CN1986194A - 注射成形方法及其装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种注射成形方法，通过注射机构把适量计量并熔融的树脂加压注射到可以开闭动作的模具组件内，再把已注射的树脂加以冷却，然后取出成形品，上述模具组件使用可以对内部含有成形空间的型芯进行更换操作的盒式模具构成单位模具组件，上述单位模具组件沿着水平方向开闭、为了使成形品自由落下而以适当的间隔排列设置有多个，并通过控制机构分别依次进行锁模工序、注射工序、冷却工序及取件工序，上述注射机构按照输入到上述控制机构中的设定周期和时间，在上述单位模具组件的上部依次进行区间移动和升降，与完成了锁模工序的单位模具组件的型芯接触并注射熔融树脂，然后获得成形品。
Description
技术领域
本发明涉及一种注射成形方法及其装置(The injection-mouldingmethod and eguipment)，尤其是涉及如下的一种注射成形方法及可以有效执行该方法的注射成形装置，在该方法中，通过利用最小空间以最低成本批量生产手机用小键盘，以此可以大幅提高生产率、减少工时、降低成本，并且容易进行制造和维护管理、能够提高空间利用率。
背景技术
制造手机用小键盘时，一般会先用模具对聚碳酸酯(Polycarbonate)进行注射成形而得到具有所需形态的小键盘，然后经过清洗、排列、干燥、利用雾状喷射法涂装成所需颜色、干燥、利用激光加工方式阳刻或阴刻出文字或数字、清洗、排列、UV镀膜、下料(blanking)及检验等各项工序后制成小键盘成品。
众所周知，通过注射成形法制成前述小键盘的注射成形装置具有多样化的机构组合和形态，通常会使用2～3级模具以注射成形方式批量生产小键盘。
基于前述现有注射成形装置的注射成形工序包括：闭合模具的锁模工序；使注射单元与模具的树脂注入口接触连结的喷嘴接触工序；根据设定压力把熔融树脂注射到模具里的注射工序；在模具内的熔融树脂硬化之前一直维持注射压力的保压工序；将模具内的树脂加以冷却并把适量注射树脂导入注射单元、加以熔融的冷却计量工序；以及打开模具后取出附在型芯上的成形品的开模取件工序。
然而，现有技术却具有下列各种问题
1.由于一般使用2～3级模具，因此所需模具制作费和模具保管空间很大，不仅更换模具所需时间过多，而且由于注射循环时间太长而降低了生产效率。
2.占据原材料的80％左右而不能循环使用的直流道提高了生产成本，为了方便取出每2～3个工序就需要使用一次脱模剂。
3.需要安装取件机械人、工作油保温器及冷却器等附属设备，不仅设施投资费用增加，还因为安装面积增加而降低了空间使用率。
4.注射成形装置的整体规格增大而使所需动力增加，因此消耗电能增加、进一步加重了生产成本负担。
此外，围绕小键盘的外廓形态需要配合注射对象小键盘的形态和规格，因此注射之后进行的后处理工序无法实现规格化和自动化。
发明内容
本发明的目的是提供一种可以积极地解决前述问题的注射成形方法及可以有效执行前述方法的注射成形装置。
在用于实现前述目的的本发明的注射成形方法中，通过注射机构把适量计量并熔融的树脂加压注射到可以开闭动作的模具组件内，再把已注射的树脂加以冷却，然后取出成形品，其特征在于：上述模具组件使用可以对内部含有成形空间的型芯进行更换操作的盒式模具构成单位模具组件，上述单位模具组件沿着水平方向开闭、为了使成形品自由落下而以适当的间隔排列设置有多个，并通过控制机构分别依次进行锁模工序、注射工序、冷却工序及取件工序，上述注射机构按照输入到上述控制机构中的设定周期和时间，在上述单位模具组件的上部依次进行区间移动和升降，与完成了锁模工序的单位模具组件的型芯接触并注射熔融树脂，然后获得成形品。
本发明的注射成形装置包括：模架；排列设置在上述模架上的多个单位模具组件；通过输送机构在上述单位模具组件的上部进行区间移动和升降，依次接触上述单位模具组件并注射熔融树脂的注射机构；以及控制上述单位模具组件、输送机构及注射机构的动作顺序周期及时间的控制机构。
如前述说明，本发明的注射成形方法及其装置可以利用最小空间以最低成本批量生产各种形态的手机用小键盘，因此不仅大幅提高了生产率、降低了成本、使制作和维护管理容易、以及提高了空间的有效利用率，还可以提升成品率并实现成形品外廓的规格化，使注射成形之后进行的后处理工序实现自动化等，具有广泛的效果。
附图说明
图1是本发明注射成形装置的概略侧视图。
图2是本发明注射成形装置的概略主视图。，
图3是本发明注射成形装置的概略俯视图。
图4是本发明的单位模具组件的概略俯视图。
图5是本发明的单位模具组件上的型芯组装主视图。
具体实施方式
下面结合附图对前述的本发明进行详细说明。
图1是本发明的注射成形装置(M)的概略侧视图，图2和图3分别是概略主视图和简略俯视图。
本发明的注射成形装置(M)包括：模架(1)；排列设置在前述模架(1)上的多个单位模具组件(2)；通过输送机构(3)在前述单位模具组件(2)的上方进行区间移动和升降移动，依次接触前述单位模具组件(2)并注射熔融树脂的注射机构(4)；以及可以控制前述单位模具组件(2)、输送机构(3)及注射机构(4)的动作顺序、周期及时间的控制机构(5)。
前述模架(1)由具备适当高度和宽度的矩形架件组成，在设置板(11)的下方设置了可以引导从单位模具组件(2)取出来的成形品的下滑运动并加以收集的流道(未图示)。
前述单位模具组件(2)位于对置地安装在模架(1)的前后方的固定块(21a，21b)受各自的工作缸(24)驱动而沿着水平方向进行开合动作，图4是前述单位模具组件(2)的简略俯视图，图5是前述单位模具组件(2)上的型芯(23)的主视图。
前述单位模具组件(2)包括：沿着固定在固定块(21a，21b)之间的导杆(22)滑动的隔块(23)；位于前述固定块(21b)的后方并具有使前述隔块(23)前后移动的缸推杆(24’)的缸(24)；固定设置在前述隔块(23)的前方的可动模板(25)；与前述可动模板(25)对应且固定设置在固定块(21a)上的固定模板(26)；分别固定设置在前述可动模板(25)和固定模板(26)上并相互对应接触、形成成形空间(27c)的可动、固定型芯(27a，27b)；位于隔块(23)内部并可以在前述可动型芯(27a)的前方选择性地进出以取出成形物的多个顶出针(28)；以及可以使前述顶出针(28)移向或回到原来位置的顶出杆(29a)和回位销反顶针(29b)。
前述可动、固定型芯(27a，27b)的上方是与后述注射机构(4)的喷嘴(41)接触的喷嘴接触部(27d)，与前述喷嘴接触部(27d)连通的浇口(gate)(27e)也与横流道(Runner)(27f)连通并把熔融树脂供应到成形空间(27c)。
在单位模具组件(2)的上方使前述注射机构(4)沿着左右方向进行区间移动的输送机构(3)包括：在前述模架(1)上对置地配置的支撑块(31a，31b)；位于前述支撑块(31a，31b)的前后方的滑杆(slide bar)(32a，32b)；沿着前述滑杆(32a，32b)滑动的托架(33)；位于前述支撑块(31a；31b)之间并贯穿托架(33)的输送螺旋轴(34)；驱使前述输送螺旋轴(34)正/反转的电动机(35)。
前述注射机构(4)包括：垂直固定在前述托架(33)上的导杆(42)；沿着前述导杆(42)进行升降滑动升降缸(43)；固定在前述升降缸(43)的上方并对树脂原料进行计量和施压作业的电动机(44)；由前述电动机(44)驱动并且从料斗(6)引进定量树脂原料的导入部(45)；把引进的树脂原料加以熔融的熔融部(46)；以及通过前述电动机(44)的加压而注射熔融树脂的喷嘴(41)。
前述控制机构(5)位于模架(1)一侧，为了控制动作顺序、动作时刻及动作时间等因素而与前述单位模具组件(2)、输送机构(3)及注射机构(4)进行电气和回路连结。
附图中的未图示符号(7)是构成液压回路的液压单元。
具有前述结构的本发明的注射成形装置(M)把原料树脂大量投入料斗(6)内，在注射机构(4)的熔融部(46)被充分加热的状态下开始注射，通过依次进行锁模工序、注射工序、冷却工序及取件工序的注射循环进行注射工序，这一点与现有方法相同。
然而，在本发明中前述多个(图示为4个)单位模具组件(2)排成一列，注射机构(4)通过输送机构(3)依次进行区间移动并注射树脂。
具体地说，当第一单位模具组件(2)执行注射工序时，第二单位模具组件(2)将执行锁模工序，第三单位模具组件(2)将执行取件工序，第四单位模具组件(2)将执行冷却工序。
前述注射工序的步骤如下：位于第一单位模具组件(2)上方的注射机构(4)的升降缸(43)下降，喷嘴(41)紧密接触前述可动、固定型芯(27a，27b)的喷嘴接触部(27d)，同时注射熔融树脂，注射和保压作业完毕，与此同时升降缸(43)上升而使电动机(44)、导入部(45)，熔融部(46)及整个喷嘴(41)脱离可动、固定型芯(27a，27b)的喷嘴接触部(27d)。
接着，若输送机构(3)的电动机(35)驱动输送螺旋轴(34)而使注射机构(4)区间移动至第二单位模具组件(2)的上方，则第一单位模具组件(2)将执行冷却工序，第二单位模具组件(2)将执行注射工序，第三单位模具组件(2)将执行锁模工序，第四单位模具组件(2)将执行取件工序。
如前述说明，各单位模具组件(2)按照排列顺序依次执行注射、锁模、取件及冷却工序，注射机构(4)完成注射作业后执行锁模工序，然后移动到下一个单位模具组件(2)并执行注射作业，缩短了工序等待时间，进而减少一工序循环时间并大幅提升了生产率。
下面说明单位模具组件(2)的成形品注射成形过程。
首先，若缸(24)的缸推杆(24’)在锁模工序中延伸并使隔块(23)和可动模板(25)前进而接触固定模板(26)，则在以对置方式设置在可动、固定模板(25，26)上的可动、固定型芯(27a，27b)之间将形成成形空间(27)。
在前述的锁模状态下，注射机构(4)的喷嘴(41)下降并紧密接触喷嘴接触部(27d)，然后注射熔融树脂，于是注射的熔融树脂通过浇口(gate)(27e)和横流道(27f)进入成形空间(27c)内部，然后在保压和冷却过程完毕后进行取件工序。
前述取件工序的步骤如下：缸(24)的缸推杆(24’)被拉入、驱使可动模板(25)离开固定模板(26)，然后顶出杆(29a)驱使顶出针(28)前进并从成形空间(27c)取出已冷却的成形品，取出来的成形品下落到模架(1)下方，与此同时，顶出针(28)被回位销反顶针(29b)顶回原位。
此时，如果像本发明注射成形装置(M)一样采取了把可动、固定型芯(27a，27b)组装在可动、固定模板(25，26)上的所谓盒式(cassette)模具，则不仅可以大幅降低模具制作费用，而且更换模具和保管也更加方便容易，可以使围绕小键盘的外廓形态实现规格化，使注射成形之后进行的后处理工序实现自动化。
由于一组可动、固定型芯(27a，27b)只包含一个成形空间(27c)因此不仅可以使用最小动力进行注射，还可以克服现有技术在一个模具里形成多个成形空间时发生的注射成形物之间的质量差异，因此大幅提升了成品率。特别是，由于尽量减少了直流道(Sprue)的产生，因此大幅降低了生产成本。
Claims (4)
1.一种注射成形方法，通过注射机构把适量计量并熔融的树脂加压注射到可以开闭动作的模具组件内，再把已注射的树脂加以冷却，然后取出成形品，其特征在于：
上述模具组件使用可以对内部含有成形空间的型芯进行更换操作的盒式模具构成单位模具组件，上述单位模具组件沿着水平方向开闭、为了使成形品自由落下而以适当的间隔排列设置有多个，并通过控制机构分别依次进行锁模工序、注射工序、冷却工序及取件工序，上述注射机构按照输入到上述控制机构中的设定周期和时间，在上述单位模具组件的上部依次进行区间移动和升降，与完成了锁模工序的单位模具组件的型芯接触并注射熔融树脂，然后获得成形品。
2.一种注射成形装置，其特征在于，包括：
模架(1)；排列设置在上述模架(1)上的多个单位模具组件(2)；通过输送机构(3)在上述单位模具组件(2)的上部进行区间移动和升降，依次接触上述单位模具组件(2)并注射熔融树脂的注射机构(4)；以及控制上述单位模具组件(2)、输送机构(3)及注射机构(4)的动作顺序周期及时间的控制机构(5)。
3.根据权利要求2所述的注射成形装置，其特征在于：
以在构成上述单位模具组件(2)的可动侧模板(25)和固定侧模板(26)上相互对应接触地形成成形空间(27c)的方式、可装卸地设置可动、固定侧型芯(27a，27b)，在上述可动、固定侧型芯(27a，27b)的上部形成后述的注射机构(4)的喷嘴(41)所接触的喷嘴接触部(27d)，连通上述喷嘴接触部(27d)的浇口(27e)与横流道(27f)连通并把熔融树脂供给到成形空间(27c)中。
4.根据权利要求2所述的注射成形装置，其特征在于：
上述输送机构(3)包括：在上述模架(1)上对置配置的支撑块(31a，31b)；位于上述支撑块(31a，31b)的前后的滑杆(32a，32b)；沿着上述滑杆(32a，32b)能够滑动地进行设置并使注射机构(4)移动的托架(33)；以贯穿托架(33)的方式设置在上述支撑块(31a，31b)之间的输送螺旋轴(34)；使上述输送螺旋轴(34)正/反转的电动机(35)。
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Open date: 20070627 |