CN112901487A - 涡旋盘组件、涡旋压缩机和空调器 - Google Patents

涡旋盘组件、涡旋压缩机和空调器 Download PDF

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Abstract

本申请涉及压缩机技术领域，提供了一种涡旋盘组件、涡旋压缩机和空调器。其中，涡旋盘组件包括：静涡旋盘，静涡旋盘上设有进气孔、排气孔和注油通道；动涡旋盘，与静涡旋盘相啮合，并与静涡旋盘之间形成工作腔室，动涡旋盘上设有与涡旋压缩机的背压腔室相连通的注油槽，动涡旋盘配置为相对于静涡旋盘平动，以对进入工作腔室的气体进行压缩；其中，注油通道与注油槽和工作腔室间歇性地连通，以在背压腔室与工作腔室之间的压力差的作用下，使背压腔室中的油液间歇性注入工作腔室。本申请的技术方案中，能够有效防止工作腔室中的气体向背压腔室泄漏，从而在涡旋盘组件工作过程中减少气体的流动损失，有利于促进涡旋压缩机提高能效。

Description

涡旋盘组件、涡旋压缩机和空调器
技术领域
本申请涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种涡旋盘组件、一种涡旋压缩机和一种空调器。
背景技术
目前，涡旋压缩机的背压腔的压力为中间压力，动涡旋盘在背压腔压力作用下紧贴静涡旋盘，若背压腔压力过大会造成动涡旋盘与静涡旋盘贴合面摩擦损失增大，功率升高；若背压腔压力过小则会造成动涡旋盘不能平稳地贴合静涡旋盘，容易导致动涡旋盘倾覆，并发生漏气现象，造成涡旋压缩机的工作能力下降。现有技术中通过在工作腔内设置背压孔的方案，使背压孔与背压腔连通，以使背压腔具有高于吸气压力的中间压力。但在该方案中，由于工作腔压力随静涡旋盘的运转而发生变化，当背压孔处的工作腔压力较高时，工作腔的气体容易通过背压孔进入背压腔内，当背压孔处的工作腔压力较低时，气体又容易通过背压孔进入工作腔，从而造成气体的流动损失，影响涡旋压缩机的能效。
发明内容
根据本申请的实施例，旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，根据本申请的实施例的一个目的在于提供一种涡旋盘组件。
根据本申请的实施例的另一个目的在于提供一种涡旋压缩机。
根据本申请的实施例的又一个目的在于提供一种空调器。
为了实现上述目的，根据本申请的第一方面的实施例提供了一种涡旋盘组件，包括：静涡旋盘，静涡旋盘上设有进气孔、排气孔和注油通道；动涡旋盘，与静涡旋盘相啮合，并与静涡旋盘之间形成工作腔室，动涡旋盘上设有与涡旋压缩机的背压腔室相连通的注油槽，动涡旋盘配置为相对于静涡旋盘平动，以对进入工作腔室的气体进行压缩；其中，注油通道与注油槽和工作腔室间歇性地连通，以在背压腔室与工作腔室之间的压力差的作用下，使背压腔室中的油液间歇性注入工作腔室。
根据本申请第一方面的实施例，涡旋盘组件包括静涡旋盘和动涡旋盘，可以用于涡旋压缩机。动涡旋盘与静涡旋盘相互啮合，并在二者之间围成工作腔室；动涡旋盘能够相对于静涡旋盘进行平动。通过在静涡旋盘上设置进气孔和排气孔，以使气体能够由进气孔进入工作腔室，以在动涡旋盘的运转过程中，改变工作腔室的结构状态，从而压缩气体，并使压缩后的气体通过排气孔排出至涡旋压缩机的排气腔室。
通过在静涡旋盘上设置注油通道，对应地，在动涡旋盘上设置注油槽，且注油槽能够与涡旋压缩机的背压腔室连通，以在动涡旋盘的运转过程中，注油槽能够间歇性地与注油通道以及工作腔室连通，并利用工作腔室与背压腔室之间的压力差，驱动背压腔室中的油液通过注油槽和注油通道流入工作腔室中，在对动涡旋盘与静涡旋盘之间的贴合面进行润滑的同时，并对工作腔室中的缝隙进行密封，防止工作腔室中的气体向背压腔室泄漏，同时，在注油槽与注油通道以及工作腔室处于断开连通的状态时，能够防止背压腔内的气体通过注油通道进入工作腔室，实现间歇性注油，从而在涡旋盘组件工作过程中减少气体的流动损失，有利于促进涡旋压缩机提高能效。
需要说明的是，涡旋压缩机的动涡旋盘与静涡旋盘之间的贴合面存在细微的缝隙，通常情况下，气体会在压力作用下流入或流出工作腔室，造成气体的流动损失。涡旋压缩机的背压腔的压力通常处于吸气压力与排气压力之间，涡旋压缩机的储油空间中的油液能够在压力作用下进入背压腔，以为工作腔室提供油液。
另外，根据本申请的实施例中提供的上述技术方案中的涡旋盘组件还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，在工作腔室的压力大于背压腔室的压力时，注油通道与注油槽和工作腔室断开连通；在工作腔室的压力小于背压腔室的压力时，注油通道与注油槽和工作腔室连通。
在该技术方案中，随着工作腔室内的压力变化，注油通道与注油槽以及工作腔室交替连通和断开。当工作腔室的压力大于背压腔室的压力时，通过动涡旋盘的运转，断开注油通道与注油槽以及工作腔室之间的连通关系，以防止工作腔室中的气体通过注油通道和注油槽进入背压腔，以减少气体损失；而当工作腔室的压力小于背压腔室的压力时，通过动涡旋盘的运转，使注油通道与注油槽以及工作腔室连通，此时，在背压腔与工作腔室之间形成压力差，背压腔的油液在压力作用下通过注油槽和注油通道进入工作腔室，以对工作腔室的缝隙进行密封，防止气体通过缝隙泄漏至背压腔。以上设置既能够减少工作腔室的缝隙造成的气体流动损失，同时能够防止注油通道和注油槽自身造成气体损失，对涡旋压缩机的能效的改善效果更佳。
在上述技术方案中，静涡旋盘包括第一端板和设于第一端板底面上的静涡旋结构；注油通道包括注油孔、连通孔和背压孔，注油孔设于静涡旋结构的底面上，背压孔设于第一端板的底面上，连通孔的两端分别与注油孔和背压孔连通；其中，注油槽与注油孔间歇性连通，背压孔与工作腔室间歇性连通。
在该技术方案中，静涡旋盘具体包括第一端板和静涡旋结构，静涡旋结构设于第一端板的底面，并呈涡旋状设置；排气孔位于静涡旋结构中，以便于排气。注油通道具体包括注油孔、连接孔和背压孔，背压孔设于第一端板的底面上，注油孔设于静涡旋结构的底面上，且注油孔和背压孔均为盲孔；连通孔设于第一端板和静涡旋结构内部，且连通孔的两端分别于注油孔和背压孔连通，从而形成贯通的注油通道。在涡旋压缩机工作过程中，动涡旋盘相对于静涡旋盘进行平动，并使背压孔交替打开和关闭，同时，注油槽于注油孔交替连通和断开，进而使涡旋压缩机的背压腔室与工作腔室实现交替性连通和断开。
在上述技术方案中，动涡旋盘包括第二端板和设于第二端板顶面上的动涡旋结构，动涡旋结构与静涡旋结构相啮合，并与静涡旋结构之间形成工作腔室；注油槽设于第二端板的顶面上，并位于动涡旋结构的外侧，注油槽的一端延伸至第二端板的边缘，另一端向靠近动涡旋结构的方向延伸。
在该技术方案中，动涡旋盘具体包括第二端板和动涡旋结构，动涡旋结构设于第二端板的顶面上，并形成与静涡旋结构相适配的涡旋状设置；动涡旋结构与静涡旋结构相啮合，并围成工作腔室。其中，随着动涡旋盘的运转，工作腔室的形状和体积会发生变化。通过在第二端板上位于动涡旋结构的外侧设置注油槽，以在第二端板与静涡旋结构的底面贴合后，注油槽能够随动涡旋盘的运转间歇性与注油孔连通和断开，以便于进行注油操作。其中，注油槽的一端延伸至第二端板的边缘，以与背压腔室连通，注油槽的另一端向靠近动涡旋结构的方向延伸，以与注油孔的位置相对应。
在上述技术方案中，背压孔的孔径小于动涡旋结构的齿厚。
在该技术方案中，动涡旋结构的顶面与第一端板的底面相贴合，通过对背压孔的孔径尺寸进行限定，使得背压孔的孔径小于动涡旋结构的齿厚，使得动涡旋结构在运动至背压孔的位置时，能够完全封挡背压孔，以使背压孔与工作腔室实现交替性连通和断开，以防止背压孔与动涡旋结构的尺寸不匹配而导致气体通过背压孔向背压腔室泄漏。
在上述技术方案中，注油槽靠近动涡旋结构的一端为圆弧结构，且圆弧结构的直径与注油槽的槽宽相等。
在该技术方案中，注油槽靠近动涡旋结构的一端为圆弧结构，例如半圆结构，便于加工成型，同时在油液流过时能够起导引作用。通过设置注油槽的槽宽与圆弧结构的直径相等，以形成等宽的长条状槽体，易于加工，同时在油液流过时能够减少对油液的压力变化。
在上述技术方案中，注油槽的槽宽大于或等于1mm，且注油槽的槽深大于或等于0.5mm。
在该技术方案中，通过设置注油槽的槽宽尺寸具体大于或等于1mm，槽深大于或等于0.5mm，以在第二端板与静涡旋盘贴合时，防止注油槽过窄而影响油液的流动。
在上述技术方案中，第一端板的底面上沿圆周方向设有侧壁，进气孔沿径向方向设置，并穿过侧壁；其中，在静涡旋结构逐渐缩小的方向上，进气孔的中心线和背压孔之间的夹角为225°至315°。
在该技术方案中，通过设置进气孔沿第一端板的径向方向设置，以便于连接涡旋压缩机的进气管；进气孔穿过第一端板的侧壁，以便于能够与工作腔室形成连通。其中，当进气孔与工作腔室处于连通状态时，进行吸气操作，随着动涡旋盘的运转，阻断进气孔与工作腔室之间的连通关系，进而对工作腔室内的气体进行压缩操作，最后使压缩后的气体通过排气孔排放至涡旋压缩机的排气腔室，完成一次工作循环。其中，通过设置进气孔的中心线与背压孔之间的夹角，以使背压孔和进气孔之间保持合适的间隔，具体地，在静涡旋结构逐渐缩小的方向上，夹角在225°至315°的范围内，背压孔能够获得较优的背压压力。
在上述技术方案中，背压孔与进气孔之间始终保持断开状态。
在该技术方案中，在动涡旋盘的运转过程中，背压孔始终与进气孔保持断开状态，以防止注油操作对吸气过程造成影响，同时也防止在压缩过程中气体由进气孔向外泄漏。
在上述技术方案中，第二端板的底部设有偏心轴承。
在该技术方案中，通过在第二端板的底部设置偏心轴承，以在装配于涡旋压缩机时，便于与驱动机构的偏心部件连接，从而实现动涡旋盘的偏心连接，使得动涡旋盘能够在驱动机构的驱动下相对于静涡旋盘进行平动。
在上述技术方案中，工作腔室包括：第一腔室，位于动涡旋结构的外侧面与静涡旋结构的内侧面之间；第二腔室，位于动涡旋结构的内侧面与静涡旋结构的外侧面之间；其中，背压孔交替与第一腔室和第二腔室连通，使背压腔室的油液交替注入第一腔室和第二腔室。
在该技术方案中，工作腔室包括第一腔室和第二腔室，具体地，动涡旋结构的外侧面与静涡旋结构的内侧面之间形成第一腔室，动涡旋结构的内侧面与静涡旋结构的外侧面之间形成第二腔室，且随着动涡旋盘的运转，第一腔室和第二腔室的形状和体积发生周期性变化。在此过程中，背压孔与第一腔室和第二腔室交替形成连通，且在动涡旋结构封挡背压孔时，断开背压孔与第一腔室和第二腔室之间的连通关系。其中，背压腔室的油液能够在压力作用下，交替向第一腔室和第二腔室内注油，以分别对第一腔室和第二腔室的缝隙进行密封，进一步减少工作腔室中的气体通过缝隙向外泄漏。
在上述技术方案中，动涡旋盘平动一周，向第一腔室和第二腔室分别注油一次。
在该技术方案中，动涡旋盘相对于静涡旋盘平动一周为一个工作循环，在一个工作循环过程中，第一腔室和第二腔室分别与背压孔连通一次，相应地，分别向第一腔室和第二腔室分别注油一次，以使注油操作与动涡旋盘的工作循环相匹配。
在上述技术方案中，第一腔室的最大容积大于第二腔室的最大容积；其中，第一腔室与背压腔室的连通时长大于或等于第二腔室与背压腔室的连通时长。
在该技术方案中，通过设置第一腔室的最大容积大于第二腔室的最大容积，即第一腔室与第二腔室的最大容积不同，以便于应用于非对称型线涡旋压缩机。此时，通过设置背压腔与第一腔室的连通时长不小于背压腔与第二腔室的连通时长，以第一腔室和第二腔室各自对应的最大容积相匹配，实现第一腔室和第二腔室不同的排气量。
本申请的第二方面的实施例中提供了一种涡旋压缩机，包括：壳体，壳体上设有进气管和排气管，且壳体内容纳有油液；机架，设于壳体内；上述第一方面的实施例中任一项的涡旋盘组件，设于机架上，涡旋盘组件的进气孔和排气孔分别与进气管和排气管连通，且涡旋盘组件的动涡旋盘与机架之间形成背压腔室；驱动组件，设于壳体内，驱动组件的输出端与动涡旋盘偏心连接，用于驱动动涡旋盘相对于静涡旋盘平动。
根据本申请的第二方面的实施例，涡旋压缩机包括壳体、机架、上述第一方面的实施例中的涡旋盘组件和驱动组件。机架、涡旋盘组件和驱动组件均设于壳体内。机架作为涡旋盘组件和驱动组件的安装底座，以对涡旋盘组件和驱动组件形成支撑。涡旋盘组件的静涡旋盘固定连接于机架上，涡旋盘组件的动涡旋盘与机架之间形成背压腔室；驱动组件的输出端与动涡旋盘偏心连接，以驱动动涡旋盘相对于静涡旋盘进行平动。壳体上设有进气管和排气管，进气管与静涡旋盘的进气孔连通，静涡旋盘的排气孔通过壳体内的排气腔室与排气管连通，以便于进行吸气和排气操作。壳体内储存有油液，且油液能够通过油道进入背压腔室。
其中，随着动涡旋盘的运转，静涡旋盘的注油通道能够间歇性与动涡旋盘的注油槽以及工作腔室连通，以实现背压腔室与工作腔室之间的间歇性连通和断开，进而利用背压腔室与工作腔室之间的压力差，使背压腔室内的油液间歇性注入工作腔室内，以对工作腔室内的缝隙进行密封，防止工作腔室的气体泄漏，同时，能够防止工作腔室内的气体通过供油通道和注油槽进入背压腔室，从而有效减少涡旋压缩机工作过程中的气体流动损失，有利于促进涡旋压缩机提高能效。
此外，本方案中的涡旋压缩机还具有上述第一方面实施例中任一项的涡旋盘组件的全部有益效果，在此不再赘述。
本申请的第三方面的实施例中提供了一种空调器，包括：室内机；室外机，通过管路与室内机相连，室外机中设有上述第二方面的实施例中的涡旋压缩机。
根据本申请的第三方面的实施例，空调器包括通过管路相连的室内机和室外机，以通过冷媒的循环流动实现空气调节。其中，室外机中设有上述第二方面的实施例中的涡旋压缩机，用于对冷媒进行压缩，改变冷媒的状态，以符合空调器的运行需求。
此外，本方案中的空调器还具有上述第二方面实施例中的涡旋压缩机的全部有益效果，在此不再赘述。
本申请的实施例中附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
附图说明
本申请的实施例中上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本申请的一个实施例的涡旋压缩机的剖视图；
图2示出了图1的局部示意图；
图3示出了根据本申请的一个实施例的静涡旋盘的上部结构示意图；
图4示出了根据本申请的一个实施例的动涡旋盘的下部结构示意图；
图5示出了根据本申请的一个实施例的静涡旋盘的示意图；
图6示出了图5中的A-A向剖视图；
图7示出了根据本申请的一个实施例的动涡旋盘的示意图；
图8示出了图7中B-B向剖视图；
图9示出了根据本申请的一个实施例的静涡旋盘的示意图；
图10示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的剖视图；
图11示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的示意图；
图12示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的剖视图；
图13示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的示意图；
图14示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的剖视图；
图15示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的示意图；
图16示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的剖视图；
图17示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的示意图；
图18示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的剖视图；
图19示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的示意图；
图20示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的剖视图；
图21示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的示意图；
图22示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的剖视图；
图23示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的示意图；
图24示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的剖视图；
图25示出了根据本申请的一个实施例的涡旋盘组件的示意图；
图26示出了根据本申请的一个实施例的空调器的示意框图。
其中，图1至图26中附图标记与部件名称之间的对应关系如下：
1涡旋盘组件，11静盘，111静盘端板，1111底壁，1112侧壁，112静盘涡卷，113进气孔，114排气孔，115注油通道，1151注油孔，1152连通孔，1153背压孔，12动盘，121动盘端板，122动盘涡卷，123注油槽，124偏心轴承，13工作腔室，131第一腔室，132第二腔室，2涡旋压缩机，21壳体，211进气管，212排气管，213背压腔室，214排气腔室，22机架，23驱动组件，231电机，232曲轴，3空调器，31室内机，32室外机。
具体实施方式
为了能够更清除地理解根据本申请的实施例中上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对根据本申请的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解根据本申请的实施例，但是，根据本申请的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图26描述根据本申请一些实施例的涡旋盘组件、涡旋压缩机和空调器。
实施例一
本实施例中提供了一种涡旋盘组件1，可以用于涡旋压缩机2。
如图1和图2所示，涡旋盘组件1包括静盘11(即静涡旋盘)和动盘12(即动涡旋盘)。动盘12与静盘11相互啮合，并与静盘11之间围成工作腔室13。
动盘12能够相对于静盘11进行平动，且在动盘12运转过程中，工作腔室13的形态和体积发生动态变化。
静盘11上设置进气孔113和排气孔114；在装配于涡旋压缩机2时，进气孔113与涡旋压缩机2的进气管211连通，排气孔114与涡旋压缩机2的排气腔室214连通。
在涡旋压缩机2工作过程中，气体能够由进气孔113进入工作腔室13，并在动盘12的作用下对工作腔室13中的气体进行压缩；完成压缩的气体能够排气孔114排出至涡旋压缩机2的排气腔室214，进而通过排气管212向外界排出。
其中，如图3和图4所示，静盘11上设置有注油通道115，与之相对应，动盘12上设置有注油槽123，且注油槽123能够与涡旋压缩机2的背压腔室213连通。在动盘12的运转过程中，注油槽123能够间歇性地与注油通道115以及工作腔室13连通，使背压腔室213与工作腔室13实现连通，也能够使注油槽123间歇性与注油通道115以及工作腔室13断开连接关系。
工作腔室13与背压腔室213之间存在压力差，背压腔室213中的油液能够在压力作用下，通过注油槽123和注油通道115流入工作腔室13中，实现间歇性注油，以对动盘12与静盘11之间的贴合面进行润滑，同时，对工作腔室13中的缝隙进行密封。
需要说明的是，涡旋压缩机2的动盘12与静盘11之间的贴合面存在细微的缝隙，通常情况下，气体会在压力作用下流入或流出工作腔室13，造成气体的流动损失。
本实施例中的涡旋盘组件1，能够有效防止工作腔室13中的气体向背压腔室213泄漏，并能够防止背压腔室213内的气体通过注油通道115进入工作腔室13，从而在涡旋盘组件1工作过程中减少气体的流动损失，有利于促进涡旋压缩机2提高能效。
可以理解，涡旋压缩机2的背压腔室213的压力通常处于吸气压力与排气压力之间，涡旋压缩机2的储油空间中的油液能够在压力作用下进入背压腔室213，以为工作腔室13提供油液。
实施例二
本实施例中提供了一种涡旋盘组件1，在实施例一的基础上做了进一步改进。
如图1至图4所示，随着工作腔室13内的压力变化，注油通道115与注油槽123以及工作腔室13交替连通和断开。
当工作腔室13的压力大于背压腔室213的压力时，此时工作腔室13的压力较高，通过动盘12的运转，断开注油通道115与注油槽123以及工作腔室13之间的连通关系，以防止工作腔室13中的气体通过注油通道115和注油槽123进入背压腔室213，以减少气体损失。
当工作腔室13的压力小于背压腔室213的压力时，此时工作腔室13的压力较低，通过动盘12的运转，使注油通道115与注油槽123以及工作腔室13连通，背压腔室213与工作腔室13之间形成压力差，使背压腔室213的油液在压力作用下通过注油槽123和注油通道115进入工作腔室13，以对工作腔室13的缝隙进行密封，防止气体通过缝隙泄漏至背压腔室213。
本实施例中的设置方式能够减少工作腔室13的缝隙造成的气体流动损失，同时能够防止注油通道115和注油槽123自身造成气体损失，对涡旋压缩机2的能效的改善效果更佳。
实施例三
本实施例中提供了一种涡旋盘组件1，在实施例二的基础上做了进一步改进。
如图1至图4所示，静盘11具体包括静盘端板111(即第一端板)和静盘涡卷112(即静涡旋结构)。静盘涡卷112设于静盘端板111的底面，并呈涡旋状设置。排气孔114位于静盘涡卷112中，以便于排气。
如图5和图6所示，注油通道115具体包括注油孔1151、连接孔和背压孔1153，背压孔1153设于静盘端板111的底面上，注油孔1151设于静盘涡卷112的底面上，且注油孔1151和背压孔1153均为盲孔；连通孔1152设于静盘端板111和静盘涡卷112内部，且连通孔1152的两端分别于注油孔1151和背压孔1153连通，从而形成贯通的注油通道115。
在涡旋压缩机2工作过程中，动盘12相对于静盘11进行平动，并使背压孔1153交替打开和关闭，同时，注油槽123于注油孔1151交替连通和断开，进而使涡旋压缩机2的背压腔室213与工作腔室13实现交替性连通和断开。
需要说的是，本实施例中的底面、顶面均以静盘11在装配状态下的高度方向作为参照，例如图1和图2中的状态；图3中示出的是静盘11的下部结构示意图，并非在装配状态下的方向。
实施例四
本实施例中提供了一种涡旋盘组件1，在实施例三的基础上做了进一步改进。
如图1至图4所示，动盘12具体包括动盘端板121(即第二端板)和动盘涡卷122(即动涡旋结构)，动盘涡卷122设于动盘端板121的顶面上，并形成与静盘涡卷112相适配的涡旋状设置。动盘涡卷122与静盘涡卷112相啮合，并与静盘涡卷112围成工作腔室13。
其中，随着动盘12的运转，工作腔室13的形状和体积会发生变化。动盘端板121的顶面上位于动盘涡卷122的外侧的位置设有注油槽123，以在动盘端板121的顶面与静盘涡卷112的底面贴合后，注油槽123能够随动盘12的运转间歇性与注油孔1151连通和断开。
其中，注油槽123的一端延伸至动盘端板121的边缘，以在涡旋盘组件1装配与涡旋压缩机2时，注油槽123能够与涡旋压缩机2的背压腔室213连通；注油槽123的另一端向靠近动盘涡卷122的方向延伸，以与注油孔1151的位置相对应，以能够与注油孔1151连通，便于进行注油操作。
进一步地，背压孔1153的孔径小于动盘涡卷122的齿厚，使得动盘涡卷122在运动至背压孔1153的位置时，能够完全封挡背压孔1153，以使背压孔1153与工作腔室13实现交替性连通和断开，进而防止背压孔1153与动盘涡卷122的尺寸不匹配而导致气体通过背压孔1153向背压腔室213泄漏。
实施例五
本实施例中提供了一种涡旋盘组件1，在实施例四的基础上做了进一步改进。
如图7所示，注油槽123靠近动盘涡卷122的一端为圆弧结构，具体为半圆结构，便于加工成型，在油液流过时能够对油液起导引作用。
注油槽123的槽宽与圆弧结构的直径相等，使得注油槽123整体形成等宽度的长条状槽体，易于加工，且在油液流过时能够减少因宽度变化而引起油液的压力变化。
进一步地，注油槽123的槽宽尺寸大于或等于1mm，槽深大于或等于0.5mm，以在动盘端板121与静盘11贴合时，使注油槽123能够保持合适的过流面积，防止注油槽123过窄而影响油液的正常流动。
实施例六
本实施例中提供了一种涡旋盘组件1，在实施例四的基础上做了进一步改进。
如图1、图2和图8所示，动盘端板121的底部设置有偏心轴承124。在涡旋盘组件1装配于涡旋压缩机2时，偏心轴承124能够与驱动机构的偏心部件(例如曲轴)连接，从而实现动盘12的偏心连接。在涡旋压缩机2工作时，动盘12能够在驱动机构的偏心部件的带动下，相对于静盘11进行平动，以对气体进行压缩。
实施例七
本实施例中提供了一种涡旋盘组件1，在实施例四的基础上做了进一步改进。
如图1至图3以及图9所示，静盘11的静盘端板111包括底壁1111和侧壁1112，侧壁1112沿底壁1111的圆周方向设置，静盘涡卷112位于侧壁1112的内侧。进气孔113沿静盘端板111的径向方向设置，以便于连接涡旋压缩机2的进气管211；同时，进气孔113穿过静盘端板111的侧壁1112，以便于能够与工作腔室13形成连通。
当进气孔113与工作腔室13处于连通状态时，进行吸气操作，气体通过进气孔113进入工作腔室13；随着动盘12的运转，进气孔113与工作腔室13之间断开，进而对工作腔室13内的气体进行压缩操作，压缩后的气体通过排气孔114排放至涡旋压缩机2的排气腔室214，完成一次工作循环。
其中，进气孔113的中心线与背压孔1153之间存在夹角β，以使背压孔1153和进气孔113之间保持合适的间隔，具体地，如图9所示，在静盘涡卷112逐渐缩小的方向上(即图9中的逆时针方向)，进气孔113的中心线绕静盘11的中心点旋转夹角β至背压孔1153的中心点，且225°≤夹角β≤315°，在该范围内，背压孔1153能够获得较优的背压压力。
实施例八
本实施例中提供了一种涡旋盘组件1，在实施例四的基础上做了进一步改进。
如图1至图4所示，进气孔113延伸至静盘涡卷112的外侧，而背压孔1153位于静盘涡卷112的内侧。在动盘12的运转过程中，动盘12能够将背压孔1153与进气孔113隔开，使背压孔1153始终与进气孔113保持断开状态，以防止注油操作对吸气过程造成影响，同时在压缩过程中，也能够防止气体由进气孔113向外泄漏。
实施例九
本实施例中提供了一种涡旋盘组件1，在实施例四的基础上做了进一步改进。
如图1、图2和图10所示，工作腔室13包括第一腔室131和第二腔室132。具体地，动盘涡卷122的外侧面与静盘涡卷112的内侧面之间形成第一腔室131，动盘涡卷122的内侧面与静盘涡卷112的外侧面之间形成第二腔室132。
随着动盘12的运转，第一腔室131和第二腔室132的形状和体积发生周期性变化。在此过程中，背压孔1153与第一腔室131以及第二腔室132交替形成连通，且在动盘涡卷122封挡背压孔1153时，断开背压孔1153与第一腔室131和第二腔室132之间的连通关系。
其中，由于背压腔室213与工作腔室13之间的压力差的存在，随着动盘12的运转，背压腔室213的油液能够在压力作用下，交替向第一腔室131和第二腔室132内注油，以分别对第一腔室131和第二腔室132的缝隙进行密封，进一步防止工作腔室13中的气体通过缝隙向外泄漏。
进一步地，动盘12相对于静盘11平动一周为一个工作循环。在一个工作循环过程中，第一腔室131和第二腔室132分别与背压孔1153连通一次，相应地，背压腔室213向第一腔室131和第二腔室132各注油一次，以使注油操作与动盘12的工作循环相匹配。其中，在两次注油过程之间，背压孔1153关闭，以防止气体由背压孔1153反向流入背压腔室213。
实施例十
本实施例中提供了一种涡旋盘组件1，在实施例九的基础上做了进一步改进。
第一腔室131的最大容积大于第二腔室132的最大容积，即第一腔室131与第二腔室132的最大容积不同，二者之间存在容积差。其中，第一腔室131与背压腔室213的连通时长大于或等于第二腔室132与背压腔室213的连通时长，即背压腔室213与第一腔室131的连通时长不小于背压腔室213与第二腔室132的连通时长，以使第一腔室131和第二腔室132各自与背压腔室213的连通时长与各自的最大容积相匹配，实现第一腔室131和第二腔室132不同的排气量，以便于应用于非对称型线涡旋压缩机。
以下提供上述涡旋盘组件1的一个具体实施例：
本实施例中提供了一种涡旋盘组件1，可以用于涡旋盘组件1。
如图1和图2所示，涡旋盘组件1包括静盘11(即静涡旋盘)和动盘12(即动涡旋盘)。动盘12与静盘11相互啮合，并与静盘11之间围成工作腔室13。
静盘11具体包括静盘端板111(即第一端板)和静盘涡卷112(即静涡旋结构)。静盘涡卷112设于静盘端板111的底面，并呈涡旋状设置。静盘端板111包括底壁1111和侧壁1112，侧壁1112沿底壁1111的圆周方向设置，静盘涡卷112位于侧壁1112的内侧。
如图1至图3所示，静盘11上设置进气孔113和排气孔114；进气孔113沿静盘端板111的径向方向设置，以便于连接涡旋压缩机2的进气管211；同时，进气孔113穿过静盘端板111的侧壁1112，以便于能够与工作腔室13形成连通。排气孔114位于静盘涡卷112中，以便于排气。在装配于涡旋压缩机2时，进气孔113与涡旋压缩机2的进气管211连通，排气孔114与涡旋压缩机2的排气腔室214连通。
如图1至图4所示，动盘12具体包括动盘端板121(即第二端板)和动盘涡卷122(即动涡旋结构)，动盘涡卷122设于动盘端板121的顶面上，并形成与静盘涡卷112相适配的涡旋状设置。动盘涡卷122与静盘涡卷112相啮合，并与静盘涡卷112围成工作腔室13。
动盘12能够相对于静盘11进行平动，在涡旋压缩机2工作过程中，气体能够由进气孔113进入工作腔室13，并在动盘12的作用下对工作腔室13中的气体进行压缩；完成压缩的气体能够排气孔114排出至涡旋压缩机2的排气腔室214，进而通过排气管212向外界排出。
如图3和图4所示，静盘11上设置有注油通道115，与之相对应，动盘12上设置有注油槽123，且注油槽123能够与涡旋压缩机2的背压腔室213连通。
如图5和图6所示，注油通道115具体包括注油孔1151、连接孔和背压孔1153，背压孔1153设于静盘端板111的底面上，注油孔1151设于静盘涡卷112的底面上，且注油孔1151和背压孔1153均为盲孔；连通孔1152设于静盘端板111和静盘涡卷112内部，且连通孔1152的两端分别于注油孔1151和背压孔1153连通，从而形成贯通的注油通道115。
如图7所示，动盘端板121的顶面上位于动盘涡卷122的外侧的位置设有注油槽123，注油槽123的一端延伸至动盘端板121的边缘，以在涡旋盘组件1装配与涡旋压缩机2时，注油槽123能够与涡旋压缩机2的背压腔室213连通；注油槽123的另一端向靠近动盘涡卷122的方向延伸，以与注油孔1151的位置相对应，以能够与注油孔1151连通，便于进行注油操作。
在动盘12的运转过程中，注油槽123能够间歇性地与注油通道115以及工作腔室13连通，使背压腔室213与工作腔室13实现连通，也能够使注油槽123间歇性与注油通道115以及工作腔室13断开连接关系。在此过程中，动盘12能够将背压孔1153与进气孔113隔开，使背压孔1153始终与进气孔113保持断开状态，以防止注油操作对吸气过程造成影响。
其中，如图5和图7所示，背压孔1153的孔径小于动盘涡卷122的齿厚，使得动盘涡卷122在运动至背压孔1153的位置时，能够完全封挡背压孔1153，以使背压孔1153与工作腔室13实现交替性连通和断开。
工作腔室13与背压腔室213之间存在压力差，背压腔室213中的油液能够在压力作用下，通过注油槽123和注油通道115流入工作腔室13中，实现间歇性注油。
具体地，当工作腔室13的压力大于背压腔室213的压力时，此时工作腔室13的压力较高，通过动盘12的运转，断开注油通道115与注油槽123以及工作腔室13之间的连通关系，以防止工作腔室13中的气体通过注油通道115和注油槽123进入背压腔室213，以减少气体损失。
当工作腔室13的压力小于背压腔室213的压力时，此时工作腔室13的压力较低，通过动盘12的运转，使注油通道115与注油槽123以及工作腔室13连通，背压腔室213与工作腔室13之间形成压力差，使背压腔室213的油液在压力作用下通过注油槽123和注油通道115进入工作腔室13，以对工作腔室13的缝隙进行密封，防止气体通过缝隙泄漏至背压腔室213。
如图7所示，注油槽123靠近动盘涡卷122的一端为圆弧结构，具体为半圆结构，便于加工成型，在油液流过时能够对油液起导引作用。注油槽123的槽宽与圆弧结构的直径相等，使得注油槽123整体形成等宽度的长条状槽体，易于加工，且在油液流过时能够减少因宽度变化而引起油液的压力变化。
其中，注油槽123的槽宽尺寸大于或等于1mm，槽深大于或等于0.5mm，以在动盘端板121与静盘11贴合时，使注油槽123能够保持合适的过流面积，防止注油槽123过窄而影响油液的正常流动。
如图1、图2和图8所示，动盘端板121的底部设置有偏心轴承124，以在涡旋盘组件1装配于涡旋压缩机2时，用于连接驱动机构的偏心部件(例如曲轴)。
如图9所示，进气孔113的中心线与背压孔1153之间存在夹角β，以使背压孔1153和进气孔113之间保持合适的间隔，具体地，在静盘涡卷112逐渐缩小的方向上(即图9中的逆时针方向)，进气孔113的中心线绕静盘11的中心点旋转夹角β至背压孔1153的中心点，且225°≤夹角β≤315°，在该范围内，背压孔1153能够获得较优的背压压力。
如图1、图2和图10所示，工作腔室13包括第一腔室131和第二腔室132。具体地，动盘涡卷122的外侧面与静盘涡卷112的内侧面之间形成第一腔室131，动盘涡卷122的内侧面与静盘涡卷112的外侧面之间形成第二腔室132。
随着动盘12的运转，第一腔室131和第二腔室132的形状和体积发生周期性变化，且第一腔室131的最大容积大于第二腔室132的最大容积，对应地，第一腔室131与背压腔室213的连通时长大于第二腔室132与背压腔室213的连通时长，以便于应用于非对称型线涡旋压缩机。在此过程中，背压孔1153与第一腔室131以及第二腔室132交替形成连通，且在动盘涡卷122封挡背压孔1153时，断开背压孔1153与第一腔室131和第二腔室132之间的连通关系。
其中，动盘12相对于静盘11平动一周为一个工作循环。在一个工作循环过程中，第一腔室131和第二腔室132分别与背压孔1153连通一次，相应地，背压腔室213向第一腔室131和第二腔室132各注油一次，以使注油操作与动盘12的工作循环相匹配。其中，在两次注油过程之间，背压孔1153关闭，以防止气体由背压孔1153反向流入背压腔室213。
以下具体说明动盘12在一个工作循环内的工作过程：
图10和图11示出了背压孔1153被动盘涡卷122封挡时的状态，此时，注油槽123与注油孔1151已断开一段时间，背压孔1153刚与第二腔室132断开。随着动盘12继续运转，背压孔1153即将进入第一腔室131，如图12和图13所示的状态。
图14和图15示出了背压孔1153与第一腔室131连通时的状态，此时，注油槽123与注油孔1151也连通，使得背压腔室213与第一腔室131处于连通状态，由于背压孔1153处的第一腔室131的压力较低(低于背压腔室213的压力)，背压腔室213中的油液在压力作用下进入第一腔室131。
随着动盘12的进行运转，如图16和图17所示的状态，背压孔1153与第一腔室131仍然连通，但注油槽123与注油孔1151断开。此时，背压孔1153处的第一腔室131的压力较高(高于背压腔室213的压力)，但第一腔室131内的气体无法进入背压腔室213。
图18和图19示出了背压孔1153被动盘12封挡时的状态，此时，注油槽123与注油孔1151已断开一段时间，而背压孔1153刚与第一腔室131断开。随着动盘12继续运转，背压孔1153即将进入第二腔室132，如图20和图21所示的状态。
图22和图23示出了背压孔1153与第二腔室132连通时的状态，此时，注油槽123与注油孔1151也连通，使得背压腔室213与第二腔室132处于连通状态，由于背压孔1153处的第二腔室132的压力较低(低于背压腔室213的压力)，背压腔室213中的油液在压力作用下进入第二腔室132。
随着动盘12的进行运转，如图24和图25所示的状态，背压孔1153与第二腔室132仍然连通，但注油槽123与注油孔1151断开。此时，背压孔1153处的第二腔室132的压力较高(高于背压腔室213的压力)，但第二腔室132内的气体无法进入背压腔室213。
需要说明的是，涡旋压缩机2的动盘12与静盘11之间的贴合面存在细微的缝隙，通常情况下，气体会在压力作用下流入或流出工作腔室13，造成气体的流动损失。
本实施例中的涡旋盘组件1，能够有效防止工作腔室13中的气体向背压腔室213泄漏，并能够防止背压腔室213内的气体通过注油通道115进入工作腔室13，从而在涡旋盘组件1工作过程中减少气体的流动损失，有利于促进涡旋压缩机2提高能效。
实施例十一
本实施例中提供了一种涡旋压缩机2，如图1至图4所示，涡旋压缩机2包括壳体21、机架22、上述任一实施例中的涡旋盘组件1和驱动组件23。
机架22、涡旋盘组件1和驱动组件23均设于壳体21内。机架22作为涡旋盘组件1和驱动组件23的安装底座，以对涡旋盘组件1和驱动组件23形成支撑。
涡旋盘组件1的静盘11固定连接于机架22上，涡旋盘组件1的动盘12与机架22之间形成背压腔室213。
驱动组件23的输出端与动盘12偏心连接，以驱动动盘12相对于静盘11进行平动。具体地，驱动组件23包括电机231和曲轴232，曲轴232的偏心部与动盘12偏心连接，电机231通过曲轴232向动盘12输出动力，驱动动盘12进行平动。
壳体21上设有进气管211和排气管212，进气管211与静盘11的进气孔113连通，静盘11的排气孔114通过壳体21内的排气腔室214与排气管212连通，以便于进行吸气和排气操作。壳体21内储存有油液，且油液能够通过油道进入背压腔室213。
其中，随着动盘12的运转，静盘11的注油通道115能够间歇性与动盘12的注油槽123以及工作腔室13连通，以实现背压腔室213与工作腔室13之间的间歇性连通和断开，进而利用背压腔室213与工作腔室13之间的压力差，使背压腔室213内的油液间歇性注入工作腔室13内，以对工作腔室13内的缝隙进行密封。
本实施例中的涡旋压缩机2，能够有效防止工作腔室13的气体泄漏，同时，能够防止工作腔室13内的气体通过供油通道和注油槽123进入背压腔室213，从而有效减少涡旋压缩机2工作过程中的气体流动损失，有利于促进涡旋压缩机2提高能效。
此外，本实施例中的涡旋压缩机2还具有上述任一实施例中任一项的涡旋盘组件1的全部有益效果，在此不再赘述。
实施例十二
本实施例中提供了一种空调器3，如图1和图26所示，空调器3包括通过管路相连的室内机31和室外机32，以通过冷媒的循环流动实现空气调节。其中，室外机32中设有上述任一实施例中的涡旋压缩机2，用于对冷媒进行压缩，改变冷媒的状态，以符合空调器3的运行需求。
此外，本实施例中的空调器3还具有上述任一实施例中的涡旋压缩机2的全部有益效果，在此不再赘述。
以下提供了本申请的一个具体实施例：
一种涡旋式压缩机压缩结构，包括：壳体、曲轴、动盘和静盘。壳体为设有吸气管和排气管的密闭容器，壳体内为高压环境，储存有润滑油；曲轴具有偏心部，并绕固定轴旋转；动盘具有镜板，立于镜板正面的涡旋状涡卷；静盘开设有吸气孔和排气孔，并具有内凹的涡旋状涡卷。静盘涡卷与动盘涡卷啮合形成压缩机工作腔。工作腔通过吸气管从壳体吸入口吸入低压气体，低压气体被压缩并经过静盘排气孔排出至壳体内，最后从壳体排气管排出。
该工作腔包括：动盘涡卷的外线与静盘涡卷内线之间的A腔(即第一腔室)，动盘涡卷的内线与静盘涡卷外线之间的B腔(即第二腔室)；背压腔室，背压腔室压力为处于吸气压力和排气压力的中间压力，背压腔室为动盘镜板正面紧贴静盘顶面提供支撑力防止动盘倾覆。背压孔，背压孔开设在静盘的内顶面，随着动盘运动，背压孔与A腔和B腔交替连通，交替时背压孔被动盘涡卷覆盖；注油孔，注油孔开设在静盘涡卷的底面，与背压孔连通；注油槽，注油槽开设在动盘镜板正面，与背压腔室连通；
其中，随着动盘运动，注油槽与注油孔间歇性连通，而且在背压孔压力升高过程中，在背压孔被动盘涡卷覆盖前，注油槽与注油孔断开连通。
注油孔开设在静止的静盘上，注油槽开设在平面运动的动盘上，通过对注油槽的位置进行设计，能够使得注油槽与注油孔间歇性连通和断开，而且保证在背压孔压力升高过程中，在背压孔被动盘涡卷覆盖前，注油槽与注油孔断开连通。即背压孔处工作腔压力较低时，工作腔与背压腔室连通；背压孔处工作腔压力较高，工作腔与背压腔室断开。防止了工作腔的气体进入到背压腔室，减少了呼吸损失。而由于背压腔室的压力低于排气压力，壳体内的润滑油通过压差进入到背压腔室。当注油槽与注油孔连通时，由于此时背压孔处工作腔压力比背压腔室压力低，润滑油被从背压腔室注入到工作腔，实现工作腔供油进行间隙密封，防止气体泄漏。
壳体设有吸气管和排气管，底部储存有润滑油。动盘具有镜板和立于镜板正面的涡旋状涡卷，凸出镜板背面的偏心轴承，镜板正面开设有注油槽。静盘开设有吸气孔和排气孔，内凹的涡旋状涡卷，背压孔开设在静盘的内顶面，注油孔开设在静盘涡卷的底面，两孔通过一径向连通孔相互连通。静盘涡卷与动盘涡卷啮合形成压缩机工作腔。动盘涡卷的外线与静盘涡卷内线之间的A工作腔，动盘涡卷的内线与静盘涡卷外线之间的B工作腔；压缩机还设有主机架，支撑曲轴。
动盘镜板背面形成有背压腔室，背压腔室由主机架、静盘和动盘三者围成。动盘上的注油槽与镜板边缘贯通，即注油槽与背压腔室连通。
一方面，背压腔室与壳体内高压通过微小间隙连通；另一方面当背压孔与A或B工作腔连通，且注油槽与注油孔也连通时，背压腔室与工作腔连通；由此背压腔室处于高压和低压之间的中间压力，为动盘镜板正面紧贴静盘顶面提供支撑力防止动盘倾覆。润滑油被从壳体内压入背压腔室，后注入到工作腔，实现工作腔供油进行间隙密封，防止气体泄漏。
在背压孔压力升高过程中，在背压孔被动盘涡卷覆盖前，注油槽与注油孔断开，背压孔与背压腔室断开连通。
注油槽由两条平行线和圆弧组成，槽宽等于圆弧直径，槽宽大于等于1mm，槽深大于等于0.5mm。注油槽简单容易加工。
吸气孔中心线绕静盘中心向涡卷缩小方向旋转β角经过背压孔，β大于等于225°且小于等于315°。由此能获得较优的背压压力。
对于非对称型线涡旋压缩机，A工作腔容积大于B工作腔，因此优选背压腔室与A腔的连通时间不小于背压腔室与B腔的连通时间。
为防止往工作腔内喷油时影响吸气，优选背压孔不与静盘吸气孔连通。背压孔即将与A/B腔连通时，A/B腔已完成吸气闭合。
以上结合附图详细说明了根据本申请的一些实施例的技术方案，能够有效防止工作腔室中的气体向背压腔室室泄漏，并能够防止背压腔室内的气体通过注油通道进入工作腔室，从而在涡旋盘组件工作过程中减少气体的流动损失，有利于促进涡旋压缩机提高能效。
在根据本申请的实施例中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。本领域的普通技术人员可以根据具体情况理解上述术语在根据本申请的实施例中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于根据本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上仅为根据本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请的技术方案，对于本领域的技术人员来说，本申请的技术方案可以有各种更改和变化。凡在本申请的技术方案的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种涡旋盘组件，用于涡旋压缩机，其特征在于，包括：
静涡旋盘，所述静涡旋盘上设有进气孔、排气孔和注油通道；
动涡旋盘，与所述静涡旋盘相啮合，并与所述静涡旋盘之间形成工作腔室，所述动涡旋盘上设有与所述涡旋压缩机的背压腔室相连通的注油槽，所述动涡旋盘配置为相对于所述静涡旋盘平动，以对进入所述工作腔室的气体进行压缩；
其中，所述注油通道与所述注油槽和所述工作腔室间歇性地连通，以在所述背压腔室与所述工作腔室之间的压力差的作用下，使所述背压腔室中的油液间歇性注入所述工作腔室。
2.根据权利要求1所述的涡旋盘组件，其特征在于，
在所述工作腔室的压力大于所述背压腔室的压力时，所述注油通道与所述注油槽和所述工作腔室断开连通；
在所述工作腔室的压力小于所述背压腔室的压力时，所述注油通道与所述注油槽和所述工作腔室连通。
3.根据权利要求2所述的涡旋盘组件，其特征在于，
所述静涡旋盘包括第一端板和设于所述第一端板底面上的静涡旋结构；
所述注油通道包括注油孔、连通孔和背压孔，所述注油孔设于所述静涡旋结构的底面上，所述背压孔设于所述第一端板的底面上，所述连通孔的两端分别与所述注油孔和所述背压孔连通；
其中，所述注油槽与所述注油孔间歇性连通，所述背压孔与所述工作腔室间歇性连通。
4.根据权利要求3所述的涡旋盘组件，其特征在于，
所述动涡旋盘包括第二端板和设于所述第二端板顶面上的动涡旋结构，所述动涡旋结构与所述静涡旋结构相啮合，并与所述静涡旋结构之间形成所述工作腔室；
所述注油槽设于所述第二端板的顶面上，并位于所述动涡旋结构的外侧，所述注油槽的一端延伸至所述第二端板的边缘，另一端向靠近所述动涡旋结构的方向延伸。
5.根据权利要求4所述的涡旋盘组件，其特征在于，
所述背压孔的孔径小于所述动涡旋结构的齿厚。
6.根据权利要求4所述的涡旋盘组件，其特征在于，
所述注油槽靠近所述动涡旋结构的一端为圆弧结构，且所述圆弧结构的直径与所述注油槽的槽宽相等。
7.根据权利要求6所述的涡旋盘组件，其特征在于，
所述注油槽的槽宽大于或等于1mm，且所述注油槽的槽深大于或等于0.5mm。
8.根据权利要求4所述的涡旋盘组件，其特征在于，
所述第一端板的底面上沿圆周方向设有侧壁，所述进气孔沿径向方向设置，并穿过所述侧壁；
其中，在所述静涡旋结构逐渐缩小的方向上，所述进气孔的中心线和所述背压孔之间的夹角为225°至315°。
9.根据权利要求4所述的涡旋盘组件，其特征在于，
所述背压孔与所述进气孔之间始终保持断开状态。
10.根据权利要求4所述的涡旋盘组件，其特征在于，
所述第二端板的底部设有偏心轴承。
11.根据权利要求4至10中任一项所述的涡旋盘组件，其特征在于，所述工作腔室包括：
第一腔室，位于所述动涡旋结构的外侧面与所述静涡旋结构的内侧面之间；
第二腔室，位于所述动涡旋结构的内侧面与所述静涡旋结构的外侧面之间；
其中，所述背压孔交替与所述第一腔室和所述第二腔室连通，使所述背压腔室的油液交替注入所述第一腔室和所述第二腔室。
12.根据权利要求11所述的涡旋盘组件，其特征在于，
所述动涡旋盘平动一周，向所述第一腔室和所述第二腔室分别注油一次。
13.根据权利要求11所述的涡旋盘组件，其特征在于，
所述第一腔室的最大容积大于所述第二腔室的最大容积；
其中，所述第一腔室与所述背压腔室的连通时长大于或等于所述第二腔室与所述背压腔室的连通时长。
14.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：
壳体，所述壳体上设有进气管和排气管，且所述壳体内容纳有油液；
机架，设于所述壳体内；
如权利要求1至13中任一项所述的涡旋盘组件，设于所述机架上，所述涡旋盘组件的进气孔和排气孔分别与所述进气管和所述排气管连通，且所述涡旋盘组件的动涡旋盘与所述机架之间形成背压腔室；
驱动组件，设于所述壳体内，所述驱动组件的输出端与所述动涡旋盘偏心连接，用于驱动所述动涡旋盘相对于所述静涡旋盘平动。
15.一种空调器，其特征在于，包括：
室内机；
室外机，通过管路与所述室内机相连，所述室外机中设有如权利要求14所述的涡旋压缩机。
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