CN1924133A - 纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
一种纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺，它包括如下步骤：(1)纺纱，首先将亚麻原料制成粗纱，然后通过煮炼，再在细纱机上纺成细纱，再干燥，最后络筒；(2)织造，将所述的络筒的亚麻纱依次经过整经、穿综、上浆工序后，最后与纬丝在剑杆织机上织造成坯布；在细纱机上纺成细纱时，所述的细纱机的牵伸罗拉转动的线速度为10米/分钟～18米/分钟；通过在减小牵伸罗拉转动速度使得所捻出的亚麻纱线达到高捻度的要求；此外由于亚麻纤维毕竟是短纤维，为此为了加强起皱效果，在面料的组织结构上进行了调整，采用空筘和空梭的方法减少面料单位面积上的织点；并对剑杆织机进行了改造，使织机能进行符合织造要求的生产。
Description
技术领域
本发明主要涉及一种面料的生产工艺，尤其涉及一种纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺。
背景技术
亚麻纤维素有“纤维皇后”的美称，其纺织品具有吸湿、散湿快，拉力强、光泽好、散热快、耐酸碱、抗腐烂等特点，亚麻制品有保健性能，杀菌、透气滑爽、粗犷、豪放、纹理自然、色调柔和，挺括大方。亚麻纺织品由于有吸湿性好、无静电、保暖性强、抗拉力高、抗腐耐热、平直光洁、光泽柔和、纤维柔软，波浪循环的几大特点和圣洁、大方、卫生、自然的五种风格，还由于它产量不高等特点，在人们印象中形成了“亚麻就代表高档”观念。我国纺织专家以祖国医学的传统观点认为，亚麻是植物的皮层纤维，它的功能是近似人的皮肤，有保护肌体，调节温度等天然性能。现代植物解剖学科学的证明亚麻纤维是天然的束纤维，这种独特的结构使其有非麻类纤维无法比拟的优点。亚麻布服装比其它衣料能减少人体的出汗，吸水速度比绸缎、人造丝织品，甚至比棉布快几倍，与皮肤接触即形成毛细现象，是皮肤的延伸。亚麻的这种天然的透气性、吸湿性、清爽性和排性，使其成为自由呼吸的纺织品，常温下能使人体室感温度下降4-8℃，被称为“天然空调”。由于亚麻的诸多优点，再加上高雅的回归大自然色调，成为公认的环保产品。
发明内容
本发明目的是提供一种纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺，通过此工艺生产出的亚麻强捻水波皱面料具有自然、朴实的特性。
本发明可以通过以下技术方案得以实施：一种纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺，它包括如下步骤：
(1)、纺纱，首先将亚麻原料制成粗纱，然后通过煮炼，再在细纱机上纺成细纱，再干燥，最后络筒；
(2)、织造，将所述的络筒的亚麻纱依次经过整经、穿综、上浆工序后，最后与纬丝在剑杆织机上织造成坯布；
在细纱机上纺成细纱时，所述的细纱机的牵伸罗拉转动的线速度为10米/分钟～18米/分钟。
所述的纬丝在剑杆织机上织造成坯布时，所述的剑杆织机采用空筘和空梭的方法进行织造，所述的空筘方法为当纬纱穿入设定的筘齿后，空一个或几个筘齿不穿；所述的空梭的方法为在穿梭时，在设定的一段时间内带纬纱穿梭，在设定的一段时间内不带纬纱穿梭。
所述的剑杆织机上设置有断纬自停装置，当所述的剑杆织机在带纬纱穿梭时开启断纬自停装置、在不带纬纱穿梭时关闭断纬自停装置。
所述的剑杆织机上还设有用于控制所述的断纬自停装置开启和关闭的感应控制器，所述的感应控制器对剑杆织机在穿梭时是否带纱线穿梭进行检测，当测得所述的剑杆织机在穿梭时带纱线穿梭时，感应控制器向断纬自停装置输入有效信号，控制所述的断纬自停装置开启；当测得所述的剑杆织机在穿梭时不带纱线穿梭时，感应控制器向断纬自停装置输入另一个有效信号，控制所述的断纬自停装置关闭。
步骤(1)中将所述的亚麻原料制成粗纱包括原料挑剔→原料加湿→分磅→大切→第一次元梳→中切→第二次元梳→小切→第三次元梳→排麻→分磅→延展→制条→并条→粗纱。
所述的剑杆织机在织造时具有如下工作参数：开口时间285～290°，进剑时间68-70°，出剑时间290-295°，打纬角度88-88.5°，经丝单丝静止张力40～50cN，后梁高度7～9cm，开口高度7.5-8cm，织机车速170-175转/分，停经架与上顶梁下平面距53.5-54cm，按照上述参数在所述的剑杆织机上织造出的坯布的织点为3500点/平方厘米～4100点/平方厘米。
步骤(2)完成以后还要将所述的坯布进行生检、修织、染色前处理、染色、染色后处理、打卷。
所述的染色前处理包括对所述的粗纱依次进行的煮炼、酸洗、氯漂、脱氯、氧漂过程；
其中所述的煮炼过程是在溶液温度为70～100℃，配比为22～26克/升的液碱溶液中对所述的粗纱进行的煮炼，煮炼时间为50～70分钟；
所述的酸洗过程是在溶液温度为45～50℃，配比为3～4克/升的硫酸溶液中对所述的粗纱进行的酸洗，酸洗时间为45～55分钟；
所述的氯漂过程是在溶液温度为28～30℃，配比为2.5～4克/升的氧氯化钠溶液中对所述的粗纱进行的氯漂，氯漂时间为45～55分钟；
所述的脱氯过程是在溶液温度为85～100℃，配比为2.5～3克/升的双氧水溶液中对所述的粗纱进行的脱氯；
所述的氧漂过程是在溶液温度为75～85℃，配比为2.5～4克/升的双氧水溶液中对所述的粗纱进行的氯漂，氯漂时间为55～65分钟。
本发明的有益效果是：通过在减小牵伸罗拉转动速度使得所捻出的亚麻纱线达到高捻度的要求；由于亚麻纤维毕竟是短纤维，加捻后引起其强力下降，可纺性差，为此为了加强起皱效果，在面料的组织结构上进行了调整，采用空筘和空梭的方法减少面料单位面积上的织点；并对剑杆织机进行了改造，在剑杆织机上设置了控制感应器控制断纬自停装置关闭或开启，使织机能进行符合织造要求的生产。
具体实施方式
本发明的一个最佳实施方案，首先进行纺高捻度的亚麻纱，进行亚麻原料的准备：
(1)、纺纱，原料挑剔→原料加湿→分磅→大切→元梳(I)→中切→元梳(II)→小切→元梳(III)→排麻→分磅→延展→制条→并条(3道)→粗纱→煮炼→细纱→干燥→络筒；
(2)、织造，将所述的络筒的亚麻纱依次经过整经、穿综、上浆工序后，最后与纬丝在剑杆织机上织造成坯布；
织造以后还有后整理：其包括生检→修织→前处理→染色→后整理→打卷。
织造水波绉需要高捻度的纱，一般比正常纱捻度要高出80％以上。我们现有的细纱机必须通过改造才能达到。另外高捻度的纱的强力会下降，影响可纺性，投料时必须选用高强力的原料来弥补高捻度纱的强力下降，保证纺纱和织造的质量。
细纱机改造主要是改造牵伸罗拉转动速度，要比原来下降80％才能达到要求的高捻度的纱，所述的细纱机的牵伸罗拉转动的线速度为10米/分钟～18米/分钟。
所述的剑杆织机采用空筘和空梭的方法进行织造，所述的空筘方法为当纬纱穿入一定的筘齿后，空一个或几个筘齿不穿；所述的空梭方法为在穿梭时一段时间带纬纱穿梭，一段时间不带纬纱穿梭。
所述的剑杆织机上设置有断纬自停装置，当所述的剑杆织机在带纬纱穿梭时开启断纬自停装置，在不带纬纱穿梭时关闭断纬自停装置。
所述的剑杆织机上还设有用于控制所述的断纬自停装置开启和关闭的感应控制器。
水波绉织造工艺参数：
1、整经时筒子张力要求一致，单丝张力允许误差±1-2cN；
2、整经车速每分钟150米左右；
3、定幅筘穿入数与织造密度要求穿入数基本一致；
4、条幅搭头要匀无稀密路，经面平整；
5、上经单丝张力在静止时为25-30cN，下经单丝张力在70-75cN；
6、轴幅与筘幅基本一致；
上机工艺参数：
开口时间：285-290°；
进剑时间：68-70°；
出剑时间：290-295°；
打纬角度：88-88.5°；
机型：GA747色织多臂提花剑杆机；
经丝单丝静止张力：45cN；
后梁高度：8cm；
开口高度：7.5-8cm；
织机车速：170-175转/分；
停经架与上顶梁下平面距：53.5-54cm。
按照上述参数在所述的剑杆织机上织造出的坯布的织点为3500点/平方厘米～4100点/平方厘米。
织造完成以后还要将所述的坯布进行生检、修织、染色前处理、染色、染色后处理、打卷。
所述的染色前处理包括依次进行的煮炼、酸洗、氯漂、脱氯、氧漂过程，
其中所述的煮炼过程是在温度为70～100℃，配比为22～26克/升的液碱溶液中进行的，煮炼时间为50～70分钟；
所述的酸洗过程是在温度为45～50℃，配比为3～4克/升的硫酸溶液中进行的，酸洗时间为45～55分钟；
所述的氯漂过程是在温度为28～30℃，配比为2.5～4克/升的氧氯化钠溶液中进行的，氯漂时间为45～55分钟；
所述的脱氯过程是在温度为85～100℃，配比为2.5～3克/升的双氧水溶液中进行的。
所述的氧漂过程是在温度为75～85℃，配比为2.5～4克/升的双氧水溶液中进行的，氯漂时间为55～65分钟。
具体工艺参数如下所示：
水波绉染色工艺参数：
一、前处理工艺(长车)
| 工序 | 助剂 | 配比(g/L) | 温度(℃) | 时间(min) | 车速(m/min) | |
| 煮练 | 轧碱 | 液碱 | 22-26 | 70-80 | 45 | |
| 煮练 | 液碱 | 22-26 | 98-100 | 60 | ||
| 酸洗 | H2SO4 | 3-4 | 45-50 | 40 | ||
| 氯漂 | NaClO | 2.5-4 | 28-30 | 40 | ||
| 脱氯 | H2O2 | 2-3 | 85以上 | |||
| 氧漂 | H2O2 | 2.5-4 | 80 | 60 | ||
二、染色工艺(普拉缸)
浴比：1∶15，汽巴染料，温度为60℃。
20℃加盐50g/L→60℃加纯碱20g/L→饱和5-10分钟→放水冲洗→→加柔软剂5-10g/L→出缸→脱水机甩干→打热风干→匹装。
Claims (8)
1、一种纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺，它包括如下步骤：
(1)、纺纱，首先将亚麻原料制成粗纱，然后通过煮炼，再在细纱机上纺成细纱，再干燥，最后络筒；
(2)、织造，将所述的络筒的亚麻纱依次经过整经、穿综、上浆工序后，最后与纬丝在剑杆织机上织造成坯布；
其特征在于：
在细纱机上纺成细纱时，所述的细纱机的牵伸罗拉转动的线速度为10米/分钟～18米/分钟。
2、根据权利要求1所述的纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺，其特征在于：所述的纬丝在剑杆织机上织造成坯布时，所述的剑杆织机采用空筘和空梭的方法进行织造，所述的空筘方法为当纬纱穿入设定的筘齿后，空一个或几个筘齿不穿；所述的空梭的方法为在穿梭时，在设定的一段时间内带纬纱穿梭，在设定的一段时间内不带纬纱穿梭。
3、根据权利要求2所述的纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺，其特征在于：所述的剑杆织机上设置有断纬自停装置，当所述的剑杆织机在带纬纱穿梭时开启断纬自停装置、在不带纬纱穿梭时关闭断纬自停装置。
4、根据权利要求3所述的纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺，其特征在于：所述的剑杆织机上还设有用于控制所述的断纬自停装置开启和关闭的感应控制器，所述的感应控制器对剑杆织机在穿梭时是否带纱线穿梭进行检测，当测得所述的剑杆织机在穿梭时带纱线穿梭时，感应控制器向断纬自停装置输入有效信号，控制所述的断纬自停装置开启；当测得所述的剑杆织机在穿梭时不带纱线穿梭时，感应控制器向断纬自停装置输入另一个有效信号，控制所述的断纬自停装置关闭。
5、根据权利要求1所述的纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺，其特征在于：步骤(1)中将所述的亚麻原料制成粗纱包括原料挑剔→原料加湿→分磅→大切→第一次元梳→中切→第二次元梳→小切→第三次元梳→排麻→分磅→延展→制条→并条→粗纱。
6、根据权利要求1所述的纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺，其特征在于：所述的剑杆织机在织造时具有如下工作参数：开口时间285～290°，进剑时间68-70°，出剑时间290-295°，打纬角度88-88.5°，经丝单丝静止张力40～50cN，后梁高度7～9cm，开口高度7.5-8cm，织机车速170-175转/分，停经架与上顶梁下平面距53.5-54cm，按照上述参数在所述的剑杆织机上织造出的坯布的织点为3500点/平方厘米～4100点/平方厘米。
7、根据权利要求1所述的纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺，其特征在于：步骤(2)完成以后还要将所述的坯布进行生检、修织、染色前处理、染色、染色后处理、打卷。
8、根据权利要求7所述的纯亚麻强捻水波皱面料的生产工艺，其特征在于：所述的染色前处理包括对所述的粗纱依次进行的煮炼、酸洗、氯漂、脱氯、氧漂过程；
其中所述的煮炼过程是在溶液温度为70～100℃，配比为22～26克/升的液碱溶液中对所述的粗纱进行的煮炼，煮炼时间为50～70分钟；
所述的酸洗过程是在溶液温度为45～50℃，配比为3～4克/升的硫酸溶液中对所述的粗纱进行的酸洗，酸洗时间为45～55分钟；
所述的氯漂过程是在溶液温度为28～30℃，配比为2.5～4克/升的氧氯化钠溶液中对所述的粗纱进行的氯漂，氯漂时间为45～55分钟；
所述的脱氯过程是在溶液温度为85～100℃，配比为2.5～3克/升的双氧水溶液中对所述的粗纱进行的脱氯；
所述的氧漂过程是在溶液温度为75～85℃，配比为2.5～4克/升的双氧水溶液中对所述的粗纱进行的氯漂，氯漂时间为55～65分钟。
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