CN201168794Y - 薄壁长管类零件深孔镗刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的一种薄壁长管类零件深孔镗刀，包括刀体，刀体的中部焊接有切削刀片、导向块B和导向块C，刀体的前端设置有前引导块，刀体的后端固定安装有减振套，切削刀片的180°对应位置焊接有一导向块A。镗刀自导性和工作平稳性良好，镗削平稳，一次镗孔即可达到一般加工工艺扩孔后再铰孔的效果，加工效率高。

Description

薄壁长管类零件深孔镗刀

技术领域

本实用新型属于金属切削技术领域，涉及一种镗刀，具体涉及一种薄壁长管类零件深孔镗刀。

背景技术

薄壁管是指管壁厚δ与管孔径D之比，即壁径比δ/D≥1/10的管件，其中管孔深度L与孔径D之比，即深径比L/D＞(5～10)的属薄壁长管零件。活塞和通讯器材中常遇到δ/D≤(1/21～1/10)，且L/D≥(50～100)的薄壁长管类零件精密深孔的加工。

使用一般深孔镗刀加工薄壁长管类零件的深孔，由于刀具本身的自导性和工作平稳性较差，零件出现多边形(试验中常出现三角形)，易产生孔径扩大和表面波纹，甚至产生偏斜导致管壁被钻穿。采用拉铰刀加工薄壁长管零件深孔，因加工余量的限制，需多次拉铰才能达到技术要求，生产效率低，劳动强度大。尤其加工铜、铝及其合金等软金属材料制成的薄壁长管零件时，上述问题更加突出。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种薄壁长管类零件深孔镗刀，具有良好的自导性和工作平稳性，用于薄壁长管类零件的深孔加工，加工效率高。

本实用新型采用的技术方案是，一种薄壁长管类零件深孔镗刀，包括刀体，刀体上焊接的切削刀片、导向块B和导向块C，切削刀片的180°对应位置焊接有一导向块A，刀体的前端设置有前引导块，切削刀片后面的刀体的外圆周上固定安装有减振套。

本实用新型的特征还在于，

前引导块设置有60°引导锥。

前引导块的外圆周上沿镗刀进给方向开有通槽并形成直刃。

减振套的外圆周上沿镗刀进给方向设置有均布的减振条。

切削刀片的切削刃的主偏角f₁为70°～80°，副偏角f₂为2°～3°，前角γ₀为0°～5°，主切削刃后角α₀₁为15°～20°，过渡切削刃后角α₀₂为20°～30°，主切削刃圆柱校准部分后角α′₀₁取12°，过渡切削刃圆柱校准部分后角α′₀₂取15°。

本实用新型的有益效果是切削刃锋利，切屑变形较小，排屑顺畅；镗刀自导性和稳定性好，镗削过程平稳，可顺利进行薄壁长管类零件深孔的加工，且加工质量稳定。

附图说明

图1是本实用新型镗刀的结构示意图；其中，a是主视图，b是左视图。

图2是本实用新型中前引导块的结构示意图；其中，a是主视图，b是左视图。

图3是本实用新型中减振套的结构示意图；其中，a是主视图，b是左视图。

图4是本实用新型的一种实施例的结构示意图。

图中，1.螺母，2.前引导块，3.销，4.导向块A，5.切削刀片，6.减振套，7.垫片，8.刀体，9.导向块B，10.导向块C，11.薄壁长管零件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

本实用新型镗刀的结构如图1所示，刀体8的前端设置有螺纹和销孔，销孔内穿入销3将前引导块2与刀体8连接，螺母1通过螺纹旋拧在刀体8上将前引导块2固定，前引导块2后侧、刀体8上焊接有切削刀片5、导向块B9和导向块C10，切削刀片5的180°对应位置焊接有导向块A4，切削刀片5后面的刀体8的外圆周安装有减振套6和垫片7。

切削刀片5

主偏角f₁：主切削刃与进给运动方向之间夹角在基面上的投影，取值70°～80°。

副偏角f₂：副切削刃与进给运动反方向之间夹角在基面上的投影，取值2°～3°。

主前角γ₀：前刀面与基面在正交平面上的夹角，取值0°～5°。

主后角α₀：后刀面与切削平面在正交平面上的夹角。

(1)主切削刃主后角α₀₁取值15°～20°。

(2)过渡切削刃主后角α₀₂取值20°～30°。

副后角α′₀：副后刀面与副切削平面在副正交平面上的夹角。

(1)主切削刃副后角α′₀₁取值12°。

(2)过渡切削刃副后角α′₀₂取值15°。

如图2所示，前引导块2的前端有60°引导锥，圆周上均匀地加工有六条轴向通槽，深度1mm，在圆周表面形成直刃，后端有一径向通孔。

如图3所示，减振套6的外圆周均布有沿轴向的三个减振条。

图4所示为一薄壁长管零件11，需加工内孔。

待加工的薄壁长管零件11，材料为黄铜(H62-Y或Y₂)，强度σ_b＝34kg/mm²，延伸率δ₁₀＝30％，镗孔加工余量1～4mm，材料强度、硬度较低，塑性较大，孔径为Φ25₀ ^+0.03、粗糙度为

且形位公差要求较高。

前引导块2镗孔时起导向和定位作用。前端的引导锥，提高镗刀的导向定位精度；圆周上的直刃，可刮削待加工零件管坯底孔内的凸棱(点)，轴向通槽使前引导块2充分润滑，减小摩擦，防止切屑流向前方。

与一般深孔镗刀结构相比，本实用新型镗刀在切削刀片5的180°对应位置增加了导向块A4，增强镗刀的刚性，减小振动。

镗刀后部设置减振套6，提高镗刀在镗孔过程中的抗振性和平稳性，减小以致消除镗刀在加工过程中因切削力不均匀及刀具摩擦引起的振动，进而消除镗孔时容易产生的纵向波纹，并在镗刀抽回时起支撑作用，避免切削刀片划伤孔壁。

切削刀片5的主偏角主要起镗削作用，切削大部分加工余量；副偏角起铰削作用，加工余量0.2～0.3mm(以直径计)，并给修光挤压留有微量的余量；前角便于制造和刃磨；主后角保证切削刃锋利。

本实用新型的一种实施例中，镗刀各零部件的材料与参数的选取：

1.切削刀片5：硬质合金牌号按所加工管件的材质选取；圆柱校准部分的刃带宽度取0.5～1mm。

2.导向块A4、导向块B9和导向块C10：材料用YG6X硬质合金，位置角δ₁取83°，δ₂取80°，宽度0.2D，长度(0.8～1.2)D，相对于切削刀片5的滞后量为0.5～1mm。

3.前引导块2：材料选用高速钢，淬火硬度HRC62～65，外径D_k与管坯底孔采用0.03～0.05mm的间隙配合。

4.减振套6：采用合成树脂等耐磨材料，圆周上的三个减振条，宽度0.3D，长度(0.8～1.2)D，外径D₂与镗好的孔采用0.03～0.05mm的过盈配合。

按照设计图纸分别加工镗刀的各个零部件。将选用的硬质合金块焊接在刀体8上，对根据待加工零件材质选定牌号的一片硬质合金块进行刃磨，形成切削刀片5，并对切削刀片5的前、后刀面、圆柱刃带及导向块A4、导向块B9和导向块C10进行研磨，使表面粗糙度≤Ra0.2μm；之后组装镗刀。将制备完工的镗刀安装在机床上，采用推镗方式加工薄壁长管零件11的深孔。一次镗孔后，对加工完成的薄壁长管零件11的深孔进行检验，经检测，孔的实际尺寸稳定在Φ(25.00～25.03)mm，表面粗糙度Ra(0.33～0.81)μm，形位公差满足技术要求，说明该实用新型镗刀是加工薄壁长管类零件深孔的一种有效刀具。

Claims (5)

1.薄壁长管类零件深孔镗刀，包括刀体(8)，刀体(8)上焊接的切削刀片(5)、导向块B(9)和导向块C(10)，切削刀片(5)的180°对应位置焊接有一导向块A(4)，其特征在于，所述刀体(8)的前端设置有前引导块(2)，切削刀片(5)后面的刀体(8)的外圆周上固定安装有减振套(6)。

2.根据权利要求1所述的薄壁长管类零件深孔镗刀，其特征在于，所述的前引导块(2)设置有60°引导锥。

3.根据权利要求2所述的薄壁长管类零件深孔镗刀，其特征在于，所述的前引导块(2)的外圆周上沿镗刀进给方向开有通槽并形成直刃。

4.根据权利要求1所述的薄壁长管类零件深孔镗刀，其特征在于，所述的减振套(6)的外圆周上沿镗刀进给方向设置有均布的减振条。

5.根据权利要求1所述的薄壁长管类零件深孔镗刀，其特征在于，所述切削刀片(5)的切削刃的主偏角f₁为70°～80°，副偏角f₂为2°～3°，前角γ₀为0°～5°，主切削刃后角α₀₁为15°～20°，过渡切削刃后角α₀₂为20°～30°，主切削刃圆柱校准部分后角α′₀₁取12°，过渡切削刃圆柱校准部分后角α′₀₂取15°。

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