CN201781520U - 一种内置天线的壳体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种内置天线的壳体，包括内塑胶层和外塑胶层以及天线；所述内塑胶层贴合于所述外塑胶层的一侧；所述天线被包覆在所述的内塑胶层与外塑胶层之间；所述天线包括电连接体，所述电连接体与外电路连接部分无胶料包覆。本实用新型公开的内置天线的壳体不仅外形美观且相较于传统装配天线的壳体，最大化地节约了壳体内部空间，并且省去了传统装配天线的支架热熔及装配等工艺过程，减少了生产工序，提高了生产效率，降低了生产成本且可靠性高。

Description

一种内置天线的壳体

技术领域

本实用新型涉及一种壳体，尤其是一种内置天线的壳体。

背景技术

现有的手机天线根据安装位置的不同分为内置手机天线和外置手机天线；外置手机天线装置基本是向外突起，在使用过程中易损坏，外置手机天线的高声波率也导致耗电量的增加。突起的形状亦不适合整体手机外观的优化，外置手机天线逐渐的被内置手机天线所取代，对于日趋整体轻薄短小的手机设计风格，手机设计时为手机天线留出的空间越来越小。

目前的内置天线一般是先制作出壳体后，在壳体上做相应的结构定位，然后将制作好的天线支架安放在相应的结构定位处，用热熔或者其他装配方式把天线支架固定在壳体之上。通过此方法得到的带有内置天线的外壳，内置天线不但占用壳体的内部空间，影响手机“轻薄短小”的使用要求，且在后制程的装配过程中可能会对天线本身造成变形刮花等不良，通过上述装配方式固定的天线容易在使用过程中松动甚至脱落，影响到天线信号接收，且由于后制程的装配过程需要作业员逐个作业，增加了人工成本且生产效率较低。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术占用壳体空间、不良率高、可靠性低、生产效率低的技术问题，提供一种内置天线的壳体，该内置天线的壳体能最大化地节约壳体空间，良率高，可靠性高，并且由于省去了传统装配天线的支架热熔及装配等工艺过程，减少了生产工序，提高了生产效率，降低了生产成本。

为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种内置天线的壳体，包括内塑胶层和外塑胶层以及天线，其特征在于：

所述内塑胶层贴合于所述外塑胶层的一侧；所述天线被包覆在所述的内塑胶层与外塑胶层之间；所述天线包括电连接体，所述电连接体与外电路相连接部分无胶料包覆。

所述内塑胶层厚度为0.5mm至0.8mm，所述外塑胶层厚度为0.5mm至0.8mm。

所述天线的连接弹片嵌入所述壳体内或突出于所述内塑胶层的外侧。

所述天线的连接弹片包括信号输入端和信号输出端。

所述天线为平面类天线或非平面型天线，且所述天线的材料为铜片或铝片。

本实用新型提供的内置天线的壳体，因内置天线包覆于壳体内，故能最大化地节约壳体空间，且天线固定在壳体内也免受外界如空气、水、灰尘等污染或腐蚀所带给信号收发功能的不利影响，可靠性高。壳体分为内塑胶层和外塑胶层，使选材更为丰富多样，不同塑胶料的搭配极大增加了产品的美观性，功能性和质感等，并且内塑胶层塑胶料可使用回收废料或低品质原料来降低成本。相比现有技术，本实用新型公开的内置天线的外壳省去了传统装配天线的支架热熔及装配等工艺过程，减少了生产工序，提高了生产效率，降低了生产成本。

说明书附图

图1为本实用新型基本实施方案的内置天线壳体的平面图；

图2为本实用新型基本实施方案的内置天线壳体的A-A剖面图；

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型实施例提供了一种内置天线壳体，如图1和图2所示其包括：

内塑胶层1和外塑胶层2以及天线3，内塑胶层1贴合于外塑胶层2的一侧，所述贴合是指通过注塑成型工艺使内塑胶层1和外塑胶层2的塑胶料完全贴合在一起。内塑胶层1位于壳体的内侧，所述壳体的内侧是指在壳体装配在手机上正常使用时朝向手机机体内部或隐藏在机体内部一侧。外塑胶层2包覆在内塑胶层1的一面上并位于所述壳体的外侧。外塑胶层2包覆在内塑胶层1的一面上，所述外塑胶层2包覆在内塑胶层1的一面上包括外塑胶层2完全包覆在内塑胶层1的一面上或者外塑胶层2除天线3完全包覆外，部分包覆在内塑胶层1的一面上，所述壳体的外侧是指在壳体装配在手机上使用时朝外面的一侧。天线3设置在壳体中的具***置，需要根据手机中电子元件位置，手机信号的接收效果等综合因素确定。

天线3包覆在所述的内塑胶层1与外塑胶层2中间，所述天线3包覆在所述的内塑胶层1与外塑胶层2中间包括：天线3包覆在所述的内塑胶层1与外塑胶层2之间，天线3包覆在所述的内塑胶层1中间及天线3包覆在所述的外塑胶层2中间三种情况，具体根据要求和内塑胶层和外塑胶层以及天线的厚度等因素确定。内塑胶层1与外塑胶层2的贴合面对天线3起到了位置固定的有效作用，减少或避免了内置天线3在使用过程中松动或者脱落的危险，并且天线包覆在壳体内，最大化地提高了壳体的内部空间，且有效地避免了遭受外界物质如空气、水、灰尘等污染或腐蚀所带天线的影响，使其性能更可靠。

天线的连接弹片31设置在所述天线3的一侧，天线弹片31通过与天线3直接一体化冲裁形成，或者通过后焊接等其他工艺形成。

天线的连接弹片31位于所述内塑胶层1外侧的一面无胶料包覆，所述内塑胶层1的外侧是指内塑胶层1不与外塑胶层2贴合的一侧。所述天线的连接弹片31位于所述内塑胶层1外侧的一面无胶料包覆，是指天线3的连接弹片31嵌入所述壳体内，位于所述内塑胶层1外侧的一面裸露，作为电连接体。或者天线3的连接弹片31完全突出于所述内塑胶层1的外侧，连接弹片31的两面都无胶料包覆。

天线3的连接弹片31包括信号输入端和信号输出端。

内塑胶层1厚度为0.5mm至0.8mm，所述外塑胶层2厚度为0.5mm至0.8mm。在这个数值范围内，内塑胶层1和外塑胶层2在注塑时不容易出现缩水或者注射不饱和的缺陷从而保证壳体的总体厚度及外观质量。本实施方案中，内塑胶层1的厚度为0.7mm，外塑胶层2的厚度设定为0.7mm。

为保证内置天线的信号接收效果，注塑后的壳体尽量不使用导电漆喷涂，或使用电镀装饰。

所述内塑胶层1和外塑胶层2的材料可以为了美观或质感的需求可以选用为透明，半透明或不透明等特别视觉效果或者软胶等特别触感效果的材料，内塑胶层1由于位于壳体的内侧也可以选用回收料或低品质原料来降低壳体成本。

所述天线3为平面类天线或非平面型天线，若是非平面型天线，需要根据非平面型天线的整体形状及厚度来确定壳体是否适合于天线的注塑，若天线的整体厚度超出壳体的厚度，或者非平面型天线的形状不适于安置在壳体中，则不能使用本方法。天线3的材料选用铜片或铝片等易于冲裁的材料，天线的厚度一般为0.1mm，其尺寸及结构依据天线设计需求而定。

本实用新型通过以下步骤实现：天线制作、定位、第一次注塑、第二次注塑和顶出。

天线制作步骤，是用冲裁成型的方法得到需要的天线，天线材质为黄铜，天线包括连接弹片，天线厚度为0.1mm。

定位步骤，将上述天线置入模具内的相应位置，并将天线定位于模具内。注塑机台有两个注射***和两副模具，两副模具共用一个合模***，模具结构设计为正装模。模具的定模安装在机床固定模板上，动模安装在机床回转板上。两副模具的型芯相同，型腔根据产品的结构和成型的步骤而设计成一小一大。为了防止在注塑过程中天线偏位，将其弹片结构先固定在模具动模的相应位置上，在模具静模内设计真空吸附装置，合模后将天线吸附在静模模面上。本实用新型所指天线置于模内可采用机械手放置，保证其放置位置的精确性及较高的生产效率，将天线定位是指在模具上做相应的结构定位或采用真空吸附方法定位，所谓真空吸附为利用真空负压来“吸附”工件以达到夹持工件的目的。

第一次注塑步骤，所述第一次注塑步骤是指将熔融的第一射的塑胶料注入模具内，经保压、冷却后完成第一次注塑，得到包括有天线的内塑胶层。完成一射注塑后分模时其静模面上的真空吸附即完成一次过程。由于天线黄铜片较软，为避免注塑的塑胶料的缩水率对产品的尺寸影响，内塑胶层的塑胶料选择缩水率较小的塑料PC(聚碳酸酯)、PC+ABS(聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚酯的混合物)、PC+GF(聚碳酸酯加玻璃纤维增强混合物)等。进一步地，为了得到尺寸精度较高，外观效果较好的产品，本实施例一射塑料选择PC+GF(聚碳酸酯加玻璃纤维增强混合物)。注射温度为300℃，注射速度150mm/s，保压压力800-1000Kg/cm2，保压时间0.5-1s；定模的模温110℃，动模的模温100℃，冷却时间4-5s，得到内塑胶层。第一次注塑的模具的浇口为扇形浇口，侧进胶方式，以减小进胶的压力；

第二次注塑步骤，所述第二次注塑步骤是指旋转模具后，将熔融的第二射的塑胶料注入模具内，经保压、冷却后完成第二次注塑，使天线除连接弹片之外完全包覆在内塑胶层与外塑胶层之间。将模具打开，回转板转动180°，将已成型包在型芯上的内塑胶层作为嵌件送到大型腔所在的另外一个注射***的工作位置上，合模后，注射***向大型腔模内注入第二次注塑的塑胶料，考虑到与内塑胶层的结合力问题第二次注塑的塑胶料应尽量选择与一射相近的塑料，且为避免第二次注塑的材料注入时使内塑胶层发生熔融变形，在选用塑胶料时，第一射的材料注射温度要较第二射所用材料的要高，一般地，第一射的材料注射温度要较第二射所用材料的要高20摄氏度到40摄氏度，以保证在二射材料冲入时一射产品不会发生熔融变形。为减小进胶的压力，第二次注塑的模具的浇口为设计成扇形浇口。本实施例的第二次注塑的塑胶料选择PC+ABS(聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚酯的混合物)，其注塑温度设定为275℃，注射速度120mm/s，保压压力1200Kg/cm2，保压时间0.5-1s，定模的模温为110℃，动模的模温为100℃，冷却时间4-5s。

顶出步骤，将进行了第二次注塑的模具打开，顶出机构顶出产品，得到具有内置包覆天线的壳体。

本实用新型提供的内置天线的壳体，解决了手机等移动终端产品因内置天线所带来的定位结构设计困难的问题，因内置天线包覆于壳体内，故能最大化地节约壳体空间，且天线固定在壳体内也免受外界如空气、水、灰尘等污染或腐蚀所带给信号收发功能的不利影响，可靠性高。壳体分为内塑胶层和外塑胶层，使选材更为丰富多样，不同塑胶料的搭配极大增加了产品的美观性，功能性和质感等，并且内塑胶层塑胶料可使用回收废料或低品质原料来降低成本。相比现有技术，本实用新型公开的内置天线的外壳省去了传统装配天线的支架热熔及装配等工艺过程，减少了生产工序，提高了生产效率，降低了生产成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种内置天线的壳体，包括内塑胶层和外塑胶层以及天线，其特征在于：

所述内塑胶层贴合于所述外塑胶层的一侧；

所述天线被包覆在所述的内塑胶层与外塑胶层之间；

所述天线包括电连接体，所述电连接体与外电路相连接部分无胶料包覆。

2.根据权利要求1所述的内置天线的壳体，其特征在于，所述内塑胶层厚度为0.5mm至0.8mm，所述外塑胶层厚度为0.5mm至0.8mm。

3.根据权利要求1所述的内置天线的壳体，其特征在于，所述天线的电连接体为连接弹片。

4.根据权利要求3所述的内置天线的壳体，其特征在于，所述连接弹片嵌入所述壳体内。

5.根据权利要求3所述的内置天线的壳体，其特征在于，所述连接弹片伸出所述内塑胶层的外侧。

6.根据权利要求1所述的内置天线的壳体，其特征在于，所述天线为平面类天线或非平面型天线。

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