CN201586990U

CN201586990U - 电动剃刀

Info

Publication number: CN201586990U
Application number: CN2009202915442U
Authority: CN
Inventors: 八寻伸纪; 佐佐木洋一
Original assignee: Kyushu Hitachi Maxell Ltd
Current assignee: Kyushu Hitachi Maxell Ltd; Maxell Holdings Ltd
Priority date: 2009-05-15
Filing date: 2009-12-18
Publication date: 2010-09-22
Anticipated expiration: 2019-12-18
Also published as: JP5435552B2; JP2010264140A; CN101885184A; CN101885184B

Abstract

本实用新型提供具备能够在充分地确保小刃的结构强度的同时提高锋利感，并且能够很好地防止切断后的毛茬向外表面飞出的情况的内刃的电动剃刀。由外表面的剪切面(25)、内表面的非剪切面(26)、和内凹陷弯曲的左右的侧边部(27)形成构成内刃(12)的肋状的小刃(21)。在剪切面的左右，形成有锐角的切割刃(28)，从而确保内刃(12)的锋利感。小刃的顶部的全宽(W)和小刃的基端部的全宽(B)设定为大致相同。将基端部的切割刃的角度(α2)设定得比顶部的切割刃的角度(α1)大。因此，将基端部的小刃的剖面(截面)积(S2)设定得比顶部的小刃的剖面积(S1)大，从而确保小刃的结构强度。

Description

电动剃刀

技术领域

本实用新型涉及具备用蚀刻法形成的狭缝刃结构的内刃的电动剃刀。

背景技术

在专利文献1中公开了狭缝刃结构的内刃被弯折成例如倒U字状，但为了加大各小刃的结构强度，就将相邻的小刃彼此之间用加强肋连接。进而，专利文献1中还公开了使内刃的顶部附近的小刃的宽度尺寸大于基端部的小刃的宽度尺寸，从而在顶部侧很容易地导入较短的胡须，并且在基端部侧很容易地导入长须发或卷须发。

关于小刃的宽度尺寸，在专利文献2中图示了使小刃的基端部的宽度尺寸比小刃顶部的宽度尺寸大的情况。小刃的基端部形成为等腰梯形形状，并且以将其上边彼此连接在一起的状态以相等的宽度形成小刃。

在本实用新型的狭缝刃结构的内刃中，将肋状的小刃的剖面形成为等腰梯形形状或者倒等腰梯形形状，这种小刃的结构在专利文献3中也公开了。在专利文献3中，将小刃的剖面形成为等腰梯形形状，并且斜边部分弯曲成内凹陷状。在与外刃滑动接触的小刃的剪切面侧设有锐角的切割刃，进而，在小刃的非剪切面侧的两侧设有捕捉胡须用的捕捉刃。捕捉刃的宽度尺寸设定得比切割刃的宽度尺寸大，并且先于切割刃而用捕捉刃捕捉胡须，因此可以将胡须拽进内刃的内表面侧而剃得更深。

专利文献1：特开平08-126781号公报(段落编号0012～0013，图4)

专利文献2：特公昭49-017507号公报(第2页第26～27行，第4图)

专利文献3：特开2007-215595号公报(段落编号0027，图1)

根据专利文献1以及2的内刃，通过加强肋、等腰梯形形状的基端部结构，可以提高小刃的结构强度。但是，由于设在小刃的两侧缘上的切割刃部分的角度大概是90度，因此不够快，缺乏锋利感。另外，在专利文献1的内刃这方面，加强肋妨碍了胡须的导入。另外，由于顶部附近的小刃的宽度尺寸大于基端部的小刃的宽度尺寸，因此不可避免整体上胡须的捕捉率的下降，在切断胡须时花费更多的时间。

基于这一点，根据专利文献3的小刃，由于将小刃的两侧的切割刃形成为锐角，因此与之前的小刃相比可以发挥锋利感。但是，由于小刃的剖面形状以及小刃的宽度在小刃的纵向上都是相同的，因此在进行胡须切断时，较大的挠矩容易作用于小刃的基端部。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供具备能够在确保小刃的结构强度的同时提高锋利感的内刃的电动剃刀。本实用新型的目的在于提供具备能够可靠地进行内刃坯料的冲压加工的内刃的电动剃刀。

本实用新型以具有左右横长的外刃10和内刃12，并且内刃12被沿着外刃10的内表面往复驱动的电动剃刀为前提。内刃12交替具备肋状的小刃21，和狭缝状的刃孔22。小刃21由外表面的剪切面25、内表面的非剪切面26、和弯曲成内凹陷状的左右的侧边部27形成。进而，将包括顶部在内的小刃21的剖面形状形成为倒等腰梯形形状，然后在剪切面25的左右两侧缘设置锐角的切割刃28。小刃21的顶部的全宽W和小刃21的基端部的全宽B设定为大致相同。因此，将基端部的切割刃28的角度α2设定得比顶部的切割刃的角度α1大，从而将基端部的小刃21的剖面积S2设定得比顶部的小刃21的剖面积S1大。

将基端部的非剪切面26的小刃宽度B2设定得比顶部的非剪切面26的小刃宽度W2大。

使非剪切面26的小刃宽度W2·B2从小刃21的顶部到基端部逐渐增大。

将顶部的剪切面25的小刃宽度W1和基端部的剪切面25的小刃宽度B1设定得大致相同。将基端部的剪切面25的小刃宽度B 1设定得比基端部的非剪切面26的小刃宽度B2大，从而将从小刃21的顶部到基端部的剖面形成为具备内凹陷状的斜边部27的倒等腰梯形形状。

将顶部的剪切面25的小刃宽度W1和基端部的剪切面25的小刃宽度B1设定得大致相同。以和基端部的非剪切面26的小刃宽度B2相等的方式设定基端部的剪切面25的小刃宽度B1，从而将基端部的小刃21的剖面形成为具备内凹陷状的侧边部27的四边形。

将基端部的剪切面25的小刃宽度B1设定得比顶部的剪切面25的小刃宽度W1小。将基端部的非剪切面26的小刃宽度B2设定得比基端部的剪切面25的小刃宽度B1大，从而将基端部的小刃21的剖面形成为具备内凹陷状的斜边部27的等腰梯形形状。

将基端部的剪切面25的小刃宽度B1设定得比顶部的剪切面25的小刃宽度W1小。将基端部的剪切面25的小刃宽度B1设定得比基端部的非剪切面26的小刃宽度B2大，从而将基端部的小刃21的剖面形成为具备内凹陷状的斜边部27的倒等腰梯形形状。

本实用新型以具有左右横长的外刃10和内刃12，并且内刃12被沿着外刃10的内表面往复驱动的电动剃刀为前提。内刃12交替具备肋状的小刃21，和狭缝状的刃孔22。小刃21由外表面的剪切面25、内表面的非剪切面26、和弯曲成内凹陷状的左右的侧边部27形成，从而将小刃21的从顶部到基端部的剖面形成为等腰梯形形状。小刃21的顶部的全宽W和小刃21的基端部的全宽B设定为大致相同。将基端部的剪切面25的小刃宽度B1设定得比顶部的剪切面25的小刃宽度W1大，从而将基端部的小刃21的剖面积S2设定得比顶部的小刃21的剖面积S1大。

在本实用新型中，在狭缝结构的内刃12这一方面，由剪切面25以及非剪切面26、和内凹陷状的侧边部27形成小刃21，并且将包括顶部在内的小刃21的剖面形状形成为倒等腰梯形形状，然后在剪切面25的左右两侧缘上设置锐角的切割刃28.除此之外，使基端部的小刃21的剖面积S2大于顶部的小刃21的剖面积S1，从而增强弯曲力矩容易集中的基端部的强度，以此提高小刃21的结构强度。因而，根据本实用新型，可以在由锐角的切割刃28提高锋利感的同时，充分地确保小刃21的结构强度，从而进行有效地胡须切断。另外，由于将包括与其他部位相比切断频率较高的顶部在内的、小刃21的剖面形状形成为倒等腰梯形形状，因此可以用斜边部27挡住切断后的毛茬从刃孔22飞出而将其向内刃12的内表面侧顶回，并且可以防止切断后的毛茬向剃刀头3的外表面飞出的情况。

如果将基端部的非剪切面26的小刃宽度B2设定得比顶部的非剪切面26的小刃宽度W2大，可以进一步增大基端部的剖面积S2和顶部的剖面积S1的差，从而提高小刃21的结构强度。另外，通过基端部的非剪切面26的小刃宽度B2大出的这一部分，能够相应程度地抑制切断的毛茬从基端部侧飞出的情况。

如果使非剪切面26的小刃宽度W2·B2从小刃21的顶部到基端部逐渐增大，就可以使小刃21的剖面积从顶部向基端部逐渐且无阶段地变大。因而，在用冲压加工将内刃坯料11弯曲成倒U字状时，可以很圆滑地进行弯曲应力起到较大作用的顶部的弯曲变形，从而能够可靠地进行内刃12的弯曲加工。

如果将基端部的剪切面25的小刃宽度B1设定得比非剪切面26的小刃宽度B2大，就可以将小刃21的从顶部到基端部的剖面形成为具备内凹陷状的斜边部27的倒等腰梯形形状。即，可以将小刃21的整体剖面形成为倒等腰梯形形状，从而在小刃21的左右形成向下缩小状的斜边部27。因而，可以用在小刃21的纵向的全长上形成的斜边部27挡住从刃孔22飞出的毛茬，而将其顶回内刃12的内表面侧，或者引导其掉下，并且能够更可靠地防止切断后的毛茬向剃刀头3的外表面飞出的情况。

如果将基端部的剪切面25的小刃宽度B1和非剪切面26的小刃宽度B2设定得相同，就可以将基端部的小刃21的剖面形成为具备内凹陷状的侧边部27的四边形，而与将基端部的剖面形成为倒等腰梯形形状的情况相比，可以使基端部的剖面积S2最大。因而，不用说可以充分地确保小刃21的结构强度，从而有效地进行胡须切断，即便在胡须切断时的负荷急剧变化这样的过激的胡须切断状况下，也能够将小刃21保持在适当的切断姿势，从而一直适当地进行胡须切断。进而，由于基端部的非剪切面26的小刃宽度B2，和顶部的剪切面25的小刃宽度W1大致是相同的，因此能够更有效地防止切断的毛茬从基端部侧飞出的情况。

将基端部的剪切面25的小刃宽度B1设定得比顶部的剪切面25的小刃宽度W1小，并且将基端部的非剪切面26的小刃宽度B2设定得比剪切面25的小刃宽度B1大，从而可以将基端部的小刃21的剖面形成为等腰梯形形状，以使得小刃21的剪切面25的面积较小。由此，与基端部的剪切面25的小刃宽度B1小出的这一部分相应地，能够相应程度地增大刃孔22的外表面侧的开口面积，因此在将剃刀头3进行水洗清扫时，可以促进水从基端部的刃孔22向内刃内表面侵入，从而能够有效地进行水洗清扫。另外，如果基端部的小刃21的剪切面25的面积较小，可以减轻胡须切断时靠近基端部的小刃21与外刃10滑动接触时的滑动阻力，从而能够削减电动剃刀的耗电量。

如果将基端部的剪切面25的小刃宽度B1设定得比顶部的剪切面25的小刃宽度W1小，从而将基端部的小刃21的剖面形成为倒等腰梯形形状，就可以在将小刃21的整体剖面形成为倒等腰梯形形状的同时，与小刃宽度B1小出的这一部分相应地，能够相应程度地减轻小刃21和外刃10的滑动阻力。因而，可以用内凹陷状的斜边部27挡住要从刃孔22飞出的毛茬，从而可以防止毛茬向剃刀头3的外表面飞出的情况，进而与能够减轻的滑动阻力相应地，能够削减电动剃刀的耗电量。

在本实用新型的电动剃刀中，在狭缝刃结构的内刃12这一方面，由剪切面25以及非剪切面26、和内凹陷状的侧边部27形成小刃21，并将从顶部到基端部的小刃21的剖面形状形成为等腰梯形形状，从而在剪切面25的左右两侧缘上设置锐角的切割刃28。除此之外，使基端部的小刃21的剖面积S2大于顶部的小刃21的剖面积S1，从而使得弯曲力矩容易集中的基端部的强度逐渐增加，以提高小刃21的结构强度。因而，根据本实用新型，可以在由锐角的切割刃28提高锋利感的同时，充分地确保小刃21的结构强度，从而有效地进行胡须切断。进而，由于让使用频率最大的顶部的剪切面25的小刃宽度W1小于其他的部位，因此可以增大顶部附近的开口率，从而提高胡须导入效果，能够相应程度地有效地进行胡须切断。

附图说明

图1是从非剪切面侧看内刃坯料时的平面图。

图2是电动剃刀的正面图。

图3是剃刀头的纵剖侧面图。

图4是将内刃分解后的立体图。

图5是内刃单元的正面图。

图6是图5的Z-Z线剖面图。

图7是图1的X-X线剖面图和Y-Y线剖面图。

图8是展示用蚀刻法进行的小刃的形成过程的剖面图。

图9是展示小刃的剖面形状的别的实施例的剖面图。

图10是展示小刃的剖面形状的别的实施例的剖面图。

图11是展示小刃的剖面形状的别的实施例的剖面图。

图12是展示小刃的剖面形状的别的实施例的剖面图。

图13是展示小刃的剖面形状的别的实施例的剖面图。

图14是展示小刃的剖面形状的别的实施例的剖面图。

图15是展示小刃的剖面形状的别的实施例的剖面图。

图16是展示改变了小刃的形状后的别的实施例的平面图。

图17是展示改变了小刃的形状后的别的实施例的平面图。

图18是展示改变了小刃的形状后的别的实施例的平面图。

图19是展示改变了小刃的形状后的别的实施例的平面图。

图20是展示内刃的安装结构的别的实施例的内刃单元的正面图。

图21是展示内刃的安装结构的别的实施例的内刃支架的立体图。

图22是展示小刃的剖面形状的别的实施例的剖面图。

图中：

10-外刃，12-内刃，21-小刃，25-剪切面，26-非剪切面，27-侧边部(斜边部)，28-切割刃

具体实施方式

图1至图8展示了本实用新型的往复式电动剃刀的实施例。在图2中，电动剃刀具备本体壳1，和组装在本体壳1上的工作单元。在本体壳1的前面设有马达起动用的开关按钮2，在背面上部设有发际剃刀单元(未图示)。工作单元具备下半侧的电气安装件单元，和设在电气安装件单元的上部的剃刀头3而构成。电气安装件单元具备电路板和2次电池4等而构成。在电路板上安装有用之前的开关按钮2进行开关的开关单元、构成控制电路的电子零件、以及显示部用的LED等。

剃刀头3具备刀头架5、固定在其下部的马达6、配置在剃刀头3的上部的切断部、将马达6的动力传递给切断部的驱动结构、和相对于刀头架5而言被装卸的外刃支架7等而构成。剃刀头3以可以在本体壳1上上下浮动，并且可以前后倾动以及左右倾动的方式支撑。马达6以及包括电路板在内的电气安装件单元用设在剃刀头3和本体壳1之间的成形密封件密封。

切断部具备左右横长的外刃10，和沿着外刃10的内表面被左右往复驱动的左右横长的内刃12。外刃10具备用电铸法或蚀刻法形成的片状的网状刃，并用之前的外刃支架7保持成倒U字形状。内刃12具备在图4中虚线所示的内刃坯料11上实施冲压加工而弯曲成倒U字形状的狭缝刃，并用内刃支架13就那样固定成倒U字形状。其详细内容在以后叙述。另外如以后所述那样，内刃坯料11用蚀刻法形成。

往复驱动内刃12的驱动结构，具备固定在马达6的输出轴上的偏心凸轮15、振动器16、和突出设在振动器16的上部中央的驱动轴17而构成。马达6的旋转动力被偏心凸轮15和振动器16变换成往复动力，并经由驱动轴17传递给内刃12。往复动力还被传递给发际剃刀单元。内刃12被配置在振动器16和内刃支架13之间的压缩线圈形的弹簧18顶上去，从而一直紧贴着外刃10的内表面。

如图1所示，之前的内刃坯料11由左右横长的片体构成，在片体的面壁上，向左右方向交替地形成有肋状的小刃21，和狭缝状的刃孔22。在片体的长边部的左右(四角)，分别成コ字状地形成有与内刃支架13的突起23相配合的缺口24，在各缺口24的左右形成有由圆孔构成的固定孔40。在缺口24的内缘上，设有利用半蚀刻形成的凸缘(薄壁部)41。凸缘41的内缘的边缘部42形成为向内侧缩小的锥形形状。其用意在以后叙述。

如图7所示，小刃21由外表面的剪切面25、内表面的非剪切面26、和弯曲成内凹陷状的左右的斜边部(侧边部)27以剖面成倒等腰梯形的方式形成。与此相伴，在剪切面25的左右两侧缘上，分别形成有锐角的切割刃28，这些切割刃28和外刃10协同切断胡须。另外，在非剪切面26的左右两侧缘上，分别形成有与之前的切割刃28同样的锐角的拐角部29。再者，所谓的本实用新型的小刃21，意思是不仅包括与外刃10滑动接触而进行胡须切断的部分，还包括对切断胡须没有帮助的部分的肋状部分的整体。另外，在内刃12和外刃10经由非常小的间隙进行胡须切断(剪断)时的小刃，也包括在本实用新型的小刃21中。

内刃坯料11是在厚度为0.25mm的不锈钢板材30上实施蚀刻处理而形成的，在其过程中形成构成小刃21的各面壁25～27。如图8所示，用蚀刻处理就是在不锈钢板材30的表背两面上分别形成抗蚀剂膜31·32之后进行曝光，并在除去曝光部分之后用蚀刻液蚀刻被抗蚀图形包围的板材表面。

与表面侧的抗蚀图形相比，背面侧的抗蚀图形以大一圈的方式形成。因此，与不锈钢板材30的表面相比，背面侧的蚀刻的程度变大。通过蚀刻从表面(剪切面25)侧成长的弯曲面，和从背面(非剪切面26)侧成长的弯曲面，最终变成一个弯曲面而形成斜边部27，但只有背面侧的蚀刻的程度较大的部分向背面侧变成前端缩小状。结果，小刃21的剖面的整体被形成为倒等腰梯形形状。再者，缺口24和固定孔40也同样是用从表背两面进行的蚀刻作用形成。因此固定孔40的内表面43被形成为上下面开口的球面状。

为了使小刃21的纵向中央部分(顶部)的剖面形状和小刃21的基端部的剖面形状不同，以如下的方式形成表背的抗蚀图形。首先，表面侧的抗蚀图形是从小刃21的顶部到两个基端部形成大致相同的宽度。因此，表面(剪切面25)侧的小刃宽度是从小刃21的顶部到两个基端部呈大致相同的宽度。与此相对，背面侧的抗蚀图形的宽度是从小刃21的顶部到两个基端部使其逐渐增加。因此，小刃21的顶部附近的背面(非剪切面26)侧的小刃宽度较小，越靠近基端部，小刃宽度变得越大。即，使得增大小刃21的顶部附近的背面侧的蚀刻的程度，并且越靠近基端部，背面侧的蚀刻的程度变得越小。再者，用蚀刻作用形成的斜边部27，如图1所示，在刃孔端部上，沿着半圆状的刃孔22的周缘而形成。在图1中，用剖面的指示线X-X表示相当于小刃21的顶部的位置，在图1中，用剖面的指示线Y-Y表示相当于小刃21的基端部的位置。

在图7中展示了经过蚀刻处理得到的内刃坯料11的小刃21的剖面形状。图7(a)展示了顶部的小刃21的剖面，图7(b)展示了基端部的小刃21的剖面。在图7中：

W1是顶部的剪切面25的小刃宽度，也有全宽W。

W2是顶部的非剪切面26的小刃宽度。

B1是基端部的剪切面25的小刃宽度，也有全宽B。

B2是基端部的非剪切面26的小刃宽度。

α1是顶部的切割刃28的角度。

α2是基端部的切割刃28的角度。

β1是顶部的拐角部29的角度。

β2是基端部的拐角部29的角度。

该实施例中的上述各部分的尺寸以及角度存在以下的关系。

(W1＝B1)

(B2＞W2)

(α2＞α1)

(β1＞β2)

如上述，通过在将小刃21的顶部的全宽W和小刃21的基端部的全宽B设定为相同的基础之上，将基端部的切割刃28的角度α2设定得比顶部的切割刃28的角度α1大，可以将基端部的小刃21的剖面积S2设定得比顶部的小刃21的剖面积S1大。这是因为切割刃28的角度越小，由斜边部27决定的蚀刻部分的体积就越大。另外，由于使小刃21的剖面积从顶部向基端部侧逐渐变大，因此可以提高基端部的强度从而作为整体充分确保小刃21的结构强度。进而，将切割刃28的角度设为37度的锐角，从而可以提高胡须切断时的切割刃28的锋利感。

由于左右的斜边部27向内刃12的外表面弯曲成外扩状，因此可以用斜边部27挡住切断后的毛茬想要从刃孔22飞出的情况而将其向内刃12的内表面侧顶回，作为整体而言，可以很好地防止切断后的毛茬向剃刀头3的外表面飞出的情况。另外，由于使小刃21的剖面积从顶部向基端部侧逐渐变大，因此在用冲压加工将内刃坯料11弯折成倒U字状时，能够很圆滑地进行弯曲应力起到较大作用的顶部的弯曲变形，从而能够可靠地进行内刃坯料11的弯曲加工。

内刃支架13是由左右一对隧道剖面状的侧壁45，和连接这些侧壁45的前后面的支架基部46形成为上下开口的中空框状。在前后的支架基部46上形成有用于组装内刃12的安装座47，在前后的安装座47的左右两侧鼓出形成有突起23。在支架基部46的前后相对面之间，一体地设有3个加强肋48，在中央的加强肋48的下端设有与驱动轴17相配合的被动片19(参照图5)。

通过冲压加工被弯曲成倒U字状的内刃12，相当于上述结构的内刃支架13按照如下的要领组装。首先，将内刃12的整体一面从内刃支架13的上方向安装座47靠近一面按下，如图5所示，使缺口24配合着突起23上。这时，如图6所示，凸缘41的边缘部42陷入突起23的两侧面内，在不晃荡的状态下临时固定内刃12，同时沿着左右方向以及上下方向定位。在将缺口24配合在突起23上的过程中，由于边缘部42形成为锥状，因此可以更圆滑地将缺口24***配合在突起23上。

在上述的状态下，如图6所示，将园轴状的加热夹具51从固定孔40***，然后将其前端部分按入安装座47的厚壁。因此，被加热夹具51熔化，并被其轴端推开的塑料进入到固定孔40的球面状的内表面43内。随之，通过使进入到固定孔40内的塑料固化，将内刃12的四角部分以相对于内刃支架13不能分离的方式固定，然后就可以完成内刃单元。虽然固化状态的熔敷块52基本充满固定孔40，但没有从内表面43溢出。

内刃单元可以按照以下的形态很好地实施。

它是如下的电动剃刀的内刃单元，即：

它是具备弯折成倒U字状的内刃12，和固定支撑内刃12的内刃支架13的内刃单元；

内刃支架13由左右一对侧壁45，和连接两个侧壁45的前后面的支架基部46形成为上下开口的中空框状；

在支架基部46上形成有用于组装内刃12的安装座47，在安装座47的多个部位上设有用于固定内刃12的突起23；

在内刃12上形成有***配合在上述突起23上的缺口24，在缺口24的附近形成有固定孔40；

在缺口24的内缘上，形成有比其他地方薄的凸缘41；

在将内刃12组装在内刃支架13的安装座47上，然后将缺口24配合在突起23上的状态下，凸缘41的边缘部42陷入突起23的周面，内刃12被临时固定在内刃支架13上；

通过将加热夹具51***临时固定状态下的内刃12的固定孔40，而熔化安装座47的厚壁，并且在使熔化的塑料侵入固定孔40后将其固化，内刃12就真正固定在内刃支架13上。

根据上述构成的内刃单元，由于在将内刃12临时固定在安装座47上的状态下，使得边缘部42陷入突起23的周面，因此可以将内刃12相对于内刃支架13在没有晃荡的状态下正确地定位，并且可以持续保持临时固定状态。另外，由于可以在将内刃12定位的状态下直接进行熔敷操作，因此可以只专心于熔敷操作，能够更可靠并且简单地进行熔敷操作。也没必要使用定位夹具、用于保持临时安装状态的夹具等。再者，在以往的操作样态中，由于必须在定位保持内刃的状态下进行熔敷操作，因此存在熔敷结果中产生参差不齐的情况。

设在缺口24的内缘上的边缘部42，可以形成为从缺口24的***始端侧向***终端侧前端缩小的锥状，即向缺口24的内部缩小的锥状。

这时，可以逐渐增大陷入突起23的两侧面时的边缘部42的陷入量，从而可以圆滑并且容易地进行相对于突起23的缺口24的***配合操作。再者，边缘部42的形状没必要是向缺口24的内部缩小的锥状，也可以是与缺口24相似的コ字形状。这时，如果将突起23形成为等腰梯形形状，或者是只在一方具备斜边的梯形形状，就可以发挥与将边缘部42形成为锥状时同样的陷入作用。

固定孔40可以在用蚀刻法形成内刃12的过程中同时形成。

这时，通过使熔化塑料充满内表面43被形成为球面状的固定孔40之后使其固化，可以不能分离地固定内刃12，因此也没必要在安装座47这一侧设置熔敷突起，可以将内刃12熔敷固定在内刃支架13上。

以下展示本实用新型的内刃12的别的实施例。图9至图17是改变了小刃21的剖面形状的图，图18以及图19是改变了小刃21的形成图形的图。无论是哪一种情况，都是主要说明与上述的实施例不同的部分，而在与上述的实施例相同的部件上标以相同的标号而省略其说明。

在图9中，使基端部的剪切面25的小刃宽度B 1比顶部的剪切面25的小刃宽度W1稍微小一点。严密地说(W＞B)，但实际的尺寸是当将W1设为0.43mm时，B1是0.38mm，因此可以视为

另外，将基端部的非剪切面26的小刃宽度B2设定得比顶部的非剪切面26的小刃宽度W2大(B2＞W2)。在该实施例中，基端部的小刃21的剖面和顶部的小刃21的剖面也都分别形成为倒等腰梯形形状。另外，关于基部和顶部的剖面积，也使其满足(S2＞S1)的关系，从而确保小刃21的基端部的结构强度。在图9至图17的实施例中，同样也使其满足(S2＞S1)的关系。

在图10中，使顶部的剪切面25的小刃宽度W1与基端部的非剪切面26的小刃宽度B2相同，从而使得(W＝B)。另外，将基端部的非剪切面26的小刃宽度B2设定得比剪切面25的小刃宽度B 1大(B2＞B1)。在该实施例中，可以将基端部的小刃21的剖面形成为等腰梯形形状，然后使顶部和基端部的剖面积满足公式(S2＞S1)的关系。这样，如果使剪切面25的小刃宽度从顶部向基端部宽度变窄，就可以一面缩小小刃21相对于外刃10的接触面积，一面提高小刃21的结构强度。另外，仅仅是可以缩小小刃21的接触面积这一部分，就能够减轻胡须切断时的滑动阻力，从而能够削减电动剃刀的消耗电力。

图11所示的小刃21，与图10同样地将基端部的小刃21的剖面形成为等腰梯形形状，并使基端部的非剪切面26的小刃宽度B2小于顶部的剪切面25的小刃宽度W1。严密地说就是(W＞B)，但实际的尺寸是将W1设为0.43mm时，B2是0.38mm，因此可以视为

图12所示的小刃21，将基端部的小刃21的剖面形成为倒等腰梯形形状，并使基端部的剪切面25的小刃宽度B1大于顶部的剪切面25的小刃宽度W1。严密地说就是(W＜B)，但实际的尺寸是将W1设为0.43mm时，B 1是0.45mm，因此可以视为

这样，如果使基端部的全宽B大于顶部的全宽W，就可以扩大基端部的剖面积S2，从而可以提高小刃21的结构强度。

图13所示的小刃21，将基端部的小刃21的剖面形成为等腰梯形形状，并使基端部的非剪切面26的小刃宽度B2大于顶部的剪切面25的小刃宽度W1。严密地说就是(W＜B)，但实际的尺寸是将W1设为0.43mm时，B2是0.45mm，因此可以视为

图14所示的小刃21，将基端部的小刃21的剖面形成为倒等腰梯形形状，并使基端部的剪切面25的小刃宽度B1、以及非剪切面26的小刃宽度B2分别大于顶部的剪切面25的小刃宽度W1。严密地说就是(W＜B)，但实际的尺寸是将W1设为0.43mm时，B1是0.48mm，B2是0.45mm，因此可以视为

图15所示的小刃21，将基端部的小刃21的剖面形成为等腰梯形形状，并使基端部的剪切面25的小刃宽度B1、以及非剪切面26的小刃宽度B2分别大于顶部的剪切面25的小刃宽度W1。严密地说就是(W＜B)，但实际的尺寸是将W1设为0.43mm时，B1是0.45mm，B2是0.48mm，因此可以视为

图16所示的小刃21，使用蚀刻处理形成的斜边部27在基端部终结，并使基端部的剪切面25的小刃宽度B1、和非剪切面26的小刃宽度B2相同。通过像这样使(B1＝B2)，可以将基端部的剖面形状设为具备内凹陷状的侧边部27的四边形，并可以扩大基端部的剖面积S2而提高小刃21的结构强度。

图17所示的小刃21，将用蚀刻处理形成的斜边部27仅限于形成在从顶部到基端部的附近，并使包括基端部在内的一定区域的剪切面25的小刃宽度B1，和包括基端部在内的一定区域的非剪切面26的小刃宽度B2相同。这样，通过在包括基端部在内的一定区域上使(B1＝B2)，可以提高小刃21的结构强度。包括基端部在内的一定区域可以在不与外刃10滑动接触的小刃部分的长度范围内选定，其剖面形状是具备内凹陷状的侧边部27的四边形。

图18所示的内刃12，与用图1说明的内刃12的刃孔22的两端部相邻地以一定间隔形成毛茬排出孔35。毛茬排出孔35按照每相邻的2个刃孔22形成1个。通过以这种方式设置毛茬排出孔35，可以防止切断的毛茬积攒在内刃支架13的内部。另外，在用水清洗时，还可以有效地将内刃12内的毛茬和排水一起从毛茬排出孔35排出。

图19所示的内刃12将小刃21以及刃孔22一起以倾斜的状态配置。这样，小刃21以及刃孔22就没必要与内刃12的短边部平行地形成。另外，根据需要，小刃21还可以形成为部分圆弧状，或者是连续波形。

图20展示了改变了内刃12相对于内刃支架13的固定结构的别的实施例。在此，在内刃支架13的前后的安装座47的左右中央设置突起23。另外，在内刃12的前后的安装壁的左右两个拐角设置固定孔40，从而可以用充满其内部的熔敷块52将内刃12固定在安装座47上。其他的部分与用图5说明的实施例相同，因此对相同的部件标以相同的标号而省略其说明。

在图20的实施例中，虽然使安装座47的一部分熔化而形成熔敷块52，但根据需要，也可以在安装座47的与固定孔40相对应的位置上设置突出尺寸较小的熔敷突起55，从而增加充满固定孔40的塑料的量。这时，如图21所示，在安装座47上设置与固定孔40相配合的熔敷突起55，然后设置从熔敷突起55的基端周缘的上端向突起的突端面向下倾斜的导向面56。这样，如果在熔敷突起55上设置导向面56，在将缺口24***配合在突起23上时，可以沿着导向面56越过指引内刃12，因此即便在安装座47上设置熔敷突起55，也可以将内刃12圆滑地临时固定在内刃支架13上。再者，熔敷突起55的剖面形状可以形成为圆形、或多角形等任意的剖面形状。用图21说明的内刃支架13，是在用图4说明的内刃支架13的安装座47上附加了熔敷突起55的实施例，但熔敷突起55也可以同样附加在用图20说明的内刃支架13上。

图22展示了内刃12的又一别的实施例。在此，将顶部以及基端部的非剪切面26的小刃宽度W2·B2，设定得比顶部以及基端部的剪切面25的小刃宽度W1·B1大，从而将小刃21的剖面从顶部到基端部形成为等腰梯形形状。另外，虽然顶部的非剪切面26的小刃宽度W2，和基端部的非剪切面26的小刃宽度B2相同，但将基端部的剪切面25的小刃宽度B 1设定得比顶部的剪切面25的小刃宽度W1大，从而使得基端部的剖面积S2大于顶部的剖面积S1。

该实施例的上述的各部分的尺寸以及角度存在以下的关系。

(W1＜B1)

(W2＝B2)

(α2＞α1)

(β1＜β2)

内刃12可以通过在冲压成形的内刃坯料11上实施蚀刻处理来形成。本实用新型可以应用于狭缝刃结构的所有的内刃，主刃当然不用说了，主要可以应用于切断长发、卷发的中心刃的内刃。

Claims

1.一种电动剃刀，具有左右横长的外刃(10)和内刃(12)，并且将内刃(12)沿着外刃(10)的内表面往复驱动，其特征在于：

内刃(12)交替具备肋状的小刃(21)和狭缝状的刃孔(22)；

小刃(21)由外表面的剪切面(25)、内表面的非剪切面(26)、和弯曲成内凹陷状的左右的侧边部(27)形成；

小刃(21)的顶部的全宽(W)和小刃(21)的基端部的全宽(B)被设定为大致相同；

将基端部的切割刃(28)的角度(α2)设定得比顶部的切割刃的角度(α1)大，并将基端部的小刃(21)的剖面积(S2)设定得比顶部的小刃(21)的剖面积(S1)大。

2.如权利要求1所述的电动剃刀，其特征在于，将基端部的非剪切面(26)的小刃宽度(B2)设定得比顶部的非剪切面(26)的小刃宽度(W2)大。

3.如权利要求1或2所述的电动剃刀，其特征在于，非剪切面(26)的小刃宽度(W2·B2)从小刃(21)的顶部到基端部逐渐增加。

4.如权利要求1-3中任一项所述的电动剃刀，其特征在于：

顶部的剪切面(25)的小刃宽度(W1)和基端部的剪切面(25)的小刃宽度(B1)被设定为大致相同；

将基端部的剪切面(25)的小刃宽度(B1)设定得比基端部的非剪切面(26)的小刃宽度(B2)大，并将从小刃(21)的顶部到基端部的剖面形成为具备内凹陷状的斜边部(27)的倒等腰梯形形状。

5.如权利要求1-3中任一项所述的电动剃刀，其特征在于：

将基端部的剪切面(25)的小刃宽度(B1)设定得与基端部的非剪切面(26)的小刃宽度(B2)相等，并将基端部的小刃(21)的剖面形成为具备内凹陷状的侧边部(27)的四边形。

6.如权利要求1-3中任一项所述的电动剃刀，其特征在于：

将基端部的剪切面(25)的小刃宽度(B1)设定得比顶部的剪切面(25)的小刃宽度(W1)小；

将基端部的非剪切面(26)的小刃宽度(B2)设定得比基端部的剪切面(25)的小刃宽度(B1)大，并将基端部的小刃(21)的剖面形成为具备内凹陷状的斜边部(27)的等腰梯形形状。

7.如权利要求1-3中任一项所述的电动剃刀，其特征在于：

将基端部的剪切面(25)的小刃宽度(B1)设定得比基端部的非剪切面(26)的小刃宽度(B2)大，并将基端部的小刃(21)的剖面形成为具备内凹陷状的斜边部(27)的倒等腰梯形形状。

8.一种电动剃刀，具有左右横长的外刃(10)和内刃(12)，并且将内刃(12)沿着外刃(10)的内表面往复驱动，其特征在于：

内刃(12)交替具备肋状的小刃(21)和狭缝状的刃孔(22)；

小刃(21)由外表面的剪切面(25)、内表面的非剪切面(26)、和弯曲成内凹陷状的左右的侧边部(27)形成，且从小刃(21)的顶部到基端部的剖面形成为等腰梯形形状；

将基端部的剪切面(25)的小刃宽度(B1)设定得比顶部的剪切面(25)的小刃宽度(W1)大，并将基端部的小刃(21)的剖面积(S2)设定得比顶部的小刃(21)的剖面积(S1)大。