CN202021327U - 升降式多工位压铸机射出工位调整机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及压铸机领域，尤其是涉及一种升降式多工位压铸机升降工位调整机构，解决了现有技术射出工位调整作业费时费力、效率低且可靠性差的技术问题，提供一种结构简单，射出工位调整效率高、可靠性好的工位调整机构。它由机座、压射工位调整油缸组件、升降滑块、尾座、压板、导轨板等组成；尾座设有与升降滑块适配的升降导槽孔，压板和升降滑块之间设有顶板；顶板与升降滑块之间设有轴线与导轨板垂直的定位销，定位销两端分别间隙配合地套入顶板和升降滑块上的定位销销孔；升降滑块在其与顶板相对的侧面设有轴线与导轨板垂直的活塞孔，每个活塞孔里设置一个锁定活塞，升降滑块上设有与活塞孔底面导通的液压油道。

Description

升降式多工位压铸机射出工位调整机构

技术领域

 本实用新型涉及压铸机领域，尤其是涉及一种升降式多工位压铸机升降工位调整机构。

背景技术

传统升降式多工位压铸机的射出工位调整机构都是依靠压板螺栓固定结构来锁定升降滑块与压板的相对位置以锁定调整后升降滑块的位置而锁定压射工位的，其中升降滑块与压射单元组件固连在一起。因此，当射出工位需要做升降调整时，首先需用人工将所有压板螺栓拧松退出、解开升降滑块和压板的固定连接才能进行升降调整作业；而射出工位调整到位后，又需要人工将压板螺栓拧入升降滑块上对应的螺孔、把升降滑块与压板固定在一起以锁定射出工位。因此，传统升降式多工位压铸机的射出工位调整，对调整操作工人的工作技能要求高，射出工位调整作业费时费力且可靠性差，不利于压铸机生产效率与性能的提高。

发明内容

本实用新型主要是解决现有升降式多工位压铸机的射出工位调整机构采用压板螺栓固定结构，射出工位调整时需用人工将所有压板螺栓拧松或拧紧，调整作业对调整操作工人的工作技能要求高，射出工位调整作业费时费力、效率低且可靠性差，不利于压铸机生产效率与性能的提高的技术问题，提供一种结构简单，射出工位调整效率高、可靠性好的升降式多工位压铸机射出工位调整机构。

本实用新型所用的技术方案是：一种升降式多工位压铸机射出工位调整机构，包括机座、压射单元组件、上下端分别与压射单元组件和机座相连的压射工位调整油缸组件、与压射单元组件固连的升降滑块、底部与机座固连的尾座、压板、导轨板；所述升降滑块水平横断面的外轮廓为凸字形，所述尾座设有与升降滑块适配的、水平横断面轮廓为凸字形的升降导槽孔；所述导轨板有两个，分别与所述凸字形升降导槽孔的前后台阶面固定相连；所述压板有两块，两块压板分别与尾座左端面固连于凸字形升降导槽孔的凸字下部底面的前后两边的外侧，压板伸入升降导槽部分的右侧面与所述导轨板的导轨面平行；所述压板伸入升降导槽部分的右侧面和所述升降滑块对应的侧面之间设有顶板；所述顶板与升降滑块之间设有若干个定位销，所述定位销的轴线与所述导轨板的导轨面相垂直，定位销的两端分别间隙配合地插在顶板和升降滑块上对应的定位销销孔里；所述升降滑块在其与所述顶板相对的左侧面还设有若干个活塞孔，所述活塞孔的轴线垂直于所述导轨板的导轨面，每个所述活塞孔里设置有一个锁定活塞，所述升降滑块上设有与所述活塞孔底面导通的液压油道。

在正常压射作业状态下，压力液压油液通过升降滑块上的液压油道充满所述活塞孔的底部，把顶板和升降滑块分别顶在压板和导轨板上，从而把升降滑块锁定在对应的位置上，进而把与升降滑块固定相连在一起的压射单元组件锁定在相应的压射工位上。在需要调整压射工位时，先撤去通入活塞孔底部的液压油液的压力，解除升降滑块的位置锁定，然后再利用压射工位调整油缸组件推动压射单元组件上升或下降，此时升降滑块随压射单元组件上升或下降，而顶板则通过定位销带动随升降滑块相应地上升或下降。当压射单元组件调整到目标位置时，液压锁定***再行启动把压力液压油液充入活塞孔的底部，顶板和升降滑块出现相向分离运动，进而把顶板和升降滑块分别顶在压板和导轨板上，从而把升降滑块锁定在相应的位置上，也即把压射单元组件锁定在目标压射工位上。因此，本实用新型压射工位调整效率高，同时由于各个活塞孔底部所充入的液压油液的压力相等，可以避免现有技术所用的压板螺栓固定结构由于各个螺栓旋拧力量不一致导致相应的机器部件受力不均及螺纹易损坏而降低锁定机构工作可靠性的问题，本实用新型不仅压射工位调整效率高，而且可靠性好。

作为优选，所述导轨板的导轨面和凸字形升降滑块上相对应的台阶面之间设有滑板，所述滑板与所述升降滑块固连在一起；所述升降滑块由球墨铸铁制成，所述滑板和所述顶板由灰口铸铁制成；所述滑板在其与所述导轨板相对的侧面上、所述顶板在其与所述压板相对的侧面上、所述升降滑块在凸字下部对应的前后侧面上，均设有若干水平润滑油槽和连通各水平润滑油槽的竖直润滑油槽。本优选方案，结构简单，加工制造成本低，各摩擦副易于维护、使用寿命长。

作为优选，所述水平润滑油槽和竖直润滑油槽均为横断面为半圆形的油槽。本优选方案，润滑油槽结构简单、易于加工，润滑油添加容易且节省润滑油。

作为优选，所述顶板的上下端面、所述滑板的上下端面均固连有第一刮尘组件，所述第一刮尘组件由第一刮尘胶条和第一胶条固定板固连构成；所述凸字形升降滑块的上下端面的凸字下部的前后两边各固连有一个第二刮尘组件，所述第二刮尘组件由第二刮尘胶条和第二胶条固定板构成。本优选方案，刮尘组件随升降滑块上下移动，利用刮尘胶条刮除附着在压板、导轨板和导轨槽孔相应表面上的尘粒，有利于降低升降滑块升降阻力、避免升降滑块出现卡滞故障，从而有利于射出工位调整平稳顺利完成，同时也有利于提高压板与顶板之间、滑板与导轨板之间和升降滑块与尾座之间相应的滑动摩擦副的使用寿命，降低设备的使用维护成本。

综上所述，本实用新型带来的有益效果是: 射出工位调整效率高、可靠性好,调整机构结构简单、制造和使用维护成本低。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图；

图2是图1所示实施例A-A处的剖视示意图；

图3是图1所示实施例第一刮尘组件的一种结构示意图；

图4是图3所示第一刮尘组件B-B处的剖视示意图。

图中：压射单元组件1   调整油缸组件2   升降滑块3   液压油道3.1  尾座4  压板5导轨板6   顶板7   定位销8   锁定活塞9   工位垫块组10   滑板16   第一胶条固定板11   第一刮尘胶条12   第二胶条固定板13   第二刮尘胶条14   机座15   滑板16

 具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

如图1、图2所示，本实用新型主要由机座15、压射单元组件1、上下端分别与压射单元组件1和机座15相连的压射工位调整油缸组件2、与压射单元组件1固连的升降滑块3、底部与机座固连的尾座4、压板5、导轨板6、工位垫块组10、定位销8、锁定活塞9、顶板7、滑板16、由第一刮尘胶条12和第一胶条固定板11固连构成的第一刮尘组件、由第二刮尘胶条14和第二胶条固定板13构成的第二刮尘组件和图中未示出的液压管路等构成。升降滑块3的水平横断面的外轮廓为凸字形，尾座4设有与升降滑块3适配的、水平横断面轮廓为凸字形的升降导槽孔，所述凸字形升降导槽孔的前后台阶面对称固定置有一块导轨板6；两块压板5对称地分别与尾座4左端面固连于凸字形升降导槽孔的凸字下部底面的前后两边的外侧，压板5伸入升降导槽部分的右侧面与所述导轨板6的导轨面平行。顶板7位于压板5伸入升降导槽部分的左侧面和升降滑块3对应的侧面之间；顶板7的上端和下端与升降滑块3之间各设有一个定位销8，位销8的轴线与导轨板6的导轨面相垂直，定位销8的两端分别间隙配合地插在顶板7和升降滑块3上对应的定位销销孔里，如此顶板7可随升降滑块同步上下移动，同时可以左右水平相对运动；在其与所述顶板7相对的侧面，升降滑块3在其上的每个定位销销孔上下两边对称地各设有一个活塞孔，活塞孔的轴线垂直于导轨板6的导轨面，每个活塞孔里置放一个锁定活塞9，升降滑块3上设有与各个活塞孔底面导通的液压油道3.1；两块滑板16用沉头螺钉对称性地与凸字形升降滑块3的凸字的前后台阶面固连在一起，具体的螺钉连接结构因系简单公知技术，这里不做赘述；升降滑块3由球墨铸铁制成，滑板16和顶板7由灰口铸铁制成，结构简单、制造成本低、耐磨性高、使用寿命长；滑板16在其与导轨板6相对的侧面上、顶板7在其与压板5相对的侧面上、升降滑块3在凸字下部对应的前后侧面上，均上下均匀地设有9条水平润滑油槽和一条连通各水平润滑油槽的竖直润滑油槽，各水平润滑油槽和竖直润滑油槽均为横断面为半圆形的油槽，润滑油槽结构简单、易于加工，润滑油添加容易且节省润滑油，各摩擦副易于维护、使用寿命长，有利于降低设备的使用维护成本。顶板7的上下底面、滑板16的上下底面均固连有一个第一刮尘组件，构成第一刮尘组件的第一刮尘胶条12和第一胶条固定板11用卡接法固定相连，第一刮尘胶条12和第一胶条固定板11的具体结构和卡接连接结构如图3和图4所述，各第一刮尘组件均用螺钉与顶板7或滑板16相应的底面固定相连，具体结构因系简单公知技术，这里不做赘述；所述凸字形升降滑块（3）的上下端面的凸字下部的前后两边各固连有一个第二刮尘组件，构成第二刮尘组件的第二刮尘胶条14和第二胶条固定板13用卡接法固定相连，第二刮尘胶条14和第二胶条固定板13的具体结构和卡接连接结构及其与升降滑块3相应部位的固连与第一刮尘组件类同，因此不再赘述。刮尘组件的设置，刮尘组件随升降滑块上下移动，利用刮尘胶条刮除附着在压板、导轨板和导轨槽孔相应表面上的尘粒，有利于降低升降滑块升降阻力、避免升降滑块出现卡滞故障，从而有利于射出工位调整平稳顺利完成，同时也有利于提高压板与顶板之间、滑板与导轨板之间和升降滑块与尾座之间相应的滑动摩擦副的使用寿命，降低设备的使用维护成本。

在正常压射作业状态下，压力液压油液通过升降滑块上的液压油道充满所述活塞孔的底部，把顶板和升降滑块分别顶在压板和导轨板上，从而把升降滑块锁定在对应的位置上，进而把与升降滑块固定相连在一起的压射单元组件锁定在相应的压射工位上。在需要调整压射工位时，先撤去通入活塞孔底部的液压油液的压力，解除升降滑块的位置锁定，然后利用压射工位调整油缸组件推动压射单元组件上升或下降，此时升降滑块随压射单元组件上升或下降，而顶板则通过定位销带动随升降滑块相应地上升或下降。当压射单元组件上升或下降到稍高于调整目标位置时，把对应的工位垫块组在压射单元组件和机座间置放好，再撤去压射工位调整油缸组件里的油压，压射单元组件随之下降并由工位垫块组支撑定位于目标工位上。待压射单元组件调整到目标工位上后，再按下启动按钮启动液压锁定***，压力液压油液通过升降滑块上的液压油道充入活塞孔的底部，顶板和升降滑块出现水平相向分离运动，进而把顶板和升降滑块分别顶在压板和导轨板上，从而把升降滑块锁定在相应的位置上，也即把压射单元组件锁定在目标压射工位上，随即压铸机便可进行正常的压铸作业。因此，本实用新型压射工位调整效率高，同时由于各个活塞孔底部所充入的液压油液的压力相等，可以避免现有技术所用的压板螺栓固定结构由于各个螺栓旋拧力量不一致导致相应的机器部件受力不均及螺纹易损坏而降低锁定机构工作可靠性的问题。

综上所述，本实用新型带来的有益效果是：压射工位调整效率高，而且工作可靠性好、使用寿命长，具有结构简单、制造安装容易、使用维护方便的特点。

这里要指出的是，以上所述之具体实施例仅为本实用新型较佳的实施方式，并非以此限定本实用新型的具体实施范围。凡依照本实用新型之形状、结构所作的等效变化理应均包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (4)

1. 一种升降式多工位压铸机射出工位调整机构，包括机座（15）、压射单元组件（1）、上下端分别与压射单元组件（1）和机座（15）相连的压射工位调整油缸组件（2）、与压射单元组件（1）固连的升降滑块（3）、底部与机座固连的尾座（4）、压板（5）、导轨板（6）；所述升降滑块（3）水平横断面的外轮廓为凸字形，所述尾座（4）设有与升降滑块（3）适配的、水平横断面轮廓为凸字形的升降导槽孔；所述导轨板（6）有两个，分别与所述凸字形升降导槽孔的前后台阶面固定相连；所述压板（5）有两块，两块压板（5）分别与尾座（4）左端面固连于凸字形升降导槽孔的凸字下部底面的前后两边的外侧，压板（5）伸入升降导槽部分的右侧面与所述导轨板（6）的导轨面平行，其特征是：所述压板（5）伸入升降导槽部分的右侧面和所述升降滑块（3）对应的侧面之间设有顶板（7）；所述顶板（7）与升降滑块（3）之间设有若干个定位销（8），所述定位销（8）的轴线与所述导轨板（6）的导轨面相垂直，定位销（8）的两端分别间隙配合地插在顶板（7）和升降滑块（3）上对应的定位销销孔里；所述升降滑块（3）在其与所述顶板（7）相对的左侧面还设有若干个活塞孔，所述活塞孔的轴线垂直于所述导轨板（6）的导轨面，每个所述活塞孔里设置有一个锁定活塞（9），所述升降滑块（3）上设有与所述活塞孔底面导通的液压油道（3.1）。

2.根据权利要求1所述的升降式多工位压铸机射出工位调整机构 ，其特征是：所述导轨板（6）的导轨面和凸字形升降滑块（3）上相对应的台阶面之间设有滑板（16），所述滑板（16）与所述升降滑块固连在一起；所述升降滑块（3）由球墨铸铁制成，所述滑板（16）和所述顶板（7）由灰口铸铁制成；所述滑板（16）在其与所述导轨板（6）相对的侧面上、所述顶板（7）在其与所述压板（5）相对的侧面上、所述升降滑块（3）在凸字下部对应的前后侧面上，均设有若干水平润滑油槽和连通各水平润滑油槽的竖直润滑油槽。

3. 根据权利要求2所述的升降式多工位压铸机射出工位调整机构 ，其特征是：所述水平润滑油槽和竖直润滑油槽均为横断面为半圆形的油槽。

4.根据权利要求2或3所述的升降式多工位压铸机射出工位调整机构 ，其特征是：所述顶板（7）的上下端面、所述滑板（16）的上下端面均固连有第一刮尘组件，所述第一刮尘组件由第一刮尘胶条（12）和第一胶条固定板（11）固连构成；所述凸字形升降滑块（3）的上下端面的凸字下部的前后两边各固连有一个第二刮尘组件，所述第二刮尘组件由第二刮尘胶条（14）和第二胶条固定板（13）构成。

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