CN200959490Y - 电缆工控下线机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电缆工控下线机，包括机体、线体尾部切断装置、送线机构、测量装置、导线槽、卡压装置、切线剥皮机构、端子压紧装置、滑导组装以及尾部引线装置。本实用新型的电缆工控下线机主要解决电缆和线夹之间的连接质量及电缆的线型、下线长度、剥皮长度、端子型号及下线数量以及电缆和线夹之间的连接质量问题，实现定长切断，一端剥皮，冲压端子等加工过程中的自动控制以及加工过程显示。具有加工精度和生产效率高的特点，且可大大缩短平均无故障时间和平均修复时间，可进行批量化生产。

Description

电缆工控下线机

技术领域

本实用新型涉及一种用于机车、造船、航空等行业对电缆进行切断、剥皮操作的机器，属于一种工业用辅助机械。

背景技术

目前国内机车等行业的电缆下线，所用电缆直径大、数量较多，一直都是手工操作，需要手工剥皮、切断、手工压端子、定长，这种人工控制方式不仅下线速度低，不能保证质量，而且缺乏实用的控制手段，使操作工人很忙碌，自控水平很低，浪费多、劳动强度大、效率低、产品质量得不到保证的落后局面，造成浪费。

发明内容

本实用新型针对上述问题，提供了一种电缆工控下线机，主要解决了机车、造船、航空等行业对电缆的定长、定量、剥皮等工作，需要手工下线所带来的浪费多、劳动强度大、效率低、产品质量得不到保证的问题。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种电缆工控下线机，包括固定于机体上的进线引导装置、切断装置、夹紧装置、旋转剥皮机构，以及压端子装置；进线引导装置包括由马达驱动的滚轮；切断装置包括切线刀；夹紧装置包括两块V型压头；压端子装置包括活动的上胎和固定的下胎，上胎装有端子定位销；旋转剥皮机构包括水平面内垂直于电缆方向在滑座上移动的第一滑台，第一滑台上设置有沿电缆方向滑动的第二滑台；第二滑台上设置有驱动滑旋体沿电缆方向移动的第三液压驱动装置；滑旋体作为圆周旋转方向固定的螺母以螺纹方式与主轴相配合，主轴前端由锥销固定有夹臂体，夹臂体以主轴为中心相互对称利用销铰接有一对夹臂；一对夹臂分别在前端固定有垂直于电缆方向的切皮刀，一对夹臂后端分别以锥面的形式与套接在主轴上的锥体相接触，锥体后端与第四液压驱动装置的活塞杆相关联；夹臂在设置销的后端固定有支轴，该支轴与夹臂体之间连接有用于使夹臂前端的切皮刀保持分离状态的拉簧。

本实用新型的电缆工控下线机，其进一步改进在于，切断装置、夹紧装置、旋转剥皮机构以及压端子装置固定在同一工作台上，工作台在机体的滑导组装中滑动；滑导组装包括燕尾导向装置；滑导组装的轨道上设置有用于所述工作台定位的挡铁装置。

本实用新型的电缆工控下线机，其进一步改进还在于，进线引导装置包括由所述液压马达驱动的两组驱动滚轮，马达主轴齿轮分别与两组滚轮轴齿轮相啮合，前组滚轮粗校正线体，后组滚轮同时保证线体导向；下滚轮为固定式，上滚轮为弹簧调节高度，调节适宜压力保证不同线径送线摩擦力。其中，驱动滚轮上开有四道相应规格圆弧槽，圆弧槽内有沟槽，送线机构下方设置有用于调节轴向距离的燕尾结构。

本实用新型的电缆工控下线机，其进一步改进还在于，进线引导装置的后部固定有测量装置，所述测量装置包括由滚轮带动旋转的编码器；进线引导装置的后部固定有用于导向的导轮装置；本机还设置有用于支撑电缆的导线槽，导线槽包括安装在燕尾体上的一对角铁。

本实用新型的电缆工控下线机，其进一步改进还在于，压端子装置的后端设置有尾部引线装置，包括采用两支架单独支撑的尾部引线槽，引线槽分布在箱体外，引线槽分为固定段和移动段两部分，两支架与引线槽固定段固定连接，移动段安装在端子压紧装置出口位置上，在滑导装置后退时，移动段和固定段不分离。

本实用新型的电缆工控下线机，其进一步改进还在于，还包括在进线引导装置之前设置的尾部切线装置。

本实用新型的电缆工控下线机，其进一步改进还在于，切线刀为由液压驱动装置驱动成剪刀形式相互对切的一对刀片；刀片的刃口成月牙形。

通过上述技术方案，本实用新型的电缆下线机采用工业控制计算机，能够实现基础数据管理，包括车型、电缆的线型、下线长度、剥皮长度、端子型号等，实现加工过程中的自动控制(包括对线缆的定长切断、定长剥皮、冲压端子等控制)以及加工过程显示，自动记录加工过程中的数据记录(包括车型、线型、下线长度、剥皮长度、端子型号下线数量、操作人员及工时间等)，实现加工过程管理，并根据需要生成相应的报表，整个控制***采用二级管理，包括管理员和操作员管理，各级管理都设有相应密码，加强了生产过程中的管理力度，提高了企业的管理效率。本设备具有自动控制，操作方便，效率高，节能降耗等特点，把一线工人从繁重的劳动强度的解脱出来，大大提高用户效益。

本实用新型的电缆工控下线机主要解决电缆和线夹之间的连接质量及电缆的线型、下线长度、剥皮长度、端子型号及下线数量等，实现加工及管理的智能化的程度而研制开发的本项目开发成功后，填补了国内电缆下线行业的空白，适应了国有大型企业快速发展的需要该产品不但具有适应范围广，更具有加工精度和生产效率高的特点，且可大大缩短MTBF(平均无故障时间)和MTTR(平均修复时间)，整体水平达到国内先进水平，并可进行批量化生产。提高了电缆和线夹之间的连接质量。实现大直径电缆的定长切断，一端剥皮，冲压端子等加工过程中的自动控制以及加工过程显示。

本实用新型的电缆工控下线机具有如下特点：

1、自动记录加工过程中的基础数据(包括车型、线型、下线长度、剥皮长度、端子型号下线数量、操作人员加工时间等)。

2、实现加工过程管理智能化，并根据需要生成相应的报表，加强了生产过程中的管理力度，提高了企业的管理效率。

3、采用工业控制和计算机控制，人机界面安装在机床的侧面，具有自动控制、基础数据显示记录、操作方便、加工精度和生产效率高、节能降耗等特点，大大缩短平均无故障时间和平均修复时间，并可根据需要生成相应的报表，整个控制***采用二级管理，(包括管理员和操作员管理)并设有相应密码，在加工过程中，实现了管理的智能化。

4、该项目产品不但具有加工产品范围广，还具有加工精度和生产效率高和可靠性好的特点。整体水平达到国内先进水平，并可进行批量化生产。

附图说明

图1是本实用新型电缆工控下线机的主视图；

图2是图1所示本实用新型电缆工控下线机的俯视图；

图3是本实用新型电缆工控下线机中旋转剥皮机构的主视图；

图4是图3中旋转剥皮机构的俯视图；

图5是图3中旋转剥皮机构的左视图；

图6是图5中旋转剥皮机构的剖切视图；

图7是图3中旋转剥皮机构夹臂体的放大主视图；

图8是图7中夹臂体的左视图。

其中，1导轮装置；2进线引导装置；3测量装置；4导线体；5滑导组装；7切断装置；8夹紧装置；9旋转剥皮机构；10压端子装置；11引线槽；12箱体；13电气柜；15尾部切线装置；16液压站；17光电防护装置；18控制面板；101燕尾底座；102滑台；103滑座；701图示板；702固定套；703指示板；704挡铁；705挡块；706切皮刀；707夹臂体；708锥销；709销；710拉簧；711支轴；712锥体；713紧固螺母；714缸盖；104缸体；715活塞杆；716调节螺母；717主轴；105滑板；301滑旋体；106缸体；718活塞杆；719缸盖；720螺母；721垫圈；722封闭盖；723连接座；107滑台；735夹臂；734后盖；733前盖；732活塞杆；731推板；730挡铁；729螺母；728固定座；736调整垫；727锒条。

具体实施方式

下面结合具体实施例参考附图更详细的说明本实用新型本电缆工控下线机。

本电缆工控下线机包括机电液联合控制部分，线长检测部分，压力监控部分，旋转剥皮部分，传动部分，管理软件部分。下线机控制***分为手动控制和自动控制两部分。自动控制部分采用工控机、数据采集卡实现对执行机构的控制。数据库管理员和操作员分离的管理模式，方便企业对已加工电缆和未加工电缆的定量管理，责任到人，任务到人。不但实现了在工控机上通过鼠标手动控制下线机的各个动作，而且手动控制和自动控制两种模式间可相互切换，实现了对电缆的剥皮、切断、压端子、定长等工作的自动控制，提高了生产效率，取得了较好的经济效益。为了保证操作员在压端子工位的安全，采用了光电保护和软件保护双重保险。

参考图1所示，结合图2所说明本实用新型设备的构成：本机床主要由箱体(工具箱、电气柜)、线体尾部切断装置、送线机构、测量装置、导线槽、夹紧切线装置、卡压装置、旋转剥皮机构、端子压紧装置、滑导组装、尾部引线装置、电气控制、液压***等几部分组成。

箱体12为钢结构架，铝合金外包装，内部包括工具箱和电气柜13。

线体尾部切断装置15，又称尾部切线装置，位于进线引导装置之前，采用液压缸驱动刀片，用来切断大线尾部变形边角料。

送线机构2又称进线引导装置，包括由马达驱动的滚轮，为了保证传动的摩擦力，在电缆上增加施加压力的滚轮，该滚轮高度可以调整，以适应不同直径尺寸的电缆。进线引导装置由液压马达驱动，送线速度调节方便，外观紧凑，驱动马力大。驱动滚轮有两组，保证线体输送不打滑，驱动由马达主轴齿轮一分二，前组滚轮粗校正线体，后组滚轮同时保证线体导向；下滚轮为固定式，上滚轮为弹簧调节高度，同时调节适宜压力，保证线体驱动流畅。为满足四种大线规格，采用每一驱动滚轮上开有四道相应规格圆弧槽，圆弧槽内有沟槽，增大摩擦力，并且能使四种线体满足同一水平中心，避免其余机构高度调节不便；在整体送线机构下方，采用燕尾结构调节轴向距离，用指针、刻度显示便于调节，以满足四种线体在同一输出口输出。此外，进线引导装置的后部固定有用于导向的导轮装置1。

测量装置3：设置于进线引导装置的后部，通过滚轮带动旋转编码器计量设定的送线长度，可满足任意长度调节，滚轮相对线***置可适当调节，保证压紧导线体4、编码器正常工作。

导线槽：由一对角铁导向线体流动，安装在一燕尾体上，调节其相对距离即可满足四种规格线体在同一水平中心移动。

卡压装置8又称夹紧装置：主要由液压缸驱动两块V型压头水平夹紧线体，压头由两导杆导向水平移动，移动距离按最小线体直径设计，即可同时满足四种规格线体的夹紧，为下道工序剥皮作准备。

切线剥皮机构7、9：包括切断装置和旋转剥皮机构，由两侧液压缸驱动切线刀、剥皮刀同时工作，切断同时，剥皮刀切入线体。具体地说，切线刀是由液压驱动装置驱动成剪刀形式相互对切的一对刀片；刀片的刃口成月牙形；切线刀也可以采用铡刀或锯的形式，经优选，选用上述切断方式。四种规格采用同一对切线刀，油缸行程相同，按最大线体直径设计，即能保证每种规格线缆都可切断。

旋转剥皮机构的形式如图3-6所示，包括水平面内垂直于电缆方向在滑座上移动的第一滑台102，该滑台102坐于燕尾底座101上，在配合中加装锒条726。该滑台102的驱动如图6所示由液压***实现，其基本组成包括后盖734、前盖733、活塞杆732、推板731、挡铁730、螺母729、固定座728，也可采用现有技术中其他类型的液压传动方式。燕尾底座101底部设置有调整垫736。此外，滑台102上设置有沿电缆方向滑动的第二滑台107，滑台107位于滑座103上(配合中加装锒条727)，同样由液压驱动装置驱动，如图3中的部分组件：活塞杆725、前盖724。为了保证滑台107的位置还设置有由图示板701、固定套702、指示板703、挡铁704、挡块705组成的滑台位置调整组件。滑台107上设置有驱动滑旋体301沿电缆方向移动的第三液压驱动装置，包括缸体106、活塞杆718、缸盖719、螺母、垫圈721、封闭盖722等。滑旋体301作为圆周旋转方向固定的螺母以螺纹方式与主轴717相配合，该滑旋体301在滑板105上滑动，其在圆周方向不可旋转，固定方式可以在滑旋体外表面设置卡紧件。主轴717前端由锥销708固定有夹臂体707，夹臂体707以主轴717为中心相互对称利用销709铰接有一对夹臂735；一对夹臂735分别在前端固定有垂直于电缆的切皮刀706，一对夹臂735后端分别以锥面的形式与套接在主轴717上的锥体712相接触，锥体712后端与第四液压驱动装置的活塞杆相关联，第四液压驱动装置包括图中的缸盖714、缸体104以及活塞杆715等，此外还设置有紧固螺母。夹臂735在设置销709的后端固定有支轴711，支轴711与夹臂体707之间连接有用于将夹臂735前端的切皮刀706保持分离状态的拉簧710。图7-8显示了夹臂体707的结构，一对夹臂735分别依靠销709以及图7中位于上下两侧的一个销孔固定到该夹臂体707上，而中间的孔用于将夹臂体707固定在主轴717的前端。

该旋转剥皮机构的工作过程包括如下步骤：1剥皮夹紧油缸夹紧线体，使电缆线体固定；2剥皮下滑台102推进使得切皮刀到达电缆线***置；3剥皮上滑台107退进到达电缆线体的剥皮位置；4剥皮压紧刀具油缸推进，推动锥体712，利用锥体接触面依靠杠杆原理使得夹臂735的前端收紧，切皮刀切入线体表面；5剥皮旋转油缸推进，推动滑旋体301，滑旋体圆周方向固定使得主轴717旋转，从而带动端部的切皮刀旋转；6剥皮上滑台复位，切皮刀实现电缆的剥皮动作；7剥皮压紧刀具油缸复位，拉簧作用下，切皮刀相互分开；8剥皮旋转油缸复位；9剥皮下滑台复位；10剥皮夹紧油缸松开电缆线体。

此外，本实用新型设有四种规格剥皮刀，在安装每对剥皮刀时，按90°均分安装在旋转刀架上，转动刀架即可对应四种位置，不用单独换刀，效率高，调节方便准确，旋转刀架定位后螺母锁紧。移动导向采用导杆或燕尾槽，导向精度高，主要保证剥皮刀对准，切线刀在另外单独的移动导向槽中移动，与油缸为浮动连接，切断可靠，导向装置整体受切断分力小，机构安全、紧凑。

端子压紧装置10或称压端子装置：人工将端子装配后，在下胎中定位，压线油缸动作，压紧线体，压紧油缸带动上胎将端子压紧，上胎装有端子定位销，以便压紧端子时，端子不能轴向窜动，避免端子与线体间装配缝隙。同时上、下胎采用快换安装机构，上胎为弹簧、钢珠卡位，下胎为外形限位(四种规格采用统一外形)，拆换方便。上述压端子装置与现有技术中已有的电缆压端子装置工作原理相同。也可采用其他形式的压端子方式。

滑导组装5：主要包括重叠两副燕尾导向装置，分别由油缸驱动，精度高，为切断剥皮和压端子工序服务。在该滑导组装中滑动有工作台，在这个工作台上固定着上述切断装置、夹紧装置、旋转剥皮机构以及压端子装置。而且，该滑导组装5的轨道上设置有用于工作台定位的挡铁装置。

尾部引线装置：由于引线较长，尾部引线槽11采用两支架单独支撑，分布在箱体外。引线槽分为固定段和移动段两部分，两支架与引线槽固定段固定连接，移动段安装在端子压紧装置出口位置上，在滑导装置后退时，移动段和固定段不分离，保证大线不下垂，正常走线。

电气柜13中的电气布置：操作面板安装18在箱体上表面，空间紧凑，同时在人工装配端子时有光电防护装置17，防止误操作，有互锁功能，以保证其运动可靠性。设备控制中心采用日本进口的PLC(OMRON)。

自动工作程序：人工把线体导入送线机构，按下自动循环按钮即可。

本机器整体的动作循环如下：送线→夹紧装置及切断装置进入工作→夹紧装置及切断装置退出→剥皮机构动作→手工装端子→压端子装置工作→计量长度开始→送线兼滑导退原位→送线长度到位(夹紧切断装置工作)→计量长度停止→人工取下线体，完成一个动作循环。

下线机控制***主要由工控机、具有16路继电器输入/输出的ACL-7225型ISA总线板卡(2块)、继电器扩充控制板、AT89C2051单片机和下线机执行机构组成。

控制***中的下线机动作共完成23个循环动作，实现电缆线体加工。要实现自动下线，必须完成对电缆的夹紧、切断、剥皮、压端子、送线等动作，共需要控制11油缸的动作，并且还要控制液压马达实现送线。***利用工控机控制ACL-7225数据采集卡实现数据输入/输出。

ACL-7225 ISA板卡是ISA总线扩展卡，此板卡具有16路继电器输出和16路光电隔离开关量输入。ACL-7225 ISA板卡在机车下线机控制***中的主要功能是通过开关量输入通道，实时采集驱动下线机各个执行机构的11个油缸的状态信号(油缸中的压力继电器的状态信号)，并将所采集的状态信号传送给下线机的控制管理***软件进行逻辑运算，然后再通过继电器输出经过逻辑运算后发出的控制信息给继电器扩充控制板，最后经继电器扩充控制板驱动控制下线机的11个油缸的动作，完成电缆线线体加工。由于***需要控制11个油缸的动作，每个油缸中装有两个压力继电器共22个油缸的状态信号，这样至少需要22路光电隔离开关量输入通道，因此，控制***采用双ACL-7225 ISA板卡的硬件结构。

为方便操作，控制***具有机动、软手动和手动控制三种实现方式。为了保证三种实现方式自动控制的稳定运行，防止相互之间的干涉，设计制作继电器扩充控制板实现手动、机动的电路切换。为实现电缆线线体加工的定长控制，设计制作AT89C2051单片机应用***。

控制***中设计继电器扩充控制板的作用：一是便于实现机动、软手动和手动控制的切换；二是通过继电器扩充控制板的继电器触点的中间放大为油缸的电磁阀提供足够的驱动电流及扩触点；三是通过自锁、互锁等硬件保护环节彻底消除因误操作使***中的执行机构产生互相干涉而造成机械事故的现象。

下线机控制管理***，其软件管理***的使用者分为两类，即数据库管理员和操作员。数据库管理员负责加工数据库的维护和操作员数据库的管理，但不能进入操作界面，不能控制下线机工作。操作员从数据库管理员处获得用户名和密码，下线机控制管理***根据用户名和密码自动判断是否是操作员，如是操作员，则弹出手动控制界面。在手动控制界面上，操作员既可以通过界面上的手柄，分别控制切断夹紧油缸、切断油缸、旋转油缸、工作台等各个执行机构的动作，又可以在界面上选择车型和线号，从数据库中读取相应的数据(如下线长度、剥皮长度、端子型号、线型等)，并显示在界面上，输入要加工的数量，然后手动调节各个执行机构状态，当各个执行机构的状态满足自动控制条件时，可以转到自动控制界面，实现自动生产。在自动控制界面上，能够显示和跟踪当前执行机构的工作状态，并控制执行机构完成夹紧、剥皮、切断等动作。

电气：电缆下线机采用工业控制计算机控制，人机界面安装在机床的侧面。能够实现基础数据管理，包括车型、电缆的线型、下线长度、剥皮长度、端子型号等，实现加工过程中的自动控制(包括对线缆的定长切断、定长剥皮、冲压端子等控制)以及加工过程显示，自动记录加工过程中的数据记录(包括车型、线型、下线长度、剥皮长度、端子型号下线数量、操作人员及工时间等)，实现加工过程管理，并根据需要生成相应的报表，整个控制***采用二级管理，包括管理员和操作员管理，各级管理都设有相应密码，加强了生产过程中的管理力度，提高了企业的管理效率。

工控机即工业控制计算机。它采用STD总线结构，具有完善的输入输出通道、丰富的软件、控制实时性强、可靠性高、适应恶劣工业环境等特点。工控机能在苛刻的外界环境下保证***长时间连续稳定运行并能承受环境中的高温、高湿、腐蚀、振动、冲击、灰尘、电磁干扰等不利因素，特别是工控机具有极高的电磁兼容性。因此，选用工控机作为下线机控制***的主控单元。

工控机在下线机控制***的主要功能完成是下线机控制管理***软件自动控制电缆线的加工过程。程序运行中不断检测板卡的输入信号，只有条件满足时才进行下一步操作，避免了各个动作之间的干涉。工控机可以采用机动和软手动两种方式完成电缆线的剥皮、切断、压端子、定长等工作控制，并将这些工作控制与管理调度相结合，实现就地控制、集中控制和综合自动化。

软件控制***中数据库管理主要涉及两类主要数据，即操作员数据和加工数据。

下线机控制***分为手动控制和自动控制两部分。自动控制部分采用工控机、数据采集卡实现对执行机构的控制。实现了数据库管理员和操作员分离的管理模式，方便企业对已加工电缆和未加工电缆的定量管理，责任到人，任务到人。不但实现了在工控机上通过鼠标手动控制下线机的各个动作，而且手动控制和自动控制两种模式间可相互切换，实现了机车车辆电缆的剥皮、切断、压端子、定长等工作的自动控制，提高了生产效率，取得了较好的经济效益。

为了保证操作员在压端子工位的安全，采用了光电保护和软件保护双重保险。

操作员进入手动控制界面后，对于加工数量较少的电缆，可以通过界面上的开关分别控制各个油缸的运动，逐步完成下线工作；也可以在界面上车型和线号中选择特殊型号，然后输入加工的各个参数(如下线长度、剥皮长度等)，调整各个油缸的位置符合自动控制的初始态，再转入自动控制完成加工。如果需要加工的电缆数量较多，操作员可以在界面上选取相应的车型和线号，然后调整各个油缸的位置符合自动控制的初始态，再转入自动控制完成加工，一次自动操作可以加工一根，也可以加工多根。

在手动控制界面中，操作员还可以按操作员的姓名来查询每天加工或一段时间内加工的电缆相关信息，也可以根据车型和线号来查询每天加工或一段时间内加工该型号电缆的相关信息，并可依据查询得到的结果生成Excel报表，有利于操作员和管理者之间沟通和交流，有利于企业的管理。

自动控制要实现自动下线，必须完成对电缆的夹紧、切断、剥皮、压端子、送线等动作，共需要控制11油缸的动作，并且还要控制液压马达实现正转快送线。***利用工控机控制ACL-7225数据采集卡，由于输入信号较多，一块数据采集卡只有16路输入信号，为解决这个问题，采用了双板卡的结构，然后通过采集卡控制执行机构完成相应的动作。

为了保证自动控制的稳定运行，程序运行中不断检测板卡的输入信号，只有条件满足时才进行下一步操作，避免了各个动作之间的干涉。由于需要手工上端子，为了防止事故发生，不仅在程序上进行保护，而且采用光电保护手段，如图4中光电保护装置17。

此外，本电缆工控下线机中的液压***(液压站16)，采用叠加阀方式，由专用液压件厂生产。而润滑***：采用集中润滑方式，选用德国福鸟公司的递进式润滑***，能够定时、定量对机床的润滑点进行强制性润滑，保证每个润滑点都得到充分的润滑。***堵塞时会发出报警信号。

本电缆工控下线机的主要用途、性能如下：

电缆工控下线机线主要解决机车、造船、航空等行业对电缆的定长、定量、剥皮等工作，可完全替代手工下线、控制具有机动、软手动、手动三种实现方式，具有可靠性高、速度快、性能好、使用方便、高效节能等优点，彻底改变了手工下线效率低、劳动强度大的现状，完全实行自动控制。比原人工下线或简易下线机提高工效5-10以上，而且节能降耗，电缆工控下线机实现机电产品的智能化，大大的提高了企业的劳动管理、物质管理水平。该项目按GB/T1534-93《组合机床通用技术条件》及电缆行业的国际标准执行。

电缆工控下线机的性能及技术指标：

设备形式：流水线式布局。

线规格：120mm²、150mm²、185mm²、240mm²四种规格

操作控制方式：工控机控制，人机界面，微机控制，分手动、单动及自动三种程序。

上料高度：1065mm。外形尺寸：参见下线机方案图。

上、下料方式：人工导入线体，自动连续上料，人工下料。

线体流速：通过液压马达调节。切线、剥皮速度：通过调速阀调节实现(V≤7m/min)。

压端子油缸：缸径210mm，最大工作压力4.0Mp最大14T，，压力可调。

切断长度：通过旋转编码器设定，可任意调节长度。

切断误差：≤0.3％。

机床尺寸：9705×700×1485mm mm(长×宽×高)。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电缆工控下线机，包括机体，其特征在于，还包括：固定于机体上的进线引导装置、切断装置、夹紧装置、旋转剥皮机构，以及压端子装置；

所述进线引导装置包括由马达驱动的滚轮；

所述切断装置包括切线刀；

所述夹紧装置包括压头；

所述压端子装置包括活动的上胎和固定的下胎，所述上胎装有端子定位销；

所述旋转剥皮机构包括水平面内垂直于电缆方向在滑座上移动的第一滑台(102)，所述第一滑台(102)上设置有沿电缆方向滑动的第二滑台(107)；所述第二滑台(107)上设置有驱动滑旋体(301)沿电缆方向移动的第三液压驱动装置；所述滑旋体(301)作为圆周旋转方向固定的螺母以螺纹方式与主轴(717)相配合，所述主轴(717)前端由锥销(708)固定有夹臂体(707)，所述夹臂体(707)以所述主轴(717)为中心相互对称利用销(709)铰接有一对夹臂(735)；所述一对夹臂(735)分别在前端固定有垂直于电缆的切皮刀(706)，所述一对夹臂(735)后端分别以锥面的形式与套接在所述主轴(717)上的锥体(712)相接触，所述锥体(712)后端与第四液压驱动装置的活塞杆相关联；所述夹臂(735)在设置所述销(709)的后端固定有支轴(711)，所述支轴(711)与所述夹臂体(707)之间连接有用于使所述夹臂(735)前端的切皮刀(706)保持分离状态的拉簧(710)。

2、根据权利要求1所述的电缆工控下线机，其特征在于，所述切断装置、夹紧装置、旋转剥皮机构以及压端子装置固定在同一工作台上，所述工作台在所述机体的滑导组装(5)中滑动；所述滑导组装包括燕尾导向装置；所述滑导组装(5)的轨道上设置有用于所述工作台定位的挡铁装置。

3、根据权利要求1所述的电缆工控下线机，其特征在于，所述进线引导装置包括由所述液压马达驱动的两组驱动滚轮，所述马达主轴齿轮分别与所述两组滚轮轴齿轮相啮合，前组滚轮粗校正线体，后组滚轮同时保证线体导向；下滚轮为固定式，上滚轮为弹簧调节高度，用于调节适宜压力保证不同线径送线摩擦力。

4、根据权利要求3所述的电缆工控下线机，其特征在于，所述驱动滚轮上开有四道相应规格圆弧槽，圆弧槽内有沟槽，所述送线机构下方设置有用于调节轴向距离的燕尾结构。

5、根据权利要求1-4任一所述的电缆工控下线机，其特征在于，所述进线引导装置的后部固定有测量装置，所述测量装置包括由滚轮带动旋转的编码器。

6、根据权利要求1-4任一所述的电缆工控下线机，其特征在于，所述进线引导装置的后部固定有用于导向的导轮装置。

7、根据权利要求1-4任一所述的电缆工控下线机，其特征在于，还包括导线槽，所述导线槽包括安装在燕尾体上的一对角铁。

8、根据权利要求1-4任一所述的电缆工控下线机，其特征在于，所述压端子装置的后端设置有尾部引线装置，包括采用两支架单独支撑的尾部引线槽，所述引线槽分布在箱体外，所述引线槽分为固定段和移动段两部分，所述两支架与所述引线槽固定段固定连接，所述移动段安装在所述端子压紧装置出口位置上，在滑导装置后退时，移动段和固定段不分离。

9、根据权利要求1-4任一所述的电缆工控下线机，其特征在于，还包括在所述进线引导装置之前设置的尾部切线装置。

10、根据权利要求1-4任一所述的电缆工控下线机，其特征在于，所述切线刀为由液压驱动装置驱动成剪刀形式相互对切的一对刀片；所述刀片的刃口成月牙形。

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