JP2007215595A - 電気かみそり - Google Patents

Abstract

【課題】刃穴に入り込んだひげを、内刃と外刃で捕捉されるのに先行して捕捉し固定でき、これによりひげ切断を効果的に行え、しかも深剃りが可能な電気かみそりを提供する。
【解決手段】外刃１７と、エッチング法で形成されるスリット刃構造の内刃１９とを有する。内刃１９には、外刃１７と協同してひげを切断する逆Ｕ字状の切刃３２と、スリット状の刃穴３３とを交互に形成する。切刃３２の摺動面の側には刃先３４を形成し、非摺動面の側にはひげを捕捉するための捕捉刃３５を形成する。捕捉刃３５は、切刃３２における非摺動面の側における切刃幅Ｂ１を、摺動面の側における切刃幅Ｂ２より大きく設定することにより形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、スリット刃構造の内刃を備えている電気かみそりに関する。

電気かみそりにおける内刃の切刃構造のひとつにスリット刃構造がある。この種の内刃は、例えば特許文献１のようにエッチング法で形成することができる。エッチング法で形成した切刃には、切刃摺動面とエッチング液の蝕刻作用で形成される凹曲面とによって、鋭角の刃先が形成される（特許文献２参照）。そのため、この種の内刃は精密プレス法で形成した内刃に比べて、内刃の切れ味を向上できる。なお、エッチング法では切刃の両側面が凹曲面状に蝕刻されるので、固定刃との摺動面の切刃幅と、解放面の側の切刃幅が異なる。従来のスリット刃構造の内刃においては、摺動面の側における切刃幅が、解放面の側における切刃幅より大きくなるように切刃を構成している。

本発明に係る内刃は、エッチング法で形成された切刃の側縁を利用してひげの捕捉効果を向上するが、切刃の一部を利用してひげの捕捉効果を向上することは、特許文献２に開示されている。そこでは、板状の刃ブランクの表裏双方からエッチング処理を行って、切刃の厚み方向中間位置にエッジ部を形成し、このエッジ部と刃先との協同作用によってひげをより確実に捕捉できるようにしている。

特開２００５−５２５５６号公報（段落番号００３４、図６） 特開２００３−９６６号公報（段落番号００３５、図１）（段落番号００４０、図１３）

肌面におけるひげは、様々な方向へ向かって様々な長さで生えている。しかも、肌面が引っ張られたり押されたりすると、毛根およびひげの向きが大きく変化する。そのため、電気かみそりを使用するとき、外刃および内刃の刃穴内にひげが入り込んだとしても、内刃で切断するまでの間にひげが動いて、その基端（毛根寄り）で切断できない。あるいは刃穴からひげがはみ出て効果的にひげ切断を行えないことがある。

多くの場合、外刃および内刃に形成される刃穴の幅寸法は、ひげの直径寸法より充分に大きく設定してある。そのため、刃穴に入り込んだひげは、内刃の切刃の刃先が接触し、外刃の切刃の刃先で受け止められるまでの間、刃穴内を動く余地がある。しかも、外刃は肌面に沿って動き続ける。そのため、ひげがせっかく刃穴に入り込んだとしても、内刃で切断される前に刃穴から抜け出てしまうこともあり、これがひげ切断を効果的に行えない一因になっている。

この点、特許文献２のように、切刃の刃先と、厚み方向中間位置に設けたエッジ部とでひげを協同して捕捉し、その状態でひげを切断すると、刃穴に入り込んだひげの抜け出しをある程度は抑止できる。しかし、エッジ部を設けているにもかかわらず、ひげの周面が内刃の切刃の刃先と接触したのち、外刃の切刃の刃先で受け止められるまでの間は、依然としてひげを捕捉固定できないので、効果的なひげ切断を行うにはなお充分ではない。

本発明の目的は、刃穴に入り込んだひげを、内刃の切刃と外刃の切刃で捕捉されるまでの間に先行して捕捉でき、したがって、ひげ切断を効果的に行える電気かみそりを提供することにある。本発明の目的は、刃穴に入り込んだひげを、他に先行して捕捉し、さらに刃穴内へ引きずり込みながら固定でき、したがってひげをその基端寄りで切断できる、深剃り効果に優れた電気かみそりを提供することにある。

本発明の電気かみそりは、それぞれ逆Ｕ字状に保形される左右横長の外刃１７と、スリット刃構造の内刃１９とを有する。内刃１９は外刃１７の摺動面１８に沿って往復駆動される。内刃１９には、外刃１７と協同してひげを切断する逆Ｕ字状の切刃３２と、スリット状の刃穴３３とが交互に形成されている。切刃３２における非摺動面の側における切刃幅Ｂ１を、摺動面の側における切刃幅Ｂ２より大きく設定して、非摺動面側の切刃３２の両側に、ひげを他に先行して捕捉する捕捉刃３５を形成する。

切刃３２の摺動面の側に設けられる刃先３４から、切刃３２の非摺動面の側に設けられる捕捉刃３５までの突出寸法をＴとするとき、不等式（０＜Ｔ＜７０μｍ）を満足できるように、前切刃幅Ｂ１・Ｂ２を設定する。

捕捉刃３５の先端縁に沿って、ひげとの摩擦抵抗を増加するための増摩擦体４４を設ける。

切刃の厚み寸法Ｈを、不等式（0.１５mm＜Ｈ＜0.４mm）を満足できるように設定する。

本発明のスリット刃構造の内刃１９を備えた電気かみそりにおいては、内刃１９に切刃３２とスリット状の刃穴３３とを交互に形成し、切刃３２における非摺動面の側における切刃幅Ｂ１を、摺動面の側における切刃幅Ｂ２より大きく設定することにより、非摺動面側の切刃３２の両側に捕捉刃３５を形成した。このように非摺動面側の側に捕捉刃３５を設けると、ひげそり時に、外刃１７および内刃１９の刃穴１７ｂ・３３に入り込んだひげを捕捉刃３５で刃先３４に先行して捕捉し、さらに外刃１７の切刃１７ａと協同してひげを挟み固定できるので、ひげは刃穴１７ｂ・３３の内部で動くことも、刃穴１７ｂ・３３から抜け出ることもできなくなる。したがって、本発明の電気かみそりによれば、刃穴１７ｂ・３３に入り込んだひげを、余すところなく効果的に切断できる。

外刃１７の切刃１７ａと捕捉刃３５とでひげを挟み固定した状態においては、捕捉刃３５がひげの表面に食い込むことにより、ひげ全体を刃穴１７ｂ・３３の側へ引きずり込むことができるので、この状態でひげを切断することにより、ひげをその基端寄りで切断できる。また、切断後のひげは、捕捉刃３５の引込力から解放されて毛根の側へ退入するので、その切断面は肌面より沈み込み、したがって従来のこの種の電気かみそりに比べて確実に深剃りできる。

刃先３４から捕捉刃３５までの突出寸法をＴとするとき、不等式（０＜Ｔ＜７０μｍ）を満足すると、実用に適した内刃１９とすることができる。その理由は、一般にひげの直径寸法は７０〜１４０μｍとされているので、突出寸法Ｔが７０μｍより大きいと、内刃１９の刃先３４がひげに接触する前に、切断作用を備えている捕捉刃３５がひげを切断してしまうからである。また、内刃１９の刃先３４より先にひげを捕捉刃３５で捕捉するには、突出寸法Ｔは０より大きくする必要があるからである。

捕捉刃３５の先端縁に沿って増摩擦体４４が設けてあると、捕捉刃３５がひげに接触するとき、増摩擦体４４によってひげが滑るのを規制できるので、刃穴１７ｂ・３３に入り込んだひげをさらに確実に捕捉固定して、ひげ切断をさらに効果的に行うことができる。

切刃３２の厚み寸法Ｈを（0.１５mm＜Ｈ＜0.４mm）とするのは、ひげの一日の成長量の平均値が約0.４mmであることを考慮したものである。理論上は、切刃３２の厚み寸法が薄いほど捕捉刃３５によるひげの捕捉を確実に行える。しかし、切刃３２の厚み寸法が薄いほど内刃１９の強度が低下し、加工が困難になる。そこで、切刃３２の厚み寸法Ｈの下限値は0.１５mmを超える値として、加工性と耐久性を確保できるようにした。また、ひげの一日の成長量の平均値が約0.４mmであるので、切刃３２の厚み寸法が0.４mm以上になると、捕捉刃３５でひげを捕捉することが困難になる。

（実施例） 図１ないし図９は本発明に係る電気かみそりの実施例を示す。図１および図２において電気かみそりは、本体ケース１と、本体ケース１に差し込み装填される作動ユニットと、本体ケース１の前面に装着されるスイッチパネル２と、ケース後面に配置されるきわ剃り刃ユニット（図示していない）などで構成してある。スイッチパネル２の上下には、モーター起動用のスイッチボタン３や、電気かみそりの運転状態を表示する表示灯５などが設けてある。

作動ユニットは、下半側の電装品ユニットと、その上部に設けられるかみそりヘッドとからなる。電装品ユニットは、電装品ホルダーに、回路基板と、２次電池７と、モーター８などを組み付けて構成してある。回路基板には、制御回路を構成する電子部品や、先のスイッチボタン３で切り換え操作されるスイッチ、および表示灯用のＬＥＤなどが実装してある。これらの電装品は、電装品ホルダーごと本体ケース１に収容されて水密状に密封してある。

図２、図４および図５に示すようにかみそりヘッドには、前後一対のメイン刃１０と、一対のメイン刃１０の間に配置されるセンター刃１１と、これらを駆動する駆動機構などが配置してある。モーター動力は、その出力軸に固定した偏心カム１２と振動子１３とによって往復動力に変換され、振動子１３の上部に設けた駆動軸１４・１５を介してメイン刃１０、およびセンター刃１１に伝動される。

メイン刃１０は、外刃１７と、左右横長の外刃１７の摺動面１８に沿って往復駆動される内刃１９とからなる。外刃１７は、ヘッドケース２０に対して着脱可能に装着される外刃ホルダー２１で支持され、内刃１９は、内刃ホルダー２２で逆Ｕ字状に保形される。

図５において外刃ホルダー２１は、前後一対の外刃１７およびセンタ刃１１を支持する内ケース２１ｂと、内ケース２１ｂを支持する外ケース２１ａとに分かれている。図３に示すように、本体ケース１の内面左右には、外刃ホルダー２１を係合捕捉するロック解除ボタン２７と、ロック解除ボタン２７を係合姿勢に押圧付勢する圧縮コイル形のばね２８（図３参照）とが組み込まれている。左右のロック解除ボタン２７を同時に押し込み操作すると、外刃ホルダー２１をかみそりヘッドから取り外すことができる。

上記のように外刃ホルダー２１が、外ケース２１ａと内ケース２１ｂとで構成してあると、内ケース２１ｂと、内ケース２１ｂに組んだ前後の外刃１７、およびセンタ刃１１とをひとつのユニット部品として交換でき、必要に応じて前後の外刃１７とセンタ刃１１との三者を個別に交換することができる。

外刃１７はエッチング法あるいは電鋳法で形成されるシート状の網刃として形成してあり、図５に示すように前後縁を外刃フレーム２９に装着することにより、逆Ｕ字状に保形保持される。外刃フレーム２９は、外刃ホルダー２１の内ケース２１ｂに着脱可能に係合装着してある。

内刃１９は、厚みが0.２５mmのステンレス板材をエッチング処理して、図８に示すようなシート状の内刃ブランク５０を形成したのち、図７（ａ）に示すように、前段曲げ用の固定金型５１、および可動金型５２で台形状に曲げ加工を施し、さらに図７（ａ）に示すように次段曲げ用の固定金型５３、および可動金型５４で曲げ加工を施して断面逆Ｕ字状に形成する。得られた内刃１９には、逆Ｕ字状の切刃３２と、スリット状の刃穴３３とが交互に形成され、図１に示すように切刃３２の摺接面の両側に鋭角の刃先３４が形成される。さらに切刃３２の湾曲内面、つまり非摺動面の両側には鋭角の捕捉刃３５が形成される。

エッチング法では、内刃ブランク５０のシート表面の表裏にレジスト膜を形成したうえで、レジストパターンに囲まれるシート表面をエッチング液で蝕刻することにより、内刃ブランク５０に貫通状の刃穴３３を形成し、残る肉壁部分を切刃３２とする。蝕刻途中状態においては、シートの厚み方向中途部分に表側から成長した凹曲面状の蝕刻面と、裏側から成長した凹曲面状の蝕刻面とが形成され、両蝕刻面の境界にエッジ部分が形成される。この状態からさらに蝕刻を行うとエッジ部分が消滅し、両蝕刻面はひとつの湾曲面のように滑らかに連続する。その結果、切刃３２は図１に示すように断面太鼓形に形成され、その両側面に裾拡がり状の凹曲面状が形成される。したがって、切刃幅の小さなシート面の側が外面になるように内刃ブランク５０を湾曲させることにより、図１に示す断面形状の内刃１９を形成することができる。内刃ブランク５０の四隅寄りには、後述する捕捉爪４１と係合する、横長長円状の係合孔３６が形成してある。

上記のように構成した内刃１９によれば、図１に示すように非摺動面の側における切刃幅Ｂ１を、摺動面の側における切刃幅Ｂ２より大きく設定して、非摺動面側の切刃３２の両側にひげを捕捉する捕捉刃３５を形成することができる。この実施例では、前者切刃幅Ｂ１を３５０μｍ、後者切刃幅Ｂ２を２５０μｍとした。これにより、刃先３４から捕捉刃３５までの突出寸法Ｔは５０μｍとなる。なお、この実施例における刃先３４の角度θ１は６０度、捕捉刃３５の角度θ２は５０度とした。

内刃１９は、図６に示す内刃ホルダー２２に装着固定する。内刃ホルダー２２は、上下面が開口する刃装着台３７と、刃装着台３７の左右両側の上面に突設した一対の側壁３８と、刃装着台３７の下面側に設けた受動片３９とを一体に備えたプラスチック成形品である。刃装着台３７の前後面には内刃１９を受け止める刃受面４０が凹み形成されている。

刃受面４０の左右には、内刃１９を係合固定する弾性変形可能な捕捉爪４１が一体に形成されている。内刃１９の装着を容易化するために、前後の刃受面４０は下すぼまりテーパー状に形成してある（図４参照）。内刃ホルダー２２は、その受動片３９が先の駆動軸１４で左右傾動自在に支持され、両者の間に配置したばね２３で押上付勢してある。したがって、内刃１９は外刃１７の摺動面１８に常に密着した状態で往復駆動できる。

上記のように構成した内刃１９によれば、非摺動面の側における切刃幅Ｂ１を、摺動面の側における切刃幅Ｂ２より大きく設定して、非摺動面側の切刃３２の両側にひげを捕捉する捕捉刃３５を形成することができる。この実施例では、前者切刃幅Ｂ１を３５０μｍ、後者切刃幅Ｂ２を２５０μｍとした。これにより、刃先３４から捕捉刃３５までの突出寸法Ｔは５０μｍとなる。なお、この実施例における刃先３４の角度θ１は６０度、捕捉刃３５の角度θ２は５０度とした。

上記のように、切刃３２の両側に捕捉刃３５が形成してあると、図９（ａ）に示すように、外刃１７の刃穴１７ｂと内刃１９の刃穴３３に入り込んだひげに刃先３４が接触するのに先行して、捕捉刃３５がひげと接触し捕捉できる。そして、図９（ｂ）に示すように、ひげの表面が外刃１７の刃先１７ａで受け止められると、ひげは捕捉刃３５と刃先１７ａとによってしっかりと挟持固定されるので、動くことも、刃穴１７ｂ・３３から抜け出ることもできなくなる。この状態で捕捉刃３５がひげの表面に食い込むことにより、ひげは刃穴１７ｂ・３３側へ引きずり込まれる。この状態で図９（ｃ）に示すように、内刃１９の刃先３４と外刃１７の刃先１７ａとでひげを切断することにより、ひげをその基端寄りで切断できる。切断後のひげは、図９（ｄ）に示すように毛根の側へ退入するので、その切断面は肌面より沈み込み、したがって確実に深剃りできる。

一般人のひげの直径寸法は７０〜１４０μｍとされている。そのため、図９に示すように、ひげが外刃１７および内刃１９の刃穴１７ｂ・３３に入り込んだ状態において、先の突出寸法Ｔが７０μｍより大きいと、ひげが外刃１７の刃先１７ａで受け止められた状態において、捕捉刃３５が過剰にひげに食い込み、内刃１９の刃先３４がひげに接触する前にひげを切断し、深剃りできないことがある。このような事態を避ける必要上、突出寸法Ｔは７０μｍ未満でなければならない。さらに、内刃１９の刃先３４より先にひげを捕捉刃３５で捕捉できないと意味がないので、突出寸法Ｔは０より大きくする必要がある。つまり、突出寸法Ｔの限界寸法は不等式（０＜Ｔ＜７０μｍ）を満足することで、実用に供することができる内刃１９とすることができる。

また、不等式が（２０μｍ＜Ｔ＜６０μｍ）を満足する場合には、ひげの捕捉をさらに確実に行え、深剃りが可能で、実用に最適な内刃１９が得られる。ひげは肌面に対して直交状に生えているわけではなく、ひげ自体が曲がっていたり、肌面に沿って倒れ込んでいることもあるので、こうした場合にも対処できるよう、突出寸法Ｔの下限値の限界は２０μｍを越える値であることが好ましい。さらに、ひげの断面が楕円形であるような場合にも、内刃１９の刃先３４がひげに接触する前に捕捉刃３５がひげを切断してしまうのを確実に避けるには、突出寸法Ｔの上限値の限界を６０μｍ未満にすることが好ましい。

ひげの一日の平均的な成長量は約0.４mmとされている。このひげの成長寸法を基準にすると、切刃３２の厚み寸法が薄いほど捕捉刃３５によるひげの捕捉を確実に行えることになる。しかし、切刃３２の厚み寸法が薄いほど内刃１９の強度が低下し、加工が困難になるうえ、耐久性にも問題を生じる。逆に、切刃３２の厚み寸法が厚くなるほど、捕捉刃３５でひげを捕捉することが困難になる。

上記から切刃３２の厚み寸法Ｈは、不等式（0.１５mm＜Ｈ＜0.４mm）を満足できればよいことになる。一日のひげの成長量は、人によって約0.４mmを越えることもあるので、厚み寸法Ｈの一方の限界値は0.４mm未満であればよい。また、切刃３２の厚み寸法Ｈが0.１５mm以下であると、内刃ブランク５０をプレス機で曲げ加工する際に、切刃３４の一部が欠損し、あるいは変形するなどの加工不良が生じることがあり、内刃製造時の歩留まりが著しく低下するので、厚み寸法Ｈの薄い側の限界値は0.１５mmを超える値であればよい。また、不等式（0.２mm＜Ｈ＜0.３mm）を満足できると、実用に適したさらに好ましい内刃１９が得られる。

図１０および図１１は捕捉刃３５の変形例を示す。図１０では、捕捉刃３５の先端縁に沿って凹部（増摩擦体）４４を連続波状に形成し、凹部３６とひげ表面との接触機会を増やすことにより摩擦抵抗を増加できるようにした。凹部３６は、一旦切刃３４を形成したのち、捕捉刃３５の先端縁に再びエッチング処理を行うことによって形成することができる。また、刃先３４の側のシート表面に設けられるレジスト膜のパターンを連続波状に形成しておけば、刃先３４および捕捉刃３５の先端形状を、いずれも連続波状に形成することができる。図１１では、捕捉刃３５の側のシート表面に、摩擦抵抗の大きなセラミックの微粉末を接着固定して増摩擦体４４とした。

上記の実施例では、本発明をメイン刃１０に適用した場合について説明したが、本発明は内センター刃１１ｂに適用することができる。また、上記の実施例における内刃３２は、内刃ブランクの片面に限ってレジスト膜を形成する、いわば片面エッチング法によって捕捉刃３５を形成することができる。なお、内刃ブランクの両面にパターン幅が異なるレジスト膜を形成して両面エッチングを行う場合には、刃先３４の角度θ１、および捕捉刃３５の角度θ２のそれぞれを、任意の角度に設定することができる。

捕捉刃３５を備えた内刃１９は、エッチング法以外の製造形態で形成することができる。例えば、精密プレス加工によって切刃３２と刃穴３３を形成したのち、切刃３２の非摺動面側に刃穴３３と平行な溝を形成し、さらに内刃ブランクの全体を厚み方向へ押し潰すように再度塑性変形することにより、非摺動面の側における切刃幅Ｂ１を摺動面の側における切刃幅Ｂ２より大きくして、非摺動面側の切刃３２の両側に捕捉刃３５を形成することができる。

切断刃構造を示す断面図である。 電気かみそりの正面図である。 かみそりヘッドの縦断正面図である。 かみそりヘッド上部の縦断側面図である。 かみそりヘッドの分解斜視図である。 内刃の分解斜視図である。 内刃の曲げ加工工程を概念的に示す説明図である。 内刃を展開した状態の一部のみの平面図である。 内刃の切断動作を示す説明図である。 捕捉刃の別の実施例を示す説明図である。 捕捉刃の別の実施例を示す断面図である。

符号の説明

１７ 外刃
１８ 摺動面
１９ 内刃
３２ 切刃
３３ 刃穴
３４ 刃先
３５ 捕捉刃

Claims (4)

1. それぞれ逆Ｕ字状に保形される左右横長の外刃（１７）と、スリット刃構造の内刃（１９）とを有し、内刃（１９）が外刃（１７）の摺動面（１８）に沿って往復駆動される電気かみそりであって、
   内刃（１９）には、外刃（１７）と協同してひげを切断する逆Ｕ字状の切刃（３２）と、スリット状の刃穴（３３）とが交互に形成されており、
   切刃（３２）における非摺動面の側における切刃幅（Ｂ１）を、摺動面の側における切刃幅（Ｂ２）より大きく設定して、非摺動面側の切刃（３２）の両側に、ひげを他に先行して捕捉する捕捉刃（３５）が形成してあることを特徴とする電気かみそり。
2. 切刃（３２）の摺動面の側に設けられる刃先（３４）から、切刃（３２）の非摺動面の側に設けられる捕捉刃（３５）までの突出寸法を（Ｔ）とするとき、不等式（０＜Ｔ＜７０μｍ）を満足できるように、前切刃幅（Ｂ１）・（Ｂ２）が設定してある請求項１記載の電気かみそり。
3. 捕捉刃（３５）の先端縁に沿って、ひげとの摩擦抵抗を増加する増摩擦体（３６）が設けてある請求項１または２記載の電気かみそり。
4. 切刃の厚み寸法（Ｈ）が、不等式（0.１５mm＜Ｈ＜0.４mm）を満足できるように設定してある請求項１または２記載の電気かみそり。

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