分隔位置设置在比没有环部件71的现有技术更加内周一侧。为此，就可以减小第一背压空间101的高压所作用的面积，与第一实施方式同样，能够抑制推力损失的增大。 

还有，因为本实施方式的固定部件50的凸缘部收纳部54也与第一实施方式一样，是外壳本体51内嵌在环部件71构成的，所以就能够容易地加工缝隙59。其他结构、作用及效果与所述第一实施方式一样。 

（第三实施方式） 

接下来，基于附图详细说明本实用新型的第三实施方式。本实施方式是改变了所述第一实施方式中的固定部件50的凸缘部收纳部54的结构而构成的。也就是说，所述第一实施方式中，是在环部件71上形成了切口部，但是本实施方式，如图6所示，是在外壳本体51上形成了切口部。 

具体地讲，所述环部件71是纵剖面为四角形的环状部件。另一方面，外壳本体51，在所述环部件71内嵌的凹部52内壁和上表面的内周角部绕整个圆周方向形成有切口部。并且，所述环部件71内嵌于该外壳本体51使得所述环部件71的上表面和外壳本体51的上表面大致位于同一平面上。本实施方式的情况也是凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口是由环部件71的开口构成，其开口直径d2和缝隙59的外径d1满足d1大于等于d2的关系。还有，在该内嵌的状态下，由所述切口部和环部件71的外周面形成环状槽，该环状槽成为密封环槽57。另外，所述切口部，除了可以是图6所示的设置在角部的台阶形状以外，还可以是切割角部所形成的其他各种形状。 

这样，在本实施方式中也是，由密封环58的背压空间100的分隔位置可比迄今为止没有环部件71的方式更设置在内周一侧。为此，就可以减小第一背压空间101的高压所作用的面积，与第一实施方式一样，抑制推力损失的增大。 

还有，本实施方式的固定部件50的凸缘部收纳部54也是与第一实施方式一样，是外壳本体51内嵌于环部件71的结构，所以就可以容易地加工缝隙59。其他结构、作用及效果与所述第一实施方式一样。 

（第四实施方式） 

接下来，基于附图详细说明本实用新型的第四实施方式。本实施方式是改变了所述第一实施方式中固定部件50的凸缘部收纳部54及轴支撑部56的结构而构成的。如图7所示，本实施方式的固定部件50，包括具有以一定直径从上表面中央向下端贯通的通孔60的外壳本体51，该通孔60的下侧部分上内嵌有圆筒部件76。 

所述通孔60的下侧部分上压入有所述圆筒部件76，其圆筒部件76的内周一侧压入有轴承55，由该轴承55支撑着所述主轴部81的上端部可旋转。也就是说，固 定部件50的下侧部分上构成了支撑驱动轴80的轴支撑部56，该轴支撑部56的通孔53由圆筒部件76的开口形成。另一方面，通孔60的上侧部分收纳有凸缘部33，形成凸缘部收纳部54。凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口由通孔60的上侧部分构成。还有，外壳本体51的压缩机构10一侧的端面上凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口外侧，密封环槽57形成为环状。 

在圆筒部件76的外周一侧，绕整个圆周方向形成有切口部。并且，由所述切口部和所述圆筒部件76内嵌于其中的通孔60内壁形成缝隙59。另外，所述切口部只要是切割所述圆筒部件76的至少上表面的外周角部而形成的结构即可。所述切口部的形状除了图7所示的台阶形状以外，还可以其他任何的切割外周角部所得到的各种形状等。 

这样，本实施方式中，所述缝隙59是通过内嵌与外壳本体51不同的部件即所述圆筒部件76后而形成的。为此，本实施方式中，不再需要为形成缝隙而切削外壳本体51形成槽，也就不再需要为不使切削工具发生干涉而开大凸缘部收纳部54的开口。因此，在本实施方式中，能够以减小凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口，也就能够减小被形成在该开口外侧的密封环槽57支撑的密封环58。这样，本实施方式中，也是密封环58内周一侧的第一背压空间101的高压相对于动涡旋30起作用的作用面积相对减小，与第一实施方式一样，抑制了推力损失的增大。其他结构、作用及效果与所述第一实施方式一样。 

（第五实施方式） 

接下来，基于附图详细说明本实用新型的第五实施方式。本实施方式，是改变了所述第四实施方式中固定部件50的轴支撑部56的结构而构成的。也就是说，所述第四实施方式的外壳本体51，是在一定的直径贯通的通孔60中内嵌了圆筒部件76，但是，本实施方式，如图8所示，是在上小下大的直径的通孔60中内嵌了圆筒部件76。 

具体地讲，通孔60是由下侧孔部61和与该下侧孔部61连续形成的比该下侧孔部61直径小的上侧孔部62构成的。圆筒部件76内嵌于并压入固定在下侧孔部61。还有，所述圆筒部件76上，与第四实施方式一样，设置有绕整个圆周方向切割该圆筒部件76外周一侧所形成的切口部。并且，由所述切口部和所述圆筒部件76内嵌于其中的通孔60的内壁形成了缝隙59。还有，上侧孔部62中收纳凸缘部33，形成凸缘部收纳部54。凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口由上侧孔部62构成。 

这样，在本实施方式中，圆筒部件76，内嵌在比形成凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口的上侧孔部62直径大的下侧孔部61上。为此，本实施方式中，可是使凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口比第四实施方式小，所以也就可以减小被形成在所述开口外侧的密封环槽57支撑的密封环58。这样，在本实施方式中，就可以进一步减小密封环58内周一侧的第一背压空间101的高压对动涡旋30作用的作用面积，抑制推力损失的增大的效果增大。其他结构、作用及效果与所述第四实施方式一样。 

（第六实施方式） 

接下来，基于附图详细说明本实用新型的第六实施方式。本实施方式，是在所述第四实施方式中改变了固定部件50的轴支撑部56的结构而构成的。也就是说，所述第四实施方式中圆筒部件76上形成了切口部，但是，本实施方式中，如图9所示，是在外壳本体51的通孔60上形成有切口部。 

具体地讲，所述圆筒部件76是纵剖面为四角形状的环状部件。还有，所述通孔60的内壁近似中央部上绕整个圆周方向形成有槽部。并且，所述圆筒部件76，使其上端位于所述槽部的开口地***并压入固定在通孔60中。并且，由所述槽部的内壁和与该槽部相对的圆筒部件76的外周面形成缝隙59。还有，通孔60的上侧部分中收纳凸缘部33，形成凸缘部收纳部54。凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口由通孔60上侧部分构成。 

这样，本实施方式中，由设置在通孔60的内壁上的槽部形成缝隙59，缝隙59的外径d1和凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口直径d2之间的关系成为d1大于d2。为此，本实施方式中，可以使凸缘部收纳部54的压缩机构10一侧的开口直径比缝隙59的外径相等的第四实施方式还小。这样，本实施方式中，可以相对减小密封环58内周一侧的第一背压空间101的高压对动涡旋30作用的作用面积，所以抑制推力损失的增大的效果增大。 

另外，如图9所示，通孔60，是在具有一定直径的通孔的内壁上设置槽的方式，但是并不限于此，例如，与第五实施方式一样，可以是形成上侧孔部62直径小下侧孔部61直径大的通孔60，在该下侧孔部61的内壁上形成槽的方式。其他结构、作用及效果与所述第四实施方式一样。 

Claims (9)

1.一种涡旋压缩机，其包括：具有静涡旋（20）及动涡旋（30）的流体压缩机构（10）、连结于所述动涡旋（30）的背面一侧凸缘部（33）的驱动轴（80）以及配置在所述动涡旋（30）的背面一侧且与该动涡旋（30）之间形成背压空间（100）的固定部件（50），其特征在于：

在所述固定部件（50）上，形成有凸缘部收纳部（54）和通孔（53），该凸缘部收纳部（54）在所述固定部件（50）的在所述压缩机构（10）一侧的端面上凹陷为在俯视方向上呈圆形且收纳所述动涡旋（30）的凸缘部（33），该通孔（53）从该凸缘部收纳部（54）底面开始延伸，所述驱动轴（80）***该通孔（53）中并由该通孔（53）支撑，

在所述固定部件（50）的在压缩机构（10）一侧的端面上设置有密封环槽（57），该密封环槽（57）在所述凸缘部收纳部（54）的开口外侧形成为环状，对与所述动涡旋（30）的背面紧密接触并将所述背压空间（100）分隔为内周一侧和外周一侧的密封环（58）进行支撑，

在所述固定部件（50）的凸缘部收纳部（54）的底面上，在所述通孔（53）的外侧形成有环状缝隙（59），

所述缝隙（59）外径d1和所述凸缘部收纳部（54）在压缩机构（10）一侧的开口直径d2满足d1大于等于d2的关系。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述凸缘部收纳部（54）的压缩机构（10）一侧的开口构成为内嵌有环部件（71）。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述密封环槽（57）由绕整个圆周方向切割所述环部件（71）的上表面的外周角部所形成的切口部构成。

4.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述密封环槽（57）由绕整个圆周方向切割所述环部件（71）的上表面所形成的槽部构成。

5.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述密封环槽（57）由绕整个圆周方向切割所述凸缘部收纳部（54）中内嵌所述 环部件（71）之部位的上表面的内周角部所形成的切口部构成。

6.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述密封环槽（57）由绕整个圆周方向跨过所述环部件（71）的上表面和所述凸缘部收纳部（54）中内嵌所述环部件（71）之部位的上表面所形成的槽部构成。

7.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述通孔（53）构成为内嵌有圆筒部件（76），

所述缝隙（59）至少内周壁由所述圆筒部件（76）构成。

8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述缝隙（59）由绕整个圆周方向切割所述圆筒部件（76）的外周一侧所形成的切口部构成。

9.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述缝隙（59）由绕整个圆周方向切割内嵌所述圆筒部件（76）之部位的内周一侧所形成的切口部构成。 

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