CN202062630U - 模块，使用其的模具，塑料挤出成型机和挤出成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种塑料波纹管挤出成型用模块，其特征在于：包括左半模块和右半模块，所述左半模块和所述右半模块的一端通过销轴连接在一起形成合页结构，所述左半模块和所述右半模块安装在同一根链条上，在合模状态时，所述左半模块和所述右半模块合并在一起，在开模状态时，所述左半模块和所述右半模块未通过销轴连接在一起的一端打开一定的角度。本实用新型所提供的模块不管是合模还是开模都是对齐的，不会错位现象，所述模块的合模方式改变缩短了口模、芯棒的平直段长度，使它的缺点大大减少，而且降低了成本，通过同一冲裁模或同一套冲裁模形成每一块模块，这样加工速度快，精度高。

Description

模块,使用其的模具,塑料挤出成型机和挤出成型设备

技术领域

本实用新型涉及一种塑料波纹管挤出成型装置，尤其涉及一种用于塑料波纹管挤出成型的模块。 

背景技术

现有的塑料波纹管成型大部分是吹涨成型，该成型方法为了保持未成形管内的压力而在管内有气堵，它的主要缺点是不可以制作管内有筋的波纹管和小规格管无法穿铁丝；吸真空成型的方法可以制作管内有筋的波纹管和可以穿铁丝的小规模管，但吸真空成型用的模块加工难度大，精度高，设备价格昂贵；以上两者均存在设备的操作难度大，一般人很难掌握操作技术，设备的稳定性不好，需要经常进行仔细的观察，认真地调整才能保证所出波纹管的质量稳定，不注意观察就容易出现次品。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是在于需要提供一种完全不同于现有塑料波纹管成型模块的全新的塑料波纹管成型模块，对现有成型模块存在的不足进行改进和完善，可以有效提高装置生产波纹管的质量、产量和品种，降低该装置制作成本，简化操作装置的难度，便于使用者更好地使用该装置。 

本实用新型中指代的“合模状态”是指塑料波纹管挤出成型用的模块的左半模块和右半模块合并形成内腔便于波纹管成型的状态，指代的“开模状态”是指塑料波纹管挤出成型用的模块的左半模块和右半模块打开使挤出成型的塑料波纹管与模块分开的状态。本实用新型中的这种模块也可以叫做合页式模块。 

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种塑料波纹管挤出成型用的模块，其特征在于：包括左半模块和右半模块，所述左半模块和所述右半模块的一端通过轴销连接在一起形成合页结构，所述左半模块和所述右半模块安装在同一根链条上，在合模状态时，所述左半模块和所述右半模块合并 在一起，在开模状态时，所述左半模块和所述右半模块未通过连接机构连接在一起的一端打开一定的角度。 

其中，本实用新型中所述塑料波纹管挤出成型用的模块可以是叠片式模块，也可以是非叠片式模块，所述叠片式模块的左半模块和右半模块均是由大直径内腔片、小直径内腔片、垫圈和铆钉构成，所述左半模块和所述右半模块上优选均有5个铆钉、10个大直径内腔片、95个垫圈、10个小直径内腔片，所述垫圈的厚度优选0.3-0.4mm，所述左半模块和所述右半模块均通过所述铆钉按顺序依次将1个大直径内腔片、5个垫圈、1个小直径内腔片、5个垫圈、1个大直径内腔片...连接，直到将所有大直径内腔片、垫圈、小直径内腔片用完，当采用叠片式模块时，所采用的塑料波纹管挤出成型方式优选采用吸真空成型的方式，所述大直径内腔片和所述小直径内腔片之间具有0.3-0.4mm间隙，作为吸真空过程的气体出入路径，便于真空成型。 

其中，所述大直径内腔片的直径优选为10mm至50mm，所述小直径内腔片的直径优选为7.5mm至46mm。 

如果采用叠片式模块，则可以采用吹涨成型的方式形成塑料波纹管，也可以采用吸真空的方式形成塑料波纹管。 

其中，本实用新型中所述模块中的左半模块和右半模块优选通过同一套冲裁模冲裁每一个大直径内腔片、垫圈和小直径内腔片而成，冲裁加工可以保证模块的精度，使左半模块和右半模块的尺寸完全一样，根据冲裁模的模印形状，可以制作出各种形状、各种大小以及各种用途的塑料波纹管，比如排水管等，优选制备的是圆筒状塑料波纹管。 

其中，本实用新型中所述模块中的左半模块和右半模块优选外形一样，由冲裁模保证，冲裁模冲裁出的左半模块和右半模块均具有塑料波纹管的半边外形，在合模状态时，所述模块合模的内腔形状可以相同于塑料波纹管的外形，该内腔也是由凸凹相邻的方形波构成的，凸出的直径大，而凹下的直径小。 

如果采用非叠片式模块，则可以采用吹涨成型的方式形成塑料波纹管，也可以采用吸真空的方式形成塑料波纹管。 

其中，本实用新型中所述模块中的左半模块和右半模块优选通过同一冲裁模冲裁而成，冲裁加工可以保证模块的精度，使左半模块和右半模块的尺 寸完全一样，根据冲裁模的模印形状，可以制作出各种形状、各种大小以及各种用途的塑料波纹管，比如排水管等，优选制备的是圆筒状塑料波纹管。 

其中，本实用新型中所述模块中的左半模块和右半模块优选外形一样，由冲裁模保证，冲裁模冲裁出的左半模块和右半模块均具有塑料波纹管的半边外形，在合模状态时，所述模块合模的内腔形状可以相同于塑料波纹管的外形，该内腔也是由凸凹相邻的方形波构成的，凸出的直径大，而凹下的直径小。 

本实用新型中所述的同一套冲裁模包括大直径内腔片的冲裁模，小直径内腔片模、垫圈模，所述的同一冲裁模是具有左半模块和右半模块形状的冲裁模。 

其中，本实用新型中所述开模状态时，所述左半模块和所述右半模块打开的一定的角度优选是90℃-110℃。 

其中，本实用新型中所述塑料波纹管挤出成型用的模块优选用于塑料单壁波纹管的挤出成型。 

其中，本实用新型中所述塑料波纹管挤出成型用的模块优选在真空状态下进行塑料波纹管挤出成型。 

其中，本实用新型中所述模块中的左半模块和右半模块优选采用不锈钢材料制备，不锈钢材料可以保证模块不易锈蚀。 

现有模块是由一块钢材经过若干道工序：热处理、机械加工、表面防锈处理完成。其中内腔加工是两半合起来加工的，加工好后，打上标记为一组，不可与其他组模块的另一半互换。原有模块无法采用真空成型法，仅能吹涨成型，而本实用新型中的模块是通过分别制备左半模块和右半模块，并通过连接机构连接在一起，因此每半模块均可以与其他半模块互换，而且本实用新型中的模块可以用于真空成型法，也可用于吹涨成型法。真空成型法优于吹胀成型法。 

现有模块的左半模块和右半模块在合模状态时由少数模块容易产生错位、合模不严，因为每组模块的加工精度不可能完全一样，操作技术要求很高，造成波纹管不合格，而本实用新型模块中左半模块和右半模块是通过同一冲裁模或同一套冲裁模冲裁而成，可以保证左半模块和右半模块的尺寸完全一致，而且左半模块和右半模块通过销轴连在一起，不可能产生错位。 

本实用新型还提供了一种塑料波纹管挤出成型用模具，其由若干上述的模块构成。 

其中，本实用新型中所述模块可以是叠片式模块，也可以是非叠片式模块，所述叠片式模块的左半模块和右半模块均是由大直径内腔片、小直径内腔片、垫圈和铆钉构成，所述左半模块和所述右半模块上优选均有5个铆钉、10个大直径内腔片、95个垫圈、10个小直径内腔片，所述垫圈的厚度优选0.3-0.4mm，所述左半模块和所述右半模块均通过所述铆钉按顺序依次将1个大直径内腔片、5个垫圈、1个小直径内腔片、5个垫圈、1个大直径内腔片...连接，直到将所有大直径内腔片、垫圈、小直径内腔片用完，当采用叠片式模块时，所采用的塑料波纹管挤出成型方式优选采用吸真空成型的方式，所述大直径内腔片和所述小直径内腔片之间具有0.3-0.4mm的间隙，作为吸真空过程的气体出入路径，便于真空成型。 

其中，所述大直径内腔片的直径优选为10mm至50mm，所述小直径内腔片的直径优选为7.5mm至46mm。 

如果采用叠片式模块，则采用吹涨成型的方式形成塑料波纹管，也可以采用吸真空的方式形成塑料波纹管。 

其中，本实用新型中所述模块中的左半模块和右半模块优选通过同一套冲裁模冲裁每一个大直径内腔片、垫圈、和小直径内腔片而成，冲裁加工可以保证模块的精度，使左半模块和右半模块的尺寸完全一样，根据冲裁模的模印形状，可以制作出各种形状的塑料波纹管，优选制备的是圆筒状塑料波纹管。 

其中，本实用新型中所述模块中的左半模块和右半模块优选外形一样，由冲裁模保证，冲裁模冲裁出的左半模块和右半模块均具有塑料波纹管的半边外形，在合模状态时，所述模块合模的内腔形状可以相同于塑料波纹管的外形，该内腔也是由凸凹相邻的方形波构成的，凸出的直径大，而凹下的直径小。 

如果采用非叠片式模块，则采用吹涨成型的方式形成塑料波纹管，也可以采用吸真空的方式形成塑料波纹管。 

其中，本实用新型中所述模块中的左半模块和右半模块优选通过同一冲裁模冲裁而成，冲裁加工可以保证模块的精度，使左半模块和右半模块的尺 寸完全一样，根据冲裁模的模印形状，可以制作出各种形状的塑料波纹管，优选制备的是圆筒状塑料波纹管。 

其中，本实用新型中所述模块中的左半模块和右半模块优选外形一样，由冲裁模保证，冲裁模冲裁出的左半模块和右半模块均具有塑料波纹管的半边外形，在合模状态时，所述模块合模的内腔形状可以相同于塑料波纹管的外形，该内腔也是由凸凹相邻的方形波构成的，凸出的直径大，而凹下的直径小。 

其中，本实用新型中所述若干模块的每一左半模块和右半模块优选均安装在同一根链条上。 

其中，本实用新型中所述若干模块之间可以具有空隙0.3-0.4mm。 

其中，本实用新型中所述模块的数量优选为45-50个，所述成型用模具的所有所述左半模块和右半模块可以采用同一冲裁模冲裁成非叠片式模块或同一套冲裁模冲裁成叠片式模块，目的是使构成成型用模具的若干模块中的每一个左半模块和每一个右半模块尺寸完全一样。 

本实用新型还提供了一种塑料波纹管挤出成型机，其特征在于：包括由若干上述的模块构成的塑料波纹管挤出成型用模具、开模装置、吸真空装置、真空泵、冷却装置和一根链条，所述由所述若干模块构成的成型用模具的所有所述左半模块和所述右半模块均安装在所述链条上，所述链条贯穿于开模装置、吸真空装置和冷却装置。 

其中，本实用新型中所述吸真空装置优选为漩涡气泵。 

其中，本实用新型中所述塑料波纹管挤出成型机还可以具有减速机、电机、配电箱等设备。 

其中，本实用新型中所述模块优选与所述吸真空装置内两侧的可调压紧条紧密相贴，其余部分的模块外形与真空装置内腔有优选2mm空隙。 

其中，本实用新型中所述若干模块之间可以具有空隙0.3-0.4mm。 

其中，本实用新型中所述构成成型用模具的若干模块的数量优选为45-50个，所述成型用模具的所有所述左半模块和右半模块可以采用同一冲裁模冲裁成非叠片式模块或同一套冲裁模冲裁成叠片式模块，目的是使构成成型用模具的若干模块中的每一个左半模块和每一个右半模块尺寸完全一样。 

其中，本实用新型中所述链条在定链轮、涨紧链轮和主动链轮上运行， 所述定链轮和所述涨紧链轮之间具有水平导轨，所述链条上的所述模块经过定链轮位于所述水平导轨上。 

其中，本实用新型中在所述涨紧链轮位置的所述模块可以是开模状态，在所述定链轮位置的所述模块可以是开模状态。 

其中，本实用新型中所述链条优选设置为环形。 

其中，本实用新型中所述吸真空装置的位置优选位于所述水平导轨上，所述吸真空装置的长度优选约为所述水平导轨长度的1/2，其具有一个矩形的内腔形成的真空室，所述真空泵与所述吸真空装置相连接，用于提供真空室内的真空环境，所述开模装置的位置优选设置在所述涨紧链轮和所述吸真空装置之间，进一步优选与所述吸真空装置紧密相连，在所述吸真空装置和所述定链轮之间优选设置有导向块用来将所述模块的开模状态转变为合模状态，合模后便于进入所述吸真空装置，所述模块经过定链轮，在导向块的作用下由开模状态变为合模状态，进入吸真空装置后，在两侧压条作用下始终处于合模状态，离开所述吸真空装置后，在开模装置中开模，经开模后的所述模块经过涨紧链轮后再进入到冷却装置中冷却。 

其中，本实用新型中所述开模装置中优选具有楔铁，当所述模块离开真空室就没有外力约束它合模，在开模装置中安装楔铁，当运行的模块碰到楔铁后即向两侧分开，形成开模状态。 

其中，本实用新型中所述吸真空装置、开模装置、冷却装置以及所述链条优选设置成循环封闭路径，从而使合模、开模和冷却三个步骤循环工作。 

所述塑料波纹管挤出成型机的所述链条的所述定链轮一侧的是与机头连接的，所述机头优选***合模后的模块的内腔中，经所述机头挤出理想形状的熔融体进入所述合模后的所述模块的内腔中，所述成型用模具在所述吸真空装置中的若干模块的内腔形成成型用模具的合模部分内腔，来自于机头的熔融体在该成型用模具的合模部分内腔内获得与成型用模具的合模部分的内腔形状相同的产品，所述成型用模具的合模部分的内腔是在吸真空装置中若干合模状态的模块的内腔组合成的，塑料波纹管挤出成型机和机头之间优选可以沿出料方向移动，从而机头可以离开成型机，便于给机头加热，调整、更换机头，或者使机头和模块的中心调整一致。 

现有的若干模块通过链条串联在一起的左半模块和另一侧通过链条串联 在一起的右半模块，在合模时需要外力作用下每组合在一起，完成波纹管成型时的合模，成型好后离开外力作用下从而开模，即模具与波纹管分开，它们两者之间呈对称分布，两侧各自分别有主动轮和被动轮形成一个闭合的环形运动，由于每组模块中的左半模块和右半模块分别安装在不同的链条之上，这样也不可避免的会产生错位、合模不严的问题，而本实用新型中将每组模块中的左半模块和右半模块均安装在同一个链条上，这样可以避免产生错位，合模不严的问题，本实用新型合模方式比现有的更为合理。 

采用本实用新型的模块形成的合模方式的另一个好处就是机头的制作难度降低，挤出的料壁厚均匀稳定，提高了产品质量的稳定性。质量是由设备保证，而不是由操作设备人的技术高低来决定。也就使操作设备的人不需要很高的技术也可完全掌握。 

本实用新型还提供了一种塑料波纹管挤出成型设备，其特征在于：包括上述的塑料波纹管挤出成型机、挤出机、机头。 

其中，本实用新型中所述塑料波纹管挤出成型设备还可以具有收卷机。 

本实用新型的塑料波纹管挤出成型设备优选进行制作塑料单壁波纹管，这种单壁波纹管可以用通气、通水、穿多股电线。其实用的最多的还是穿多股的电线，所以也称线束管，它给电线起到保护作用，不受外力磨损起到进一步的绝缘作用；还有洗衣机排水管等，波纹管的主要特点是强度高、弯曲半径小，可以任意弯曲成各种形状。 

波纹管的材质是聚乙烯PE、聚丙烯PP、尼龙PA6； 

波纹管常用规格范围是∮6-∮50，∮50-∮100，壁厚0.3mm-0.5mm； 

工作温度范围：-30℃-100℃。 

本实用新型还提供了一种采用上述的塑料波纹管挤出成型机进行塑料波纹管挤出成型的方法，其特征在于： 

所述链条上的处于开模状态的所述模块经过定链轮后，在导向块的作用下变为合模状态，随后进入所述吸真空装置中，机头***所述吸真空装置内的合模后的模块的内腔中，在所述真空泵的作用下，经所述机头挤出理想形状的熔融体进入所述合模后的所述模块的孔内腔中，所述成型用模具在所述吸真空装置中的若干模块的内腔形成成型用模具的合模部分内腔，所述成型用模具的合模部分的内腔是在吸真空装置中若干合模状态的模块的内腔组合 成的，来自于机头的熔融体在吸真空状态下吸附在该成型用模具的合模部分内腔内，获得与成型用模具的合模部分内腔形状相同的产品，出了所述吸真空装置，进入所述开模装置进行开模，这样形成的波纹管就与所述模块分开了，波纹管做直线运动，所述模块作环形运动，转到下方，所述模块进入所述冷却装置中冷却，冷却后的模块转到上方继续进入吸真空装置，从而循环进行合模、开模和冷却工作。 

本实用新型还提供了一种采用上述的塑料波纹管挤出成型设备进行塑料波纹管挤出成型的方法，其特征在于： 

第一步，将原料加入所述挤出机入料口，加热，搅拌，塑化得到塑化好的熔融体； 

第二步，所述塑化好的熔融体在所述机头中挤出理想形状的熔融体； 

第三步，所述塑料波纹管挤出成型机中的所述吸真空装置中的若干模块为合模状态，来自于所述第二步中的理想形状的熔融体在真空状态下吸附在合模状态下的所述若干模块的内腔中，获得所期望形状的产品，在所述开模装置的作用下，使所述若干模块变成开模状态，所述获得的期望形状的产品与所述若干模块分离，所述获得的期望形状的产品进入所述冷却装置中冷却定型。 

其中，本实用新型中所述若干模块的内腔形成所述成型用模具的合模部分的内腔。 

其中，本实用新型中第三步中优选所述获得的期望形状的产品与所述若干模块分离后先在自然空气中冷却，再进入冷却装置中进一步冷却。 

其中，本实用新型中所述冷却装置优选为风冷却装置。 

其中，本实用新型中风冷却装置优选由排风管和真空泵的排气管组成，其中真空泵的吸气管与吸真空装置相连，在吸真空过程的同时，真空泵的排气管将吸真空装置中的气体排入风冷却装置中用于模块的冷却。 

其中，本实用新型中所述塑料波纹管挤出成型方法还可以具有第四步，将第三步中获得的定型后的产品在收卷机中收卷成卷。 

其中，本实用新型中所述第二步中的所需要的理想形状的熔融体优选是圆筒状。 

如果波纹管有中间穿铁丝的、开口的、有标志线的、中间有筋的等，在 此生产工艺的基础上增加相应的功能设备即可。 

本实用新型还提供了上述的模块在塑料波纹管挤出成型过程中的应用。 

本实用新型还提供了由上述的模块构成的塑料波纹管挤出成型用模具在塑料波纹管挤出成型过程中的应用。 

本实用新型还提供了上述的塑料波纹管挤出成型机在塑料波纹管挤出成型过程中的应用。 

本实用新型还提供了上述的塑料波纹管挤出成型设备在塑料波纹管挤出成型过程中的应用。 

本实用新型还提供了上述的方法制成的波纹管。 

本实用新型提供的新型的模块，具备如下有益效果： 

1、现有模块加工工序多，形位公差和尺寸公差要求精度高，加工周期长，需要的模块多，更换不同规格所需时间长，***格高； 

本专利是片(板材)状料叠加组装而成，板材可以冲裁精度由模具提高了互换性，这样加工速度快，精度高。而且在组装时便可留出吸真空所需要间隙，不需更多的加工。散热性好，方便模块的冷却。 

2、现有的合模方式是，两半模块分别组成对称的两个环形同步运行，在合模处两半模块在外力作用下合模，有的靠同一齿轮拨动保证这一对模块对齐，有的靠销钉和孔(内腔)的配合保证对齐，这样的合模效果差，而且两侧运行的磨损不一致时间一长出现的问题更多； 

本专利的两半模块安装在同一链条上，两半模块通过轴销连在一起， 

每对模块在安装时就保证了对齐，不管是合模还是开模都是对齐的，不会错位现象。 

3、现有的机头由于成型机的合模方式决定，口模、芯棒的平直段很长， 

它的缺点是加工难度大、易变形、加热不方便、很难调整与模块的中心一致、出料壁厚不稳定难调整。 

本专利合模方式的改变缩短了口模、芯棒的平直段长度，使它的缺点大大减少，而且降低了成本。 

附图说明

图1为本实用新型实施例塑料波纹管挤出成型机的主视图； 

图2为图1中塑料波纹管挤出成型机的侧视图； 

图3为图1中塑料波纹管挤出成型机的链条的涨紧链轮的示意图； 

图4为图1中塑料波纹管挤出成型机的链条的定链轮的示意图； 

图5为叠片式模块开模状态下的示意图； 

图6为叠片式模块合模状态下的示意图； 

图7为叠片式模块的侧视图。 

具体实施方式

以下将结合附图及实施例来详细说明本实用新型的实施方式，借此对本实用新型如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。 

图1和图2为本实用新型实施例塑料波纹管挤出成型机的示意图，最终制备的产品是塑料单壁波纹管。如图1和图2所示，本实用新型所采用的塑料波纹管挤出成型机包括由45个叠片式模块1构成的成型用模具、开模装置8、吸真空装置7、作为真空泵用的漩涡气泵10和作为冷却装置的风冷却装置(未示出)，45个叠片式模块的左半模块和右半模块安装在同一根链条2上，所述链条2构成一个环形回路，45个模块之间具有空隙，便于真空成型，45个叠片式模块的左半模块和右半模块均采用同一套冲裁模冲裁而成，如图7所示，每一个叠片式模块的左半模块和右半模块均有5个铆钉、10个大直径内腔片、95个垫圈、10个小直径内腔片，垫圈的厚度为0.3mm，左半模块和右半模块均通过所述铆钉按顺序依次将1个大直径钢片、5个垫圈、1个小直径内腔片、5个垫圈、1个大直径内腔片...连接，直到将所有大直径内腔片、垫圈、小直径内腔片用完。 

如图1、图3和图4所示，链条2在涨紧链轮3、定链轮4和主动链轮5上运行，涨紧链轮3和定链轮4之间具有水平导轨(未示出)，在定链轮4和吸真空装置7之间具有导向块(未示出)，如图4所示，定链轮4上的模块为开模状态，如图3所示，涨紧链轮3上的模块1为开模状态。 

第一步，将塑料加入挤出机入料口，加热，搅拌，塑化得到塑化好的熔融体； 

第二步，经过挤出机塑化好的熔融体进入机头6，在机头6中挤出圆筒 状熔融体； 

第三步，链条2上的处于90℃开模状态(如图5所示)的模块1经过定链轮4后在导向块的作用下由开模状态变为合模状态(如图6所示)的模块1，随后进入吸真空装置7中，机头6***合模状态的模块1的内腔内，在吸真空装置8中有10个合模状态下的模块1，这10个合模状态下的模块1的内腔形成成型用模具的合模部分内腔，在漩涡气泵10的作用下，使来自于机头的熔融体在吸真空装置8和漩涡气泵10的作用下吸附到该成型用模具的合模部分内腔，从而获得与成型用模具的合模部分的内腔形状相同的塑料单壁波纹管9，出了吸真空装置8，进入开模装置7，模块1接触到开模装置中放置的楔铁，从而使模块1沿合模线上打开，这样形成的塑料单壁波纹管9就与模块1分开了，塑料单壁波纹管9做直线运动，进入到收卷机中收卷成卷，模块1沿链条2作环形运动，转到下方，模块1进入风冷却装置中冷却，风冷却装置由排风管和漩涡气泵10的排气管组成，其中漩涡气泵10的吸气管与吸真空装置8相连，冷却后的模块1转到上方继续进入吸真空装置8，进入吸真空装置前模块在导向块的作用下又由开模状态转变为合模状态，从而循环进行合模、开模和冷却工作。 

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。 

所有上述为这一知识产权的首要实施装置，并没有设定限制以其它形式实施这种新型装置及其检测方法和/或操作方法。本领域技术人员将利用这一重要信息，对上述内容修改，以实现类似的执行情况。但是，所有基于本实用新型的修改或改造新方法，属于保留的权利。 

Claims (10)

1.一种模块，其特征在于：包括左半模块和右半模块，所述左半模块和所述右半模块的一端通过销轴连接在一起形成合页结构，所述左半模块和所述右半模块安装在同一根链条上，在合模状态时，所述左半模块和所述右半模块合并在一起，在开模状态时，所述左半模块和所述右半模块打开一定的角度。

2.如权利要求1所述的模块，其特征在于：所述开模状态时，所述左半模块和所述右半模块打开的角度是90℃-110℃。

3.一种模具，其特征在于：由若干权利要求1或2所述的模块构成。

4.如权利要求3所述的模具，其特征在于：所述若干模块的每一左半模块和右半模块均安装在同一根链条上。

5.如权利要求3或4所述的模具，其特征在于：所述模块是叠片式模块，所述叠片式模块包括大直径内腔片、小直径内腔片，所述大直径内腔片和所述小直径内腔片之间具有间隙。

6.如权利要求3或4所述的模具，其特征在于：所述模块的数量为45-50个。

7.一种塑料挤出成型机，其特征在于：包括权利要求3至6任一项所述的模具、开模装置、吸真空装置、真空泵和冷却装置和一根链条，所述模具的所有所述左半模块和所述右半模块安装在所述链条上，所述链条贯穿于开模装置、吸真空装置和冷却装置。

8.如权利要求7所述的挤出成型机，其特征在于：所述链条在定链轮、涨紧链轮和减速机链轮上运行，所述定链轮和所述涨紧链轮之间具有水平导轨。

9.一种塑料挤出成型设备，其特征在于：包括权利要求7或8所述的成型机、挤出机、机头。

10.如权利要求9所述的挤出成型设备，其特征在于：还包括收卷机。 

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