CN1973137B - ***式紧固件以及具有***式紧固件的线缆扎带 - Google Patents

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Abstract

整体式或一件式线缆扎带包括锁定头和附着的带子，当扎带形成闭环时，锁定头用于接收并选择啮合带子的部分。线缆扎带(cabletie)还包括形成于锁定头上的***式紧固件，***式紧固件被形成的尺寸与形状使其可被固定在板中形成的矩形槽内。***式紧固件包括远离锁定头的外端壁垂直伸出的隔开且平行的一对臂，横穿该对臂的自由端横向延伸的横向构件以及一对偏移固定指状物。各固定指状物的一端连接于横向构件，并可沿弧形路线独立旋转移动。固定指状物偏移设计的结果是，线缆扎带可使用简化且成本低的模塑技术制成整体式塑件构件。

Description

***式紧固件以及具有***式紧固件的线缆扎带
本申请根据35U.S.C.U 119(e)条款要求2004年4月9日提交的美国临时专利申请第60/560,955号的权益，其全文并入于此以供参考。
本发明一般涉及扎带，更具体地，涉及可形成闭环的扎带。
扎带在本领域已众所周知并广泛用于各种不同应用中。
其中一种众所周知并广泛用于本领域的扎带就是线缆扎带。线缆扎带在商业中通常被用于捆扎多个物体，如一组并行电线。
一种本领域众所周知的线缆扎带包括安装于开孔头的锯齿带。使用中，可通过穿过开孔头***锯齿带使线缆扎带形成闭环。锯齿带穿过开孔头***后，位于开孔头内的内爪或锁定柄脚可锁定啮合带子的锯齿，防止带子退出开孔头。这样，内爪啮合在锯齿带上，以闭环结构固定线缆。
上述类型的线缆扎带一般以下列方式捆扎多条并行电线。具体地，多条电线分为一组时，线缆扎带的带子环绕电线捆或束。然后将带子的自由端***开孔头以形成绕电线捆的闭环。线缆扎带形成闭环后，前移带子的自由端，穿过开孔头，将线缆扎带的带子紧绕在电线捆上。
在某些应用中，经常期望将用线缆扎带捆扎的电线组靠一个平的表面固定。特别是，在汽车工业，常常希望将用线缆扎带捆扎的电线组靠着一个汽车板固定，以避免汽车运行期间，电线捆在汽车车身内移动(即卡卡作响)。
因此，线缆扎带通常配有可连接于汽车板的***式紧固件(本文中也简单称为紧固件)。通常，***式紧固件可直接整体形成于线缆扎带头上，其大小形状正好可穿过汽车板上的现存或已有开口。穿过开口设置后，***式紧固件上的固定组件啮合汽车板，将紧固件固定在汽车板上。以这种方式，线缆扎带捆扎的多条电线也被固定在汽车板上或靠着汽车板固定，这是人们非常期望的。
通常***式紧固件可以以各种不同结构构造。圣诞树(或杉树)类型的紧固件或箭头类型的紧固件是两种有名的通常形成于线缆扎带上的***式紧固件。J.C.Benoit等人的美国专利第5,951,510号描述了带圣诞树紧固件的线缆扎带的示例，其全文结合于此以供参考。J.C.Benoit等人的美国专利第5,333,822号描述了带箭头紧固件的线缆扎带的示例，其全文也并入于此以供参考。
一般生产的圣诞树和箭头类型紧固件的形状使其可正好穿过汽车板上、形状为圆形的开口***。然而，已经发现，为穿过圆形开口而设计的***式紧固件有一些明显的缺点。
第一个缺点是，为穿过圆形开口设计的***式紧固件要求使用者确定沿电线捆长度方向线缆扎带将缠绕的位置的精确度非常高。具体地，各线缆扎带必须沿电线捆长度方向被缠绕在电线捆的精确位置，使得***式紧固件可直接与板上的圆形开口对准成一线。换句话说，如果板上有一对圆形开口，使用一对相应线缆扎带(各自均包括***式紧固件)捆扎多条电线，线缆扎带上这对***式紧固件之间的距离必须与板上相应开口之间的距离大致相等。否则，一个***式紧固件将不能处于适当位置而穿过板内的相关圆形开口***。
第二个缺点是，目前制造的汽车板上的槽实际上为矩形，可以理解，具有圆形截面或轮廓(profile)的***式紧固件在板上的矩形槽内不能正常固定。因此，由于***式紧固件一般被设计为用于板上现存的开口，具有圆形截面的***式紧固件经常不能与具有矩形槽的传统汽车板一起使用，这是我们非常不期望的。
第三个缺点是，具有圆形截面的***式紧固件固定在汽车板上不能避免其沿纵轴方向旋转。相反，既然***式紧固件和开口都为圆形轮廓，可以理解紧固件可自由绕开口的中心旋转，这在某些应用中是不期望的。
因此，具有为穿过矩形槽而特别设计的***式紧固件的线缆扎带在本领域是众知的。这些类型的线缆扎带一般包含的***式紧固件一般为矩形截面。包含基本为矩形截面的***式紧固件的线缆扎 带的示例包括K.Kume等人的美国专利第5,385,321号以及H.Kamiya等人的美国专利第5,131,613号，这两份专利文件的全文均并入本申请以供参考。
现参照图1，图1示出了平的汽车板P，其被成形成用于确定纵截面基本为矩形的槽S。基本为矩形的槽S由顶边1、底边3、第一侧边5与第二侧边7形成，其中顶边1和底边3相互平行延伸，第一侧边5和第二侧边7相互平行延伸。应注意顶边与底边1、3的长度实际大于第一侧边与第二侧边5、7的长度。因此，槽S的长度L大于其宽度W。
上述基本为矩形截面类型的现有技术***式紧固件一般包括一对向外突出的固位指状物。各固定指状物用于在其上施加有明显的向内力(即施加于所述紧固件的压力)时向内转动。因此，为连接***式紧固件至板P，将***式紧固件穿过槽S设置。当***式紧固件穿过槽S设置后，锥形的固定指状物接触板P中形成槽S的各边的所选部分。当***式紧固件穿过槽S继续前移时，锥形的固定指状物向内压缩使***式紧固件穿过槽S足够突出。但是，应注意，由于它们的弹力结构，压缩的固定指状物上所蓄能量迫使固定指状物外张，从而使固定指状物继续接触板P中形成槽S的各边。最后，***式紧固件前移至各固定指状物的部分(如自由端处形成的肩部或梯级处)啮合板P。以这种方式，***式紧固件被牢固固定在板P的槽S内。
应注意具有基本为矩形截面的现有技术***式紧固件的设计使得***槽S时其固定指状物啮合第一和第二侧边5、7。可以理解，传统的、矩形截面的***式紧固件的指状物啮合第一和第二侧边5、7用于限制可与***式紧固件一起使用的槽的可能尺寸范围。具体地说，这些紧固件仅可与具有特定长度L的槽S一起使用，因而限制了可与这些紧固件一起使用的可能的槽的潜在范围，这是非常不期望的。具体地，这些紧固件将不能安装在长度小于长度L的槽内，且相反，将不能啮合长度大于长度L的槽的侧边。
因而，本发明的基本目的是提供包含穿过槽S***时用于啮合顶边1和底边3(而不是侧边5、7)的***式紧固件的线缆扎带。以这种方式，可将紧固件恰当地固定在槽S内，而不必考虑长度L，这 是非常期望的。
发明内容
本发明的一个目的是提供新型且改进的包括安装于开孔头的锯齿带的整体式或一件式线缆扎带(cable tie)。
本发明的另一目的是提供包括为穿过板的矩形槽而设计的***式紧固件的上述类型线缆扎带。
本发明的另一目的是提供包括具有基本为矩形截面(profile)的***式紧固件的上述类型线缆扎带。
本发明的另一目的是提供包括为啮合紧固件被***的板中形成矩形槽的顶边和底边而设计的***式紧固件的上述类型线缆扎带。
本发明的另一目的是提供包括使用方便且制造成本低的少量或有限数量部件的上述类型线缆扎带。
因此，根据本发明的一个特点或方面，提供的线缆扎带包括：(a)头，其被形成的形状包括细长的带子接收通道，带子接收通道具有纵轴，所述头包括锁定构件，所述锁定构件设置成可伸入带子接收通道；(b)具有第一端和第二端的带子，第一端位于所述头上，所述带子被形成的尺寸与形状使其可被***带子接收通道以使得所述线缆扎带形成闭环，当所述线缆扎带形成闭环时，所述锁定构件可啮合所述带子；以及(c)位于所述头和所述带子至少之一上的***式紧固件，所述***式紧固件包括第一固定指状物和第二固定指状物，其中所述第一和第二固定指状物相互偏移。
根据本发明的另一功能，提供的***式紧固件包括第一固定指状物和第二固定指状物，其中所述第一和第二固定指状物相互偏移。
各种其他特征及优点见以下描述。描述中将参照所附附图，附图是本文的一部分，通过图解说明，示出了实施本发明的各种实施方式。将充分详细描述各实施实施方式以使本领域技术人员能够实施本发明，可以理解，可以使用其他的实施方式并作出结构上的改变而不背离本发明的范围。因此，以下详述不是限制性的，本发明的范围 应由所附权利要求最佳界定。
附图说明
并入本说明书并构成本说明一部分的附图图解说明了本发明的各种实施方式，并且附图与描述一起用于解释本发明的原理。附图中，相同标记数字代表相同部件，其中： 
图1是包括基本为矩形的槽的汽车板的前侧、左侧透视图；
图2是根据本发明的原理或教导构造的线缆扎带的第一实施方式的顶侧、左侧透视图，线缆扎带的紧固件可被固定在图1所示的矩形槽中；
图3(a)是图2所示线缆扎带的前侧平面图；
图3(b)是图2所示线缆扎带的顶侧平面图；
图4(a)是图2所示线缆扎带的放大、局部、前侧平面图；
图4(b)是图2所示线缆扎带的放大、局部、顶侧平面图；
图5是图2所示线缆扎带的放大、局部、顶侧、左侧透视图；
图6是图2所示线缆扎带的放大、局部、后侧、顶侧透视图；
图7是图2所示线缆扎带的放大、局部、底侧、左侧透视图；
图8是图2所示线缆扎带的放大、局部、底侧、后侧透视图；
图9(a)是图2所示线缆扎带的放大、后侧、底侧、左侧透视图，所示线缆扎带绕线缆形成闭环，所示线缆扎带的紧固件被固定在图1所示板的槽中；
图9(b)是图2所示线缆扎带的放大、前侧、顶侧、右侧透视图，所示线缆扎带绕线缆形成闭环，所示线缆扎带的紧固件被固定在图1所示板中形成的槽中；
图9(c)是图2所示线缆扎带的放大、底侧平面图，所示线缆扎带被固定在图1所示板中形成的槽中；
图9(d)是图2所示线缆扎带的放大、前侧平面图，所示 线缆扎带形成闭环，所示线缆扎带的紧固件被固定在图1所示板中形成的槽中；
图10(a)是根据本发明的原理构造的线缆扎带的第二实施方式的顶侧平面图，线缆扎带的紧固件可被固定在图1所示矩形槽中；
图10(b)是图10(a)所示线缆扎带的前侧平面图；
图11(a)是图10(a)所示线缆扎带的放大、局部、底侧透视图；
图11(b)是图10(a)所示线缆扎带的放大、局部、顶侧平面图；
图11(c)是图10(a)所示线缆扎带的放大、局部、前侧平面图；
图11(d)是图10(a)所示线缆扎带的放大、左端平面图；
图12(a)是图10(a)所示线缆扎带的放大、局部、底侧透视图，所示线缆扎带的紧固件被固定在图1所示板的槽中；以及 
图12(b)是图10(a)所示线缆扎带的放大、局部、顶侧平面图，所示线缆扎带的紧固件被固定在图1所示板中形成的槽中。
具体实施方式
现参照图2-8，图2-8示出了根据本发明原理构造的线缆扎带(本文中也简称为扎带)的第一实施方式，扎带用标记数字11表示。如以下将更详细所述，扎带11包括具有新颖设计的***式紧固件12，紧固件12形成的尺寸与形状使其可牢固固定于位于汽车板P的矩形槽S内。
扎带11包括锁定头13和附着的带子15，紧固件12位于锁定头13的一端。扎带11优选由尼龙等塑性材料制造，并使用传统模塑(molding)技术制成单件式整体件。
如图4(a)和4(b)清晰所示，锁定头13形状一般为矩形，并包括顶壁17、底壁19、前壁21、后壁23、外端壁25和内端壁26。顶壁17、底壁19、前壁21、后壁23、外端壁25和内端壁26共 同形成了从顶壁17横向穿过头13延伸至底壁19的带子接收通道27。
锁定头13被成形的形状包括伸入带子接收通道27的可转动锁定爪或柄脚29。如下所述，带子15***通道27后，锁定爪29被设计成啮合带子15以固定呈闭环结构的扎带11。
如图3(a)和3(b)清晰所示，带子15为细长柔性构件，通常为均匀且横截面为矩形。然而，应该理解，带子15可以被构造成可替换的尺寸与形状而不背离本发明的精神。
带子15包括第一端31、第二端33、顶表面35和底表面37。带子15的第一端31整体连接于头13的内端壁26，使扎带11成为整体式装置。带子15还包括沿顶表面35长度方向的多个棘爪形状的齿39，当扎带11形成闭环时，锁定爪29可啮合齿39。
紧固件12整体形成于锁定头13的外端壁25。如下所述，紧固件12被形成的尺寸与形状使其可被***并部分穿过汽车板P中的矩形槽S，紧固件12啮合顶边1和底边3，将线缆扎带11靠板P固定。
如图5至8最清晰所示，紧固件12包括整体形成于锁定头13外端壁25的矩形底座41。一对隔开且平行的臂43和45从底座41的外表面垂直向外伸出。此外，横向构件47跨过臂43和45的自由端横向延伸。横向构件47包括与带子15的顶表面35和锁定头13的顶壁17基本平行的顶表面47-1。横向构件47还包括与带子15的底表面37和锁定头13的底壁19基本平行的底表面47-2。底座41、臂43和45以及横向构件47共同形成了其间横截面基本为矩形的开口49。
紧固件12还包括多个可转动固定指状物51，用于将紧固件12固定在矩形槽S内。在向其施加适当的向内的力(即压力)时，各固定指状物51可向内转动。移除所述向内的力时，各固定指状物51被构造成的结构使其可弹性向外转回并回到其原始松弛状态(如附图所示)。
如图5和6最清晰所示，第一固定指状物51-1形成在横向构件47的顶表面47-1上，并成向上锐角α1向内伸向锁定头13，(如图4(a)所示)。应注意第一固定指状物51-1居于臂43和45中央，固定指状物51-1的宽度小于开口49的宽度。这样，在向内移动时，固定指状物51-1可完全对准在臂43和45之间，并完全处于 开口49内。可以理解，因为固定指状物51-1完全对准在开口49内，固定指状物51-1更适合被设计用于模塑，如以下将进一步详述的。
如图7和8最清晰所示，第二固定指状物51-2形成在横向构件的底表面47-2上，并成向下锐角α2向内伸向锁定头13(如图4(a)所示)。同样，第三固定指状物51-3位于横向构件的底表面47-2上，并成向下锐角α2向内伸向锁定头13(如图4(a)所示)。应注意第二固定指状物51-2位于臂43的外侧，第三固定指状物51-3位于臂45的外侧。可以理解，因为固定指状物51-2和51-3分别位于臂43和臂45的外侧，固定指状物51-2和51-3更适合被设计用于模塑，如以下将进一步详述的。
应注意紧固件12具体被设计为包括多个相互偏移的固定指状物51。如本文所定义，有关固定指状物51所使用的术语“偏移”指各固定指状物51转动的弧形路线被定位从而避免横切任何其他固定指状物51转动的弧形路线。换句话说，固定指状物51的结构使得当对紧固件12施加适当压力时任意两个固定指状物51不会对准而相互接触。
这种独特的偏移固定指状物设计的结果是，紧固件12被构造成的结构使得模塑或模塑时从顶部方向和底部方向均可接近各固定指状物51的顶表面和底表面(即未阻塞)。因此，线缆扎带11可使用传统模塑技术轻松制成整体式塑性构件，这是本发明的一个基本目标。
如上所述，各固定指状物51可向内旋转移动。各固定指状物51的外表面的形状包括一个或多个接近其自由端的梯级53。如可以理解的，紧固件12位于槽S内时，固定指状物51-1上的一个梯级53用于啮合顶边1。同样，各固定指状物51-2和51-3上的一个梯级53用于啮合底边3。复数个或这些固定指状物51共同产生了将紧固件12固定在槽S内的适当保持力。应注意各固定指状物51的多梯级结构使得紧固件12可被固定在宽度稍有变化的槽S内。
使用中，扎带11可被用于捆扎线缆C，并按以下方式将捆扎的线缆C固定到汽车板上。具体地，现参照图9(a)至(d)，首先将带子15绕在线缆C上。然后将第二端33***带子接收通道27，使 扎带11绕线缆C形成闭环，锁定爪29顺序啮合齿39，以免带子15从头13中退出。穿过带子接收通道27前移第二端33，直至带子15紧绕在线缆C上，如图9(b)最清晰所示。
扎带11绕在线缆C上后，将紧固件12***槽S。紧固件12***槽S时，固定指状物51向内转动，使紧固件12穿过槽S。紧固件12穿过槽S进一步前移，直至固定指状物51-1上的梯级53接触顶边1，各固定指状物51-2和51-3上的梯级53被拉向接触底边3。紧固件12***至该点时，固定指状物51充分啮合板P，以将紧固件12固定在槽S内，如图9(a)至9(d)所示。以这种方式，使用线缆扎带11将线缆C固定在板P上。
应注意紧固件12的特定设计为线缆扎带提供了几个传统类型线缆扎带不具有的显著优点。
第一个优点是，紧固件12以上述方式固定在矩形槽S内时，固定指状物51-1啮合顶边1，而固定指状物51-2和51-3啮合底边13(与多数传统类型紧固件中固定指状物51啮合任一侧边15和1 7相反)。如可以理解的，因为固定指状物51啮合顶边1和底边3(而不是侧边15和17)，可以增大槽S的长度L而不会明显损害紧固件12被固定在槽S内的性能。因此，紧固件12可与不同长度的槽一起使用，这是非常期望的。
第二个优点是，固定指状物51的偏移结构(如上所述)使得整个整体式或一件式扎带11可在单个模塑工艺中(即使用单个模具)制造。如可以理解的，如果没有这种新颖的偏移固定指状物设计，扎带11将要求复杂(即多步骤)模塑工艺或多件式设计，从而提高制造成本，这是非常不期望的。
第三个优点是，固定指状物51的特定定位(即固定指状物51在向上或向下方向相对于头13的顶壁17成锐角伸出)使紧固件12在保持捆扎线缆C靠着板P处于基本水平位置(即平行于槽S的较长的顶边和底边)时啮合板P的顶边1和底边3，如图9(a)和9(b)所示。如可以理解的，在汽车工业，一般要求电线捆扎在一起形成的线缆C以水平定向被固定在汽车板上。
对于扎带11可以作出各种修改而不背离本发明的精神。
例如，现参照图10(a)和10(b)，它们分别示出了根据本发明的原理构造的线缆扎带的第二实施方式的顶侧平面图与前侧平面图，扎带总体由数字111表示。如下进一步所述，扎带111与扎带11相似之处在于扎带111包括***式紧固件112，其尺寸与形状使其可被牢固固定在形成于汽车板P中的矩形槽S内。
扎带111与扎带11相似之处在于扎带111包括锁定头113和附着的带子115，紧固件112形成于锁定头113的一端上。扎带111与扎带11相似之处还在于扎带111优选由尼龙等塑性材料制造，并优选使用传统模塑技术制成整体式制件。
如附图所示，锁定头113的结构与锁定头13相似。同样，附着的带子115的结构与附着的带子15相似。因而，可以理解，扎带111和扎带11之间基本区别在于紧固件112的结构与紧固件12的结构稍有不同。
具体地，如图11(a)至(d)最清晰所示的，锁定头113的外端壁125形状大致为矩形，并包括基本平坦的支撑表面127、顶边129、底边131、第一侧边133和第二侧边135。如下面将进一步描述的，外端壁125用作紧固件112的底座或支撑件。
一对隔开且平行的臂143和145远离平坦支撑表面127垂直伸出。此外，横向构件147横穿臂143和145的自由端延伸并与其约成直角。横向构件147包括与锁定头113和带子115的顶表面基本平行的平坦顶表面147-1，如图11(a)最清晰所示。横向构件147还包括与锁定头113和带子115的底表面基本平行的平坦底表面147-2。支撑表面127、臂143、臂145以及横向构件147共同形成了其间横截面基本为矩形的开口149。
紧固件112还包括一对可转动固定指状物151-1和151-2，用于将紧固件112固定在矩形槽S内(如图12(a)和12(b)所示)。如以下进一步所述，在其上施加适当的向内的力(即压力)时，各固定指状物151可向内转动。移除所述向内的力时，各固定指状物151被构造的结构使其可弹性向外转回并回到原始松弛状态(如附图所示)。
如图11(a)至11(d)最清晰所示，第一固定指状物151 -1形成于横向构件147的顶表面147-1上，并成向上锐角α3向内伸向锁定头113(如图11(c)所示)。此外，第二固定指状物151-2形成于横向构件147的底表面147-2上，并成向下锐角α 4向内伸向锁定头113(如图11(c)所示)。因而，很明显，固定指状物151-1和151-2相对横向构件147以相反方向延伸。
如以上简述，各固定指状物151可旋转移动。具体地，如图11(c)和11(d)清晰所示，当在其上施加适当的压力时，第一固定指状物151-1的自由端可沿弧形路线旋转向内移动，所述弧形路线由箭头A表示。同样，当在其上施加适当的压力时，第二固定指状物151-2的自由端可沿弧形路线旋转向内移动，所述弧形路线由箭头B表示。如图11(d)最清晰所示，第一和第二固定指状物151-1、151-2被构造的结构使得它们的自由端不能以横向方向(即超出臂143和145的方向)旋转，以保持紧固件112的形状基本为矩形，这是本发明的一个目的。应注意，如本文所限定的，有关指状物151位移所使用的术语“横向方向”指朝向侧边133和135的方向(即与顶边129和底边131平行的方向)。
作为本发明的主要特征，应注意紧固件112被具体设计成具有相互偏移的固定指状物状物151-1和151-2。如本文所定义，有关固定指状物151所使用的术语“偏移”指固定指状物151-1转动的弧形路线(即图11(d)所示的路线A)被定向以避免横切固定指状物151-2转动的弧形路线(即图11(d)所示的路线B)，且反之亦然。换句话说，固定指状物151被构造的结构使得对它们外表面施加适当压力时，固定指状物151-1和固定指状物151-2不会对准相互接触。这种独特的偏移固定指状物设计的结果是，紧固件112被构造的结构使得模塑时从顶部方向和底部方向均可接近各固定指状物151的内外表面(即未阻塞)。因此，线缆扎带111可使用简化且成本低的模塑技术轻松制成整体式塑性构件，这是本发明的一个基本目标。
作为本发明的另一基本特征，应注意各固定指状物151被构造的结构使其可沿与锁定头113的带子接收通道114的纵轴基本平行的路线转动。具体地，如图11(c)和11(d)最清晰所示，固定指状物151-1和151-2可分别沿与锁定头113的带子接收通道114的 纵轴C基本平行的路线A和B旋转移动。换句话说，固定指状物151-1和151-2不能横向偏移(即朝向侧边133和135的方向)。在此结构基础上，可使用线缆扎带111使得(i)可穿过槽S***紧固件112，固定指状物151-1和151-2分别啮合顶边1和底边3(而不是侧边)，而同时(ii)带子115可将多条电线捆扎为基本水平方向的电线捆并靠着汽车板P固定。
如图11(a)和11(c)最清晰所示，各固定指状物151的外表面被成形的形状包括接近其自由端的梯级或切口153。可以理解，紧固件112位于槽S内时，固定指状物151-1上的梯级153被设计成啮合顶边1，如图12(a)和12(b)最清晰所示。同样，固定指状物151-2上的梯级153被设计成啮合底边3。复数个固定指状物151共同产生了将紧固件112固定在槽S内的适当保持力。
现参照图11(a)至11(d)，一对弯曲的支撑片或侧翼155整体形成于外端壁125上。具体地，第一支撑片155-1整体形成于第一侧边133上，第二支撑片155-2整体形成于第二侧边135上。各支撑片155具有弯曲且稍稍凹进的设计。当施加适当的力时，各支撑片155可弯曲基本变平。由于弹性结构，一旦使其变平的力撤掉，各支撑片155可回到原始弯曲位置。以这种方式，支撑片155可被用于在紧固件112***的板P的下侧提供稳定保持力，如图12(b)最清晰所示。
上述本发明的实施例仅是示例性的，本领域技术人员应能对其做出多种变动与修改而不背离本发明的精神。所有这些变动和修改将属于所附权利要求中界定的本发明的范围内。

Claims (16)

1.线缆扎带，包括：
(a)头，其被形成为包括细长的带子接收通道，所述带子接收通道具有纵轴，所述头包括锁定构件，其被设置伸入所述带子接收通道；
(b)具有第一端和第二端的带子，所述第一端位于所述头上，所述带子被形成的尺寸与形状使其可被***所述带子接收通道使得所述线缆扎带形成闭环，当所述线缆扎带被形成闭环时，所述带子适于与所述锁定构件啮合；以及
(c)形成于所述头上的***式紧固件，所述***式紧固件包括：
(i)远离所述头垂直延伸的隔开且平行的一对臂，
(ii)在所述一对臂的自由端之间横向延伸的横向构件，
(iii)第一固定指状物，所述第一固定指状物的一端形成在所述横向构件上，和
(iv)第二固定指状物，所述第二固定指状物的一端形成在所述横向构件上，
(v)其中所述第一和第二固定指状物相互偏移。
2.根据权利要求1所述的线缆扎带，其中所述***式紧固件的至少一部分被形成的尺寸和形状使该部分可被固定在板中形成的矩形槽内。
3.根据权利要求2所述的线缆扎带，其中所述矩形槽由顶边、底边、第一侧边与第二侧边形成，其中所述顶边与底边的长度大于所述第一侧边与所述第二侧边的长度。
4.根据权利要求3所述的线缆扎带，其中所述***式紧固件被固定在所述矩形槽内时，所述第一和第二固定指状物啮合所述顶边和所述底边，所述顶边和所述底边形成所述矩形槽。
5.根据权利要求1所述的线缆扎带，其中所述线缆扎带使用传统模塑技术制成为整体式构件。
6.根据权利要求1所述的线缆扎带，其中各固定指状物可向内旋转移动。
7.根据权利要求6所述的线缆扎带，其中各固定指状物可沿与所述带子接收通道的纵轴基本平行的弧形路线向内旋转移动。
8.根据权利要求7所述的线缆扎带，其中各固定指状物不能在横向方向上旋转移动。
9.根据权利要求1所述的线缆扎带，进一步包括形成在所述横向构件的一端上的第三固定指状物，该第三固定指状物与所述第一和第二固定指状物偏移开。
10.根据权利要求1所述的线缆扎带，其中所述头包括外端壁，在该外壁端上整体形成有所述***式紧固件。
11.***式紧固件，包括：
(a)矩形底座，
(b)远离该底座垂直延伸的隔开且平行的一对臂，
(c)在所述一对臂的自由端之间横向延伸的横向构件，
(d)第一固定指状物，所述第一固定指状物的一端形成在所述横向构件上，和
(e)第二固定指状物，所述第二固定指状物的一端形成在所述横向构件上，
(f)其中所述第一和第二固定指状物相互偏移。
12.根据权利要求11所述的***式紧固件，其中所述底座包括顶边、底边、第一侧边与第二侧边，其中所述顶边与底边的长度大于所述第一侧边与第二侧边的长度。
13.根据权利要求12所述的***式紧固件，其中各固定指状物可向内旋转移动。
14.根据权利要求13所述的***式紧固件，其中各固定指状物可沿与所述底座的所述第一和第二侧边基本平行的弧形路线向内旋转移动。
15.根据权利要求14所述的***式紧固件，其中各固定指状物不能在与所述底座的所述顶边和底边平行的方向上旋转移动。
16.根据权利要求11所述的***式紧固件，进一步包括与所述第一和第二固定指状物偏移的第三固定指状物。
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