CN1993193A - 加工材料、表面保护片材以及加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种加工材料，在用于冲压加工和/或弯曲加工的金属板上粘贴有表面保护片材(W)，其特征在于，所述表面保护片材包括支持基材，同时在单面具有粘合层，该表面保护片材的由下式求得的系数(I)为21.0以下，系数(II)为4.0以上，系数(III)为1.5以下。(I)＝支持基材的厚度(mm)×表面保护片材的断裂伸长率(％)，(II)＝支持基材底厚度(mm)×表面保护片材的断裂强度(N/20mm)，(III)＝系数(I)/系数(II)。

Description

加工材料、表面保护片材以及加工方法
技术领域
本发明涉及一种在冲压加工和/或弯曲加工金属板时粘贴有用于保护金属表面的表面保护片材的加工材料、表面保护片材以及使用该加工材料的冲压加工和/或弯曲加工方法。
背景技术
目前，作为用于保护金属板表面的表面保护片材，已在日本特公昭57-54068号公报上被提及。该表面保护片材是为了防止加工时及搬运时或装载时对金属表面的损伤而附加的。
这些表面保护片材主要在对金属板的弯曲加工等时使用，其目的在于，防止因弯曲金属模和金属板在加工时的接触对金属表面造成损伤。另外，当在弯曲加工前的工序的加工中使用冲压机时，有时冲裁后下金属模(冲模)内的冲压碎屑随着冲压机上金属模(冲头)的上升而上升，这些冲压碎屑撞在金属板表面，或者进入加工材料与冲模之间，在其后的冲压加工时由于冲头挤压冲压碎屑，而对金属表面(上面或下面)造成划伤等损伤(将这种现象简称为残渣附着现象(カス上がり現象))。
在对使用该表面保护片材的金属板进行冲压加工时，该残渣附着现象特别明显地发生，这与下述情况有关：表面保护片材没有被切断，冲压碎屑或防护片材本身撞在金属表面。为了解决上述残渣附着现象，日本实公昭52-50475、日本特开2000-51966、日本特开2004-1055、日本特开2004-17113中提出了以防止残渣附着为目的的冲模。通过使用这些文件中提出的冲模，能够减少残渣附着现象。但是，根据表面保护片材的种类变化，也有的几乎没有效果。
另外，为了防止冲压加工后金属板在装载时或搬运时对金属表面的损伤，提出如下对策：在冲压加工时，不是将造成残渣附着现象的的表面保护片材施加在金属表面上进行加工，而是在将加工后的金属板进行装载时在金属板上粘贴表面保护片材，并在其之上装载下一块金属板。此时，也有一个问题，就是表面保护片材的粘贴由于通常要由操作员手工进行，因而非常麻烦。
发明内容
本发明者们为了克服上述问题而反复研究的过程中发现，通过变更上述提出的冲模虽然可以减少冲压加工时的残渣附着现象，但是，在将目前公知的由聚烯烃类或软质聚氯乙烯类构成的表面保护片材的厚度变厚的情况下，几乎没有效果。因此，作为一种用来抑制残渣附着现象的手段，可以通过减小表面保护片材的厚度来应对，但是更多的情况是冲压加工后的金属板在下一道工序中使用弯板机进行弯曲加工等，在使用厚度薄的表面保护片材的情况下，弯曲加工时产生基材破裂或对金属表面造成弯曲损伤，造成制品不佳，还不是满意的方法。因此，本发明的目的在于，提供一种没有冲压加工时的残渣附着现象、在弯曲加工时不发生基材破裂及弯曲损伤的优良表面保护片材及加工方法。
本发明者们为了解决上述问题而进行了反复认真研究，结果发现以下所述的用于冲压加工及弯曲加工的粘贴有表面保护片材的加工材料及其加工方法，从而完成了本发明。
本发明涉及一种加工材料，其中在用于冲压加工及弯曲加工的金属板上粘贴了表面保护片材，其特征在于，所述表面保护片材包含支持基材，同时在单面具有粘着层，该表面保护片材的由下式得到的系数(I)为21.0以下、系数(II)为4.0以上。
(I)＝支持基材的厚度(mm)×表面保护片材的断裂伸长率(％)
(II)＝支持基材底厚度(mm)×表面保护片材的断裂强度(N/20mm)
根据本发明，表面保护片材通过满足上述系数(I)为21.0以下以及系数(II)为4.0以上，可以抑制残渣附着现象。另外，在弯曲加工中，可以抑制基材破裂及弯曲划痕的发生。
附图说明
图1是表示进行冲压加工的冲孔金属模的结成的示意说明图。
图2是表示在由冲孔金属模进行的冲压加工中的残渣附着原因的说明图。
图3是表示进行弯曲加工的弯曲金属模的结构的示意说明图。
具体实施方式
如图1所示，使用具备冲头(阳模)P1和冲模(阴模)D1的普通冲孔金属模对粘贴了表面保护片材的加工材料W进行冲压加工时产生的残渣附着现象，主要是由诸如下述的原因造成的。
(1)冲压加工时产生的下金属模(冲模)内的冲压碎屑或同时冲压的表面保护片材或冲压碎屑和表面保护片材这二者随着上金属模(冲头)的上升而同样上升，该冲压碎屑及表面保护片材撞在金属板表面，当在其后的冲压加工中上金属模按压冲压碎屑以及表面保护片材时，在金属表面产生损伤。
(2)如果上述系数(I)变大，则在冲压加工时会成为表面保护片材没有被完全切断的状态，由于表面保护片材或没有被完全切断的表面保护片材和冲压碎屑这两者撞在加工材料上面，或者冲压碎屑或表面保护片材夹在加工材料与冲模之间，从而会产生比上述(1)的情形还多的损伤。
(3)另外，有时是将最初进行了冲压加工的部分进行重复，连续地进行冲压加工(这种加工叫做追进冲压加工)。在该追进冲压加工中，在使用粘贴了上述系数(I)大的表面保护片材的加工材料的情况下，特别是表面保护片材没有被完全切断的状态明显地发生，从而残渣附着现象就会频繁地发生。
对该现象进行说明，当在对粘贴了上述系数(I)大的表面保护片材的加工材料进行了最初的冲压加工的情况下，表面保护片材比被冲压的加工材料的冲压孔更向里突出(参照图2)。这是由于冲压加工时在将保护片材拉进加工材料的孔的状态下被冲头切断而引起的。接着，当在该状态下移动材料以使最初的冲压孔的一部分重复并进行连续冲压的情况下，表面保护片材向冲压孔的内侧突出的一部分和第二次冲压加工时被切断的表面保护片材连接起来。
另外，通过涂布在此时连接的表面保护片材上的粘合剂，冲压碎屑保持粘附在如此连接的表面保护片材上。如果在该状态下进行冲压加工，则由于表面保护片材或粘附在表面保护片材上的冲压碎屑夹在加工材料与冲模之间，从而在该追进冲压加工时残渣附着现象特别容易发生。
关于上述(1)，通过残渣附着防止冲模可以在一定程度上降低残渣附着现象，但是关于上述(2)，由于表面保护片材的切断不良的原因，所以即使使用残渣附着防止冲模，其降低效果也很低，并且对于上述(3)没有特别的效果。因此已经发现，为了抑制诸如(2)、(3)的现象，就必须减少表面保护片材的突出部分。
为了缩短表面保护片材的突出部分，已经发现，通过减小表面保护片材的上述系数(1)能够解决这些问题。即，研究表明，为减小系数(1)，通过减小表面保护片材的厚度或者在表面保护片材的厚度大的情况下通过减小断裂时的伸长可以抑制上述现象。
如图3所示，使用具备冲头(阳模、上金属模)P2和冲模(阴模、下金属模)D2的普通弯曲金属模的弯曲加工，是将加工材料W放置在下金属模(冲模)D2上，通过用上金属模(冲头)P2对规定的弯曲位置加压而将加工材料折弯。在通过该加压来折弯加工材料时，以加工材料从冲模的肩部(A点)到冲模的弯曲槽滑动的方式进行接触，由此在纵向上产生连续的弯曲(滑动)划痕，该弯曲划痕成为产品不良的原因。因此，在弯曲加工过程中，虽然可以通过在加工材料上粘贴表面保护片材来防止弯曲划痕，但是由于在与加工材料的材质、板厚、弯曲角度、弯曲的种类等条件对应的各种加压力下进行弯曲加工，所以在加压力大的情况等时，表面保护片材断裂或在金属板上产生弯曲划痕。
因此，为抑制弯曲加工时的弯曲划痕，已经发现，需要能够承受弯曲加工时的加压力的表面保护片材，并且通过增大表面保护片材的上述系数(II)能够解决问题。即，研究表明，为增大系数(II)，通过减小表面保护片材的厚度或者在表面保护片材的厚度大的情况下通过提高断裂强度可以抑制弯曲划痕的产生。
因此，可以用于本发明的表面保护片材必须满足从下式得到的系数。
(I)＝支持基材的厚度(mm)×表面保护片材的断裂伸长率(％)
(II)＝支持基材底厚度(mm)×表面保护片材的断裂强度(N/20mm)
在本发明中，表面保护片材的“断裂伸长率”“断裂强度”定义为由后述的方法测定的值。
用于本发明的冲压加工及弯曲加工的表面保护片材中所使用的支持基材必须满足上述系数(I)为21.0以下和系数(II)为4.0以上这两个条件。为了不产生弯曲划痕，要求表面保护片材的厚度更大、断裂强度提高，但是相反地，在弯曲加工前的工序的加工即冲压加工时，在表面保护片材的厚度大的情况下，就会发生残渣附着现象。因此，在对加工材料进行了冲压加工之后，在对该加工材料进行弯曲加工的这种加工材料的情况下由于具备系数(I)、(II)这两者，所以能够防止因冲压加工时的残渣附着现象造成的附在金属板上的划痕和弯曲加工时的弯曲划痕这二者。
另外，在冲压加工时，在粘贴了表面保护片材情况下，发生残渣附着的可能性必定比只对没有粘贴表面保护片材的金属板的加工相比要大。如果可能，还是没有表面保护片材好，但是如果考虑产品的质量(防止因冲压时冲头(冲孔模板)和金属表面的接触产生的凹痕、以及防止下一道工序的弯曲加工时在金属板上的划痕等)，表面保护片材就是必须的，最好将其做成薄的表面保护片材。特别是在弯曲加工时如果表面保护片材变厚，加工材料整体的厚度将变大，因此，为得到期望的弯曲角度就必须修正弯曲冲头的下落位置，所以从这一点来看优选采用更薄的表面保护片材。
本发明中所使用的支持基材是由高分子制成的聚合物膜，例如，可以使用丙烯类聚合物(均聚型、嵌段型、无规型等)、乙烯类聚合物(低密度、高密度、线性低密度等)、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸丁二醇酯、聚乳酸等的聚酯类聚合物、尼龙6、尼龙6，6、尼龙12等的酰胺类聚合物等的1种或2种以上。特别是作为满足上述系数(I)的支持基材优选通过拉伸处理得到的材料。此外通过添加填充材料、用电子射线交联、将基材进行多层挤出或通过涂布而形成多层，只要满足上述系数(I)就可以。作为特别适合使用的支持基材，从防止残渣附着现象和弯曲加工性方面优选双轴拉伸的聚酯膜。
在支持基材中，除碳酸钙、滑石、氧化钙等填充材料之外，也可以适当配合防粘连剂、润滑剂、氧化钛、以着色为目的的有机和无机颜料、以防止劣化为目的的如抗氧剂及紫外线吸收剂、光稳定剂及防静电剂等。另外，以提高与背面处理剂、粘合剂、底涂料的密合性为目的，也可以在基材面上进行电晕处理等表面处理。通常支持基材的厚度优选0.020～0.200mm，特别优选0.025～0.125mm，但不限定于此。
作为表面保护片材上使用的粘合剂，可以使用公知的橡胶类粘合剂、丙烯酸类粘合剂、聚酯类粘合剂、聚氨酯类粘合剂。
其中，从对金属板的粘接性、剥离性、成本的角度考虑，优选橡胶类粘合剂及丙烯类粘合剂。
作为橡胶类粘合剂，例如可列举天然橡胶类粘合剂及合成橡胶类粘合剂。其中作为合成橡胶类粘合剂可以使用聚丁二烯、聚异戊二烯、丁基橡胶、聚异丁烯、苯乙烯类弹性体(例如苯乙烯/丁二烯/苯乙烯嵌段共聚合体等)、苯乙烯类弹性体(例如苯乙烯/乙烯丁烯/苯乙烯嵌段共聚物及苯乙烯/乙烯丁烯/无规共聚物等)、乙丙橡胶等作为主要成分。
作为丙烯酸类粘合剂，例如可以使用以(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯等(甲基)丙烯酸烷基酯为主要成分，并且根据需要在其中添加诸如(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯等的含羟基单体、诸如(甲基)丙烯酸等的含羧基单体、诸如苯乙烯基等的苯乙烯类单体、诸如醋酸乙烯酯等的乙烯基酯类以及其它单体作为可以共聚的改性用单体的单体混合物的共聚物。丙烯酸类粘合剂可以使用常用的聚合法如溶液聚合法、乳液聚合法、UV聚合法等得到。
为了这些粘合剂的粘合特性的控制等，根据需要可以混合例如交联剂、增粘剂、软化剂、烯烃类树脂、硅酮聚合物、液态丙烯酸类共聚物、磷酸酯类化合物、抗老化剂、诸如受阻胺类光稳定剂等的光稳定剂、紫外线吸收剂以及其它填料和颜料(例如氧化钙、氧化镁、碳酸钙、二氧化硅、氧化锌、氧化钛)等合适的添加剂。
增粘剂的配合对粘着力的提高是有效的，从避免因内聚力的降低造成的粘合剂残留问题的发生而提高粘着力等方面来说，相对于如上所述的粘合剂每100重量份其混合量为0～50重量份，优选0～30重量份，特别优选0～10重量份。
作为增粘剂，可以使用例如脂肪族类及芳香族类、脂肪族/芳香族共聚物类及脂环族等的石油树脂、香豆酮-茚树脂及萜烯类树脂、萜烯-苯酚类树脂及聚合松香类树脂、(烷基)酚醛树脂及二甲苯类树脂、或它们的加氢树脂等的公知适宜粘合剂的1种或2种以上。
软化剂的配合通常对于粘着力的提高是有效的。作为软化剂可以使用例如低分子量的二烯类聚合物、聚异丁烯、加氢聚异丁烯、加氢聚丁二烯及它们衍生物中的1种或2种以上，其混合量可以适当设定，但是相对于如上所述的粘合剂每100重量份优选为0～40重量份，更优选0～20重量份，特别是0～10重量份。如果混合量为40重量份以上的话在高温及暴露在室外时粘合剂残留变得明显。
可以根据粘着力等来适当地确定所形成的粘合层的厚度，一般而言其厚度为0.001～0.050mm，优选0.002～0.020mm，特别是0.003～0.010mm。根据需要，粘合层在供给实际使用之前可以用隔板等暂时保护。
表面保护片材的形成，例如可以按照如下公知的粘合层形成方法来进行：在基材上涂布由粘合剂组合物的由溶剂形成的溶液及热熔融液的方法、及将基于此方法在隔板上涂布形成的粘合层向支持基材移动的方法、在支持基材上挤出成型并涂布粘合层形成材料的方法、将基材和粘合层通过两层或多层共挤出的方法、在基材上层压单层粘合层的方法或与将粘合层与层压层一起双层层压的方法、双层或多层层压粘合层和支持基材形成材料(例如，膜或层压层等)的方法等。
作为用于脱模层的背面处理剂，通常由溶剂型或无溶剂型硅酮类聚合物、长链烷基聚合物所组成。
具体而言，可以作为ピ一ロイル(日本一方社油脂社制造)、信越硅酮(信越化学工业社制造)等得到。作为脱模层的形成方法，可以使用公知的涂布方法，例如，使用辊式涂布机如凹版辊的方法、及使用喷雾器的喷雾方法等。
实施例1
向按丙烯酸2-乙基己酯(2EHA)30wt％、丙烯酸乙酯(EA)60wt％、甲基丙烯酸甲酯(MMA)6wt％、丙烯酸2-羟基乙酯(HEA)4wt％的混合比例组成的丙烯酸类粘合剂(聚苯乙烯换算的重均分子量：60万，醋酸乙酯溶液)100重量份中添加异氰酸酯类交联剂(日本聚氨酯公司制造，コロネ一トL)3重量份，制作丙烯酸系粘合剂溶液。然后将其涂布在由厚度0.100mm的双轴拉伸聚酯膜(東レ公司制造，ルミラ一S-10)制成的支持基材上并将其干燥，使得干燥后的粘合剂厚度为0.010mm，作成表面保护片材。
实施例2
将实施例1的粘合剂涂布在厚度0.038的双轴拉伸聚酯膜(東レ公司制造，ルミラ一S-10)制成的支持基材上并将其干燥，除此之外，其他以实施例1为基准，作成表面保护片材。
实施例3
将实施例1的粘合剂涂布在厚度0.075的双轴拉伸聚酯膜(三菱树脂社制造，エコロ一ジユ)制成的支持基材上并将其干燥，除此之外，其他以实施例1为基准，作成表面保护片材。
实施例4
向苯乙烯/乙烯丁烯/苯乙烯嵌段共聚物(日本旭化成社制造，タフテツクH1062)100重量份中添加加氢石油树脂(日本荒川化学社制造，アルコンP-100)30重量份，制成橡胶类粘合剂(甲苯溶液)。然后将其涂布在由厚度0.060mm的双轴拉伸聚丙烯膜制成的支持基材上并将其干燥，使得干燥后的粘合剂厚度为0.005mm，作成表面保护片材。
实施例5
将实施例1的粘合剂涂布在厚度0.050的双轴拉伸聚酯膜(東レ公司制造，ルミラ一S-10)制成的支持基材上并将其干燥，除此之外，其他以实施例1为基准，作成表面保护片材。
实施例6
将实施例1的粘合剂涂布在厚度0.038的双轴拉伸聚酯膜(東レ公司制造，ルミラ一X-20)制成的支持基材上并将其干燥，除此之外，其他以实施例1为基准，作成表面保护片材。
比较例1
用吹制法在模温160度将低密度聚乙烯(東レ公司制造，ペロトセン180)形成膜，作成厚度0.110mm的支持基材。接着对支持基材的粘合剂施加面实施电晕放电处理，然后以干燥后的粘合剂厚度0.010mm的方式涂布实施例1的粘合剂。
比较例2
用吹制法在模温160度将低密度聚乙烯(東レ公司制造，ペロトセン180)形成膜，作成厚度0.060mm的支持基材。接着对支持基材的粘合剂施加面实施电晕放电处理，然后以干燥后的粘合剂厚度0.010mm的方式涂布实施例1的粘合剂。
比较例3
用压延机法压延由聚氯乙烯树脂(平均聚合度1100)100重量份、邻苯二甲酸二辛酯35重量份、Ba-Zn型复合稳定剂2重量份组成的配合物，作成厚0.120mm的软质氯乙烯树脂膜。然后以干燥后的粘合剂厚度0.015mm的方式涂布实施例1的粘合剂。
比较例4
用T型模法在模温250度下将聚丙烯(日本住友化学社制造，ノ一ブレンPP AS171G)形成膜，作成厚0.040mm的支持基材。接着涂布实施例4的粘合剂并将其干燥，使得干燥后的厚为0.010mm，除此之外，其他方面以实施例4为基准进行。
比较例5
在无表面保护片材下进行。
<拉伸试验(断裂强度、断裂伸长率)>
拉伸试验以JIS K7127(1999)为基准进行。测定试样在MD方向按照JIS K7127记载的试验片型号2进行，实验条件为卡盘间隔50mm、试验片宽度10mm、试验速度300mm/min。测定使用的试验机为Instron型拉伸试验机(日本岛津制作所社制，才一トグラフ)。可以从表面保护片材断裂时的强度和伸长率计算出断裂强度、断裂伸长率。
[在冲床上的冲压加工试验]
冲压加工试验是使用如上述结构的冲压金属模进行加工材料的冲压加工。再者，在进行冲压加工时，在冲头与表面保护片材接触的状态下进行冲压加工。此时，加工材料的金属板厚度为1.0mm，金属板材质为SUS430-2B、AL5020和SPCC，冲头尺寸为5.0mm×5.0mm，模间隙为0.2mm，加工方法为4次冲裁9.0mm×9.0mm的孔，冲头向冲模的冲入量为1.0mm、总冲压数为10000冲，将上述实施例1～6、比较例1～5各自的残渣附着数进行计数。作为残渣附着数的计数方法，由于将实际的残渣附着的碎屑数进行计数是困难的，所以采用对由于发生残渣附着而附着在加工材料表面上的碎屑数进行计数的方法。
(实施例1)支持基材：双轴拉伸聚酯膜、厚0.100mm、伸长率205％、断裂强度360N/20mm
(实施例2)支持基材：双轴拉伸聚酯膜、厚0.038mm、伸长率180％、断裂强度150N/20mm
(实施例3)支持基材：双轴拉伸聚酯膜、厚0.075mm、伸长率203％、断裂强度272N/20mm
(实施例4)支持基材：双轴拉伸聚丙烯膜、厚0.060mm、伸长率215％、断裂强度370N/20mm
(实施例5)支持基材：双轴拉伸聚酯膜、厚0.050mm、伸长率232％、断裂强度217N/20mm
(实施例6)支持基材：双轴拉伸聚酯膜、厚0.038mm、伸长率140％、断裂强度136N/20mm
(比较例1)支持基材：低密度聚乙烯膜、厚0.110mm、伸长率310％、断裂强度45N/20mm
(比较例2)支持基材：低密度聚乙烯膜、厚0.060mm、伸长率302％、断裂强度28N/20mm
(比较例3)支持基材：软质聚氯乙烯膜、厚0.120mm、伸长率280％、断裂强度75N/20mm
(比较例4)支持基材：聚丙烯膜、厚0.040mm、伸长率680％、断裂强度45N/20mm
(比较例5)无表面保护片材
[在弯板机上的弯曲加工试验]
使用如上述的弯曲金属模进行了弯曲加工试验。在弯曲加工时，使表面保护片材接触冲模。此时，加工材料使用金属板材质SUS430-2B、AL5052和SPCC，金属板厚度为1.0mm及1.5mm，对各个试样在2个地方进行90度弯曲，分别进行5片弯曲，变换各种加工条件，对弯曲划痕、膜的破gqje和膜的剥离进行了确认。各种加工条件如下。
(1)“弯曲角度：90°”冲头角度：88°，冲头刀尖R：0.2mm，冲模V宽：10mm，冲模角度88°，冲模肩部R：0.5mm，金属板厚度1.0mm，金属板材质SUS430
(2)“弯曲角度：90°”冲头角度：88°，冲头刀尖R：0.2mm，冲模V宽：8mm，冲模角度88°，冲模肩部R：0.5mm，金属板厚度1.0mm，金属板材质SUS430
(3)“弯曲角度：90°”冲头角度：88°，冲头刀尖R：0.2mm，冲模V宽：12mm，冲模角度88°，冲模肩部R：0.8mm，金属板厚度1.5mm，金属板材质SUS430
(4)“弯曲角度：90°”冲头角度：88°，冲头刀尖R：0.2mm，冲模V宽：12mm，冲模角度88°，冲模肩部R：0.8mm，金属板厚度2.0mm，金属板材质AL5052
(5)“弯曲角度：90°”冲头角度：88°，冲头刀尖R：0.2mm，冲模V宽：16mm，冲模角度88°，冲模肩部R：0.8mm，金属板厚度2.5mm，金属板材质AL5052
(6)“弯曲角度：90°”冲头角度：88°，冲头刀尖R：0.2mm，冲模V宽：18mm，冲模角度88°，冲模肩部R：0.8mm，金属板厚度3.0mm，金属板材质AL5052
(7)“弯曲角度：90°”冲头角度：88°，冲头刀尖R：0.2mm，冲模V宽：6mm，冲模角度88°，冲模肩部R：0.5mm，金属板厚度1.0mm，金属板材质SPCC
(8)“弯曲角度：90°”冲头角度：88°，冲头刀尖R：0.2mm，冲模V宽：14mm，冲模角度88°，冲模肩部R：0.8mm，金属板厚度1.6mm，金属板材质SPCC
(9)“弯曲角度：90°”冲头角度：88°，冲头刀尖R：0.2mm，冲模V宽：12mm，冲模角度88°，冲模肩部R：0.8mm，金属板厚度1.6mm，金属板材质SPCC
如表1的记载，本发明实施例1～6在冲压加工和弯曲加工时的效果得到了充分确认。
表1
  基材厚度(mm)   断裂强度(N/20mm)   断裂伸长率(％)   系数(I)   系数(II)   系数(III)   冲压加工   弯曲加工   综合评价
 实施例1   0.100   360   205   20.5   36.0   0.57   ○   ○   ○
 实施例2   0.038   150   180   6.9   5.7   1.21   ○   ○   ○
 实施例3   0.075   272   203   15.2   20.4   0.75   ○   ○   ○
 实施例4   0.060   370   215   12.9   22.2   0.58   ○   ○   ○
 实施例5   0.050   217   232   11.6   10.9   1.06   ○   ○   ○
 实施例6   0.038   136   140   5.3   5.2   1.02   ○   ○   ○
 比较例1   0.110   45   310   34.1   5.0   6.82   ×   ○   ×
 比较例2   0.060   28   302   18.1   1.7   10.65   ○   ×   ×
 比较例3   0.120   75   280   33.6   9.0   3.73   ×   ○   ×
 比较例4   0.040   45   680   27.2   1.8   15.11   ×   ×   ×
 比较例5   -   -   -   -   -   -   ○   ×   ×
这里，作为试验结果的评价，在冲压加工中，将附着在加工材料的表面的划痕的数量进行计数，将产品在可以允许的范围时记作良好(○)，将允许范围外记作不佳(×)。据表1可理解为，系数(I)如果在27.2以上的话不良，如果在20.5以下优良，因此，在表1所记载的范围内优选21.0(20.5)以下。再者，作为试验结果，系数(I)为5.3的情况是良好的。
这里，如果将支持基材的厚度保持一定而使系数(I)变小，那么表面保护片材的断裂伸长率就会变小，从防止因冲压加工中的残渣附着现象所引起的划痕的角度看，这是所期望的。因此，在表面保护片材的断裂伸长率为0(％)时，上述系数(I)成为“0”。因而，优选系数(I)的范围为0～21.0。
作为弯曲加工的评价，对进行了弯曲加工后的试样观察了弯曲划痕的有无、膜的破损和膜的剥离，将弯曲划痕或膜的破损或膜的剥离这三者一个都没有的情形记作良好(○)，在上述三者有任意一种发生时就记作不良(×)。
从表1可理解为，就弯曲加工而言，在系数(II)为1.8以下时为不良，在4.0(5.2)以上时为良好。因此，希望系数(II)为4.0以上。
可是，如果将支持基材的厚度保持一定而使系数(II)变大，那么表面保护片材的断裂强度就会变大。因此，从弯曲加工的角度来看，优选表面保护片材的断裂强度大。可是，冲压加工和断裂强度之间不相关，即使将断裂强度变大也不会使冲压性变差。但是，如果使断裂强度变大，相应地就会使表面保护片材变厚。表面保护片材一旦变厚，就会影响弯曲加工时上金属模与下金属模的啮合的精度，进而影响弯曲精度。
因此，作为不给上述弯曲精度造成影响的范围，优选上述系数(II)的上限为60。换言之，优选系数(II)的范围为4.0～60。
但是，在弯曲加工中存在所谓的折边弯曲加工，该折边弯曲加工是这样一种弯曲加工方法：在第1道工序进行90°以下的锐角弯曲，在第2道工序把该锐角弯曲的金属板折成近乎0°的折叠弯曲。
需要这种锐角弯曲的弯曲加工需要比上述弯曲加工试验的90°弯曲还要高的弯曲压力，设弯曲角度为35°，将冲头角度及冲模角度调为30°，其它与上述弯曲加工试验条件相同，在此条件进行实施例1～6的锐角弯曲加工试验。结果，就实施例6而言，弯曲划痕和膜的剥离状况是良好的，但是膜的破损被确认。因此，对于需要锐角弯曲的弯曲加工，优选系数(II)为5.3以上。
因此，作为加工材料，优选系数(I)为21.0以下且系数(II)为4.0以上。更优选系数(I)为3.0～21.0且系数(II)为4.0～60.0的范围。另外，根据试验范围，特别优选系数(I)为5.0(5.3)～21.0(20.5)的范围，系数(II)为5.0(5.2)～36.0的范围。而对于需要锐角弯曲的弯曲加工，优选系数(II)为5.4～36.0的范围。
尤其是作为弯曲加工性和冲压加工性优良的材料，优选用下式求得的系数(III)为1.5以下的材料。更优选系数(III)为0.4～1.4。另外，根据试验值，系数(III)优选为0.5(0.57)～1.3(1.21)的范围。
(III)＝系数(I)/系数(II)
产业实用性
本发明提供一种在对金属板进行冲压加工和/或弯曲加工时粘贴了用于保护金属表面的表面保护片材的加工材料、表面保护片材和使用该加工材料的冲压加工和/或弯曲加工方法。根据本发明，可以提供一种无冲压加工时的残渣附着现象、弯曲加工时不产生基材破损及弯曲划痕的优良的表面保护片材以及加工方法。

Claims (6)

1.一种加工材料，在用于冲压加工和/或弯曲加工的金属板上粘贴有表面保护片材，其特征在于，所述表面保护片材包括支持基材，同时在单面具有粘合层，该表面保护片材的由下式求得的系数(I)为21.0以下，系数(II)为4.0以上：
(I)＝支持基材的厚度(mm)×表面保护片材的断裂伸长率(％)
(II)＝支持基材底厚度(mm)×表面保护片材的断裂强度(N/20mm)。
2.一种冲压及弯曲加工方法，对在金属板上粘贴有表面保护片材的加工材料进行冲压加工和弯曲加工，其特征在于，所述表面保护片材包括支持基材，同时在单面具有粘合层，该表面保护片材的由下式求得的系数(I)为21.0以下，系数(II)为4.0以上，冲压加工时使凸模抵接在所述表面保护片材一侧，弯曲加工时使凸模抵接在所述表面保护片材一侧，
(I)＝支持基材的厚度(mm)×表面保护片材的断裂伸长率(％)
(II)＝支持基材底厚度(mm)×表面保护片材的断裂强度(N/20mm)。
3.一种表面保护片材，用于金属表面保护，其特征在于，所述表面保护片材包括支持基材，同时在单面具有粘合层，该表面保护片材的由下式求得的系数(I)为21.0以下，系数(II)为4.0以上：
(I)＝支持基材的厚度(mm)×表面保护片材的断裂伸长率(％)
(II)＝支持基材底厚度(mm)×表面保护片材的断裂强度(N/20mm)。
4.如权利要求1所述的加工材料，其特征在于，所述表面保护片材的由下式求得的系数(III)为1.5以下：
(III)＝系数(I)/系数(II)。
5.如权利要求3所述的加工材料，其特征在于，所述表面保护片材的支持基材包含聚酯膜。
6.如权利要求2所述的冲压和弯曲加工方法，其特征在于，在所述冲压加工方法中，使用具有残渣附着防止功能的冲压金属模。
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