CN1726172A - 弯曲强化玻璃板的制造方法及其装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供制造至少在一个方向上弯曲的强化玻璃板的方法。该方法将在炉(21)内加热至接近软化温度的玻璃板(11)弯曲成预定形状的弯曲玻璃板(12)。之后由淬火/第二弯曲装置(40)利用施加到弯曲玻璃板(12)的上表面和下表面上的不同的冷却强度来对其进行淬火，以制造达到希望的形状的进一步弯曲了的强化玻璃板(10)。

Description

弯曲强化玻璃板的制造方法及其装置
技术领域
本发明涉及一种将玻璃板加热至接近软化温度、并将加热后的玻璃板弯曲成预定形状、且对弯曲后的玻璃板进行空气淬火处理的弯曲强化玻璃板的制造方法及其装置。
背景技术
弯曲强化玻璃板被广泛用作汽车的窗玻璃和家具的玻璃。在制造该弯曲强化玻璃板时，首先是将平玻璃板切割为预定形状，并研磨切割后的玻璃板的周缘。然后玻璃板在炉中被加热至接近其软化温度并弯曲成预定形状，然后弯曲后的玻璃板被进行空气淬火处理以获得弯曲强化玻璃板。
汽车具有多种车体型号，弯曲强化玻璃板必须要准备成与这些车体型号的每一个相配。但是，为了准备多种不同的弯曲强化玻璃板，必须针对弯曲强化玻璃板的各型号来准备相应的成形模，这会导致设备成本上升。
作为用于克服该问题的方法的一例，公开过以下方法：预弯曲玻璃板，对该弯曲后的玻璃板的单侧表面进行较强地冷却以使该预弯曲了的玻璃板更深或更浅地弯曲，例如特公昭44-14832号公报。
并且，也公开过通过对平玻璃板的下侧进行较强地冷却而将其成形为弯曲形状的装置，例如特开昭52-110719号公报。
在特公昭44-14832号公报中，公开了下述方法：利用从底座上吹的气体将玻璃板支承在漂浮状态，玻璃板在该状态下被传送时被加热并弯曲，然后在淬火工序中对玻璃板的一侧比另一侧更强地冷却，从而可以作出下述曲率调整决定：更深或者更浅地弯曲在前工序中弯曲了的玻璃板。因此，仅调整冷却的等级就可形成多种型号的弯曲强化玻璃板，不必针对弯曲强化玻璃板的每个不同型号来准备不同的成形模。
在上述弯曲方法中，在淬火工序中弯曲玻璃板时，由于在前工序预先将玻璃板弯曲成了预定形状，所以可深弯曲玻璃板。
但是，由于在没有限制着玻璃板的状态下利用淬火来实现玻璃板的弯曲，所以玻璃板会在每个冷却的部分产生变形，难以使玻璃板的弯曲形状在玻璃板的整个区域内符合所希望的设计形状。即，利用淬火而弯曲的玻璃板，往往在某些部分过深弯曲而超过希望的设计形状，在某些部分则弯曲较浅而没有达到希望的设计形状。
特开昭52-110719号公报中的弯曲如下所述：当利用上传送辊和下传送辊限制着加热至接近其软化温度的平玻璃板进行传送并对其进行淬火时，向平玻璃板的下表面吹出高压的空气而对其较强地进行冷却。在该冷却过程中，平玻璃板有下凸地弯曲的趋势。但是，因为利用上传送辊和下传送辊限制着玻璃板，所以不能变形成弯曲状。
之后，从上传送辊和下传送辊间传出平玻璃板，上传送辊和下传送辊对平玻璃板的限制因此被解除，玻璃板可以成形为下凸状的弯曲状。因此，仅调整冷却等级就可形成多种弯曲强化玻璃板，不必针对弯曲强化玻璃板的每种不同形状来准备不同的成形模。
利用在上述特开昭52-110719号公报公开的弯曲，当通过较强地冷却平的玻璃板的下侧而将其形成为弯曲形状时，该玻璃板由上传送辊和下传送辊限制着。因此，可使平玻璃板的弯曲形状在玻璃板的整个表面区域内符合希望的设计形状。具体地说，在较强地冷却平玻璃板的下侧时，因为沿着玻璃板的整个周缘产生弯曲，所以平玻璃板弯曲成极浅的球面状。
但是，由于仅利用冷却而使平玻璃板弯曲，所以尽管可将玻璃板弯曲成极浅的球面状，但难以使玻璃板深弯曲。因此，难以用该方法将平玻璃板制造成用于汽车的可升降的侧挡风玻璃的至少向一个方向弯曲的玻璃。
发明内容
本发明的目的在于提供 a)可对应多种弯曲玻璃板形状、b)可使玻璃板的弯曲形状在整个玻璃面区域内符合希望的设计形状、c)可制造用于汽车的可升降的侧挡风玻璃等的至少向一个方向弯曲的玻璃板的、弯曲强化玻璃板的制造方法及其装置。
根据本发明的一个方案，提供包括以下工序的弯曲强化玻璃板的制造方法：在炉中将玻璃板加热至接近其软化温度的工序；将加热后的玻璃板弯曲成预定形状以提供弯曲玻璃板的工序；当利用成对的多个上弯曲支承辊和多个下弯曲支承辊限制着弯曲玻璃板并利用这些辊对其进行传送时，利用施加在该弯曲玻璃板的上表面和下表面上的不同的冷却强度来对其进行淬火，由此改变该弯曲玻璃板的形状的工序。
在将玻璃板弯曲成预定形状后，通过调整冷却强度来改变弯曲成预定形状的玻璃板的弯曲形状。因此，不必如现有技术那样针对弯曲强化玻璃板的每个不同形状来准备不同的成形模。
在调整施加到玻璃板的上侧和下侧的冷却强度而改变弯曲玻璃板的形状之前，使玻璃板弯曲到某一深度。这样，可利用将玻璃板弯曲成预定形状的工序、和利用冷却强度的差别来改变玻璃板的弯曲形状的工序这2个工序来弯曲玻璃板。这样，通过利用2个工序进行弯曲，可将玻璃板成形为深或浅的弯曲形状。
在利用施加在弯曲成预定形状的玻璃板的上表面和下表面上的不同的冷却强度来对其进行淬火时，该玻璃板的形状在其整个区域内被以机械方式限制着。这样，弯曲玻璃板在整个区域都被以机械方式限制着，所以可防止其产生局部变形，在弯曲玻璃板上积蓄或产生使得在整个区域内产生均匀变形的弯曲应力。而且，在整个玻璃板区域内积蓄弯曲应力后，解除对玻璃板的机械限制，利用从整个玻璃板释放或爆发出的弯曲应力而使得玻璃板均匀地弯曲。这样，可以获得在其整个区域内具有希望的设计形状的弯曲强化玻璃板。
优选地，上弯曲支承辊和下弯曲支承辊的每一个具有多个设置在弯曲的芯支承辊轴上的大直径的、分割开来的辊，并且这些大直径的、分割开来的辊的表面由耐热材料覆盖。这样，每个支承辊具有多个大直径的玻璃支承辊，所以可利用这些大直径辊的表面支承弯曲成预定形状的弯曲玻璃板。因此，在弯曲玻璃板的冷却过程中，可防止弯曲玻璃板的局部变形，且可有效地对玻璃板的整个区域进行空气冷却而良好地冷却弯曲玻璃板。并且，可以通过设置在大直径辊的表面上的耐热材料防止与辊接触而在玻璃表面上产生的转印痕，而且大直径辊的寿命延长。
在改变弯曲玻璃板的弯曲形状的工序中，优选地，利用吹向弯曲玻璃板的上侧和下侧的不同压力的空气来改变弯曲玻璃板的形状。这样，因为施加在弯曲玻璃板上的冷却强度可利用空气压调整，所以可利用比较简单的装置调整冷却强度。
优选地，将玻璃板弯曲成预定形状的工序包括在玻璃板上方设置弯曲模、和在弯曲模与玻璃板之间设置耐热性带，以便在玻璃板的传送过程中，通过将玻璃板与该耐热性带一起按压在弯曲模上来将玻璃板弯曲成预定形状。这样，因为可在传送玻璃板时将其弯曲成预定形状，所以没有必要停止玻璃板的传送。因此可高效地将玻璃板弯曲成预定形状。
优选地，当设上游的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊之间的间隔T1为玻璃板厚度t加上第1余隙α1所得的(t+α1)，并且设下游部的间隔T2为玻璃板厚度t加上第2余隙α2所得的(t+α2)时，α1＜α2。
在利用上弯曲支承辊和下弯曲支承辊以机械方式限制着弯曲玻璃板时对其进行淬火，这时整个玻璃板区域内均匀地积蓄弯曲应力，该弯曲应力使弯曲玻璃板弯曲。从而弯曲玻璃板将比弯曲支承辊的形状更深或浅地弯曲。这样，尽管玻璃板没有断裂但弯曲力变大，这会改变弯曲支承辊的形状，妨碍辊的旋转等。
因此，使上弯曲支承辊和下弯曲支承辊间的间隔在上游部具有第1余隙α1以大于玻璃板厚度t，在下游部具有第2余隙α2。这样，容许玻璃板有某种程度的变形，减少玻璃板上积蓄的弯曲应力，由此可抑制辊形状的变形。
玻璃板的固化程度在下游部比上游部高。因此，通过设下游部的第2余隙α2大于上游部的第1余隙α1，能够更可靠地防止固化了的玻璃板的断裂，且可更可靠地防止传送辊妨碍玻璃板的传送。
上述第1余隙α1优选地为0mm≤α1≤3mm。当上游部的第1余隙α1大于3mm时，上弯曲支承辊和下弯曲支承辊间的间隔过大，有冷却用的空气压使弯曲玻璃板飘起或振动的风险。这样，可能会在玻璃表面上产生由上弯曲支承辊和下弯曲支承辊形成的细小的凹凸。又，当上弯曲支承辊和下弯曲支承辊间的间隔太大时，弯曲玻璃板可能相对于上弯曲支承辊和下弯曲支承辊滑动，从而可能使弯曲玻璃板的传送方向改变。当弯曲玻璃板的传送方向改变时，玻璃板会偏离相对于辊的正常位置，例如改变还没有被淬火的弯曲玻璃板后端的传送方向，使弯曲玻璃板的弯曲形状偏离预定形状。
为了避免该问题，如果设第1余隙α1为0mm≤α1≤3mm，则可更好地抑制弯曲强化玻璃板的反射失真(distortion)和透视失真，进而消除弯曲强化玻璃板后端部的变形。
又，在本发明中，提供具有以下部分的弯曲强化玻璃板的制造装置：炉，将玻璃板加热至接近其软化温度；第一或初步弯曲装置，将在该炉中加热后的玻璃板弯曲成预定形状；淬火/进一步或第二弯曲装置，当利用成对的多个上弯曲支承辊和多个下弯曲支承辊在形状上限制着由第一弯曲装置弯曲后的玻璃板并沿大致水平方向对其进行传送时，利用施加在该弯曲玻璃板的上表面和下表面上的不同的冷却强度对其进行淬火，由此改变该弯曲玻璃板的弯曲形状。
淬火/进一步弯曲装置用于通过在利用初步弯曲装置将玻璃板弯曲成预定形状之后调整冷却的强度来改变弯曲玻璃板的弯曲形状。因此，不必如现有技术那样针对弯曲强化玻璃板的每一种不同形状来准备不同的成形模。
在利用淬火/进一步弯曲装置调整施加在弯曲玻璃板上表面和下表面的冷却强度而改变其弯曲形状之前，利用第一弯曲装置将玻璃板弯曲到某一深度。这样，通过设置将玻璃板弯曲成预定形状的第一弯曲装置和利用冷却强度的差别改变弯曲玻璃板的弯曲形状的淬火/第二弯曲装置，可使玻璃板成形为深或浅的弯曲形状。
在淬火/进一步弯曲装置中，当利用施加在弯曲玻璃板的上表面和下表面上的不同的冷却强度来对其进行淬火时，该弯曲玻璃板的形状在整个区域内被以机械方式限制着。这样，弯曲玻璃板的形状在整个区域内被以机械方式限制，所以可防止其局部变形，会积蓄使得在整个区域内均匀变形的弯曲应力。而且，整个玻璃板上积蓄了弯曲应力后，通过解除对玻璃板的形状限制，可利用整个玻璃板上积蓄的弯曲应力而使弯曲玻璃板均匀地弯曲。
优选地，前述淬火/进一步弯曲装置具有淬火机构，所述淬火机构利用吹向弯曲玻璃板的上侧和下侧的不同压力的空气改变该弯曲玻璃板的形状。这样，因为可利用淬火机构的空气压来调整施加于弯曲玻璃板的冷却强度，所以可利用比较简单的设备调整冷却强度。
在本发明的装置中，优选地具有间隔调节机构，当设上游的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊之间的间隔T1为玻璃板厚度t加上第1余隙α1所得的(t+α1)，并且设下游的间隔T2为玻璃板厚度t加上第2余隙α2所得的(t+α2)时，该间隔调节机构可进行调整而使得α1＜α2。通过利用间隔调节机构调整上弯曲支承辊和下弯曲支承辊间的间隔，在上游部设为第1余隙α1而使其大于玻璃板厚度t，在下游部设为第2余隙α2。这样，通过容许玻璃板有某种程度的变形，可以减少玻璃板上积蓄的弯曲应力，可抑制辊形状的变形。
又，与上游部相比，在下游部玻璃板的固化程度高。因此，通过设下游部的第2余隙α2大于上游部的第1余隙α1，可更可靠地防止固化了的玻璃板的断裂，且可更可靠地防止传送辊妨碍固化了的玻璃板的传送。
附图说明
本发明的特定优选实施例将仅通过例子并参照附图在下面详细地描述，其中：
图1是根据本发明的几个实施例制造的弯曲强化玻璃板的立体图。
图2是根据本发明的第1实施例的弯曲强化玻璃板的制造装置的立体图。
图3是如图2所示的制造装置的侧视图。
图4是沿着图3的4-4线截取的剖视图。
图5A及图5B表示在根据本发明的第1实施例的弯曲强化玻璃板的制造方法中、利用弯曲装置弯曲加热后的玻璃板的工序的图。
图6A及图6B是表示在图5A所示工序中弯曲后的弯曲玻璃板传入上弯曲支承辊和下弯曲支承辊之间以进行淬火的图。
图7A及图7B是表示从淬火/进一步弯曲装置传出的弯曲强化玻璃板的图。
图8是根据本发明的第2实施例的弯曲强化玻璃板的制造装置的侧视图。
图9A及图9B是为了比较而分别说明第1实施例与第2实施例中的装置的示意图。
图10A是沿着图8的10A-10A线截取的剖视图，图10B是沿着图8的10B-10B线截取的剖视图。
图11A及图11B是表示在根据本发明第2实施例的弯曲强化玻璃板的制造方法中、将弯曲玻璃板传入淬火/进一步弯曲装置的上游部的工序的图。
图12A及图12B是表示弯曲玻璃从图11A所示的位置被传送到下游部的工序的图。
图13、图14A、图14B、图15A及图15B是表示根据本发明的第3实施例的弯曲强化玻璃板的制造方法的图，在冷却弯曲玻璃板时设为P1＞P2，P1是从弯曲玻璃板上方吹出的空气的空气压，P2是从弯曲玻璃板下方吹出的空气的空气压。
图16、图17及图18是表示根据本发明的第4实施例的弯曲强化玻璃板的制造装置的图，并示出了根据第4实施例制造弯曲强化玻璃板的工序，其中该装置包括能够以其入口部为中心上下摆动的淬火/进一步弯曲装置。
具体实施方式
图1所示为根据本发明的第1实施例的制造装置制造的弯曲强化玻璃板。以下，作为弯曲强化玻璃板的代表例，以双向弯曲玻璃板为例进行说明，但弯曲强化玻璃板不限于此，本发明可应用于其他的弯曲玻璃板。
作为弯曲强化玻璃板10的代表例所示的双曲率玻璃板或者双向弯曲玻璃板沿图1中的长度方向(传送方向)在玻璃的任何位置都具有相同的曲率半径R1，沿与前述长度方向垂直的宽度方向(与传送方向垂直的方向)在玻璃的任何位置都具有相同的曲率半径R2。半径R1作为一例是大约30,000mm，半径R2作为一例是大约1，300mm，弯曲强化玻璃板10的厚度t作为一例是大约3～4mm。
上述弯曲强化玻璃板10适用于例如汽车的侧挡风玻璃(未图示)。
下面，根据图2～图7说明制造该弯曲强化玻璃板10的、本发明的第1实施例的装置及方法。
图2～图4示出了根据本发明的第1实施例的弯曲强化玻璃板的制造装置。
参照图2，弯曲强化玻璃板的制造装置20具有：设置在加热区域Z1中的炉21；设置在位于加热区域Z1的下游的第一或初步弯曲区域Z2中的弯曲装置24；设置在位于第一弯曲区域Z2的下游的淬火/进一步或第二弯曲区域Z3中的淬火/进一步弯曲装置40。
设置在炉21的下游的弯曲装置24具有多个弯曲辊，在该图中具有第1～第5弯曲辊25～29。弯曲模30配置在这些第1～第5弯曲辊25～29的上方。并且沿着弯曲模30的弯曲面31配置有形成为环状履带的耐热性带32。多个张力辊33赋予上述耐热性带32张力。环状耐热性带32在接触弯曲面31的状态下以预定间隔与多个弯曲辊25～29对置。
第1～第5弯曲辊25～29，在传送方向上有预定间隔地配置，从上游向下游各弯曲辊25～29的轴向的曲率逐渐变大。具体地，第1～第5弯曲辊25～29中的最上游位置的第1弯曲辊25设为直线状的辊，最下游侧的第5弯曲辊29设为半径(R2+t)的圆弧状的辊。在第1及第5弯曲辊25、29间配置的第2～第4弯曲辊26～28从上游向下游、轴向的曲率逐渐变大。这些弯曲辊25～29各自的中央沿半径(R1+t)的圆弧配置。
尽管在该实施例中说明了将第5弯曲辊29形成为半径(R2+t)的圆弧状的例子，但第5弯曲辊29的弯曲不限于圆弧，也可是任何凸形的弯曲状。
这些第1～第5弯曲辊25～29，均是由弯曲为预定形状的辊轴(未图示)、和覆盖在辊轴的外周上的筒状的套筒34构成的。各套筒34连结在旋转驱动装置(未图示)上，可以利用该旋转驱动装置而旋转。该套筒34具有与玻璃板11接触的外周并且该外周由耐热性的材料。
该弯曲模30是大致矩形体，在其底侧具有弯曲面31。该弯曲面31具有形成为直线状的上游前缘35和形成为半径R2的圆弧状的下游后缘36。从上游前缘35向下游后缘36，弯曲面31在与传送方向垂直的方向上的曲率逐渐变大。弯曲面31的中央在传送方向上形成为半径R1的圆弧状。
弯曲辊25～29以半径(R1+t)的圆弧状的形式配置在传送通道上。由于弯曲面31形成为半径R1的圆弧状，所以在弯曲模30与弯曲辊25～29之间形成有相当于玻璃板厚度t的间隔t。
在该实施例中，说明了将弯曲面31的后缘36形成为半径R2的圆弧的例子，但后缘36的形状不限于圆弧，也可是任何凸形的弯曲状。
上述弯曲面31与形成环状履带的耐热性带32接触。通过多个张力辊33适当地赋予该耐热性带32张力。前述张力辊33的至少1根连结在驱动源(未图示)上，以使耐热性带32旋转。通过利用该耐热性带32和各弯曲辊25～29在其间夹持着玻璃板11进行传送，该玻璃板11可以在其运送过程中被弯曲成预定形状。
淬火/进一步弯曲装置40配置在弯曲装置24的下游。该淬火/进一步弯曲装置40具有多个上弯曲支承辊41和多个下弯曲支承辊42，用来限制利用弯曲装置24弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12的上表面和下表面。淬火机构43对由上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42传送中的弯曲玻璃板12进行淬火。玻璃板11、弯曲玻璃板12的板厚是t。
由下弯曲支承辊42形成的传送面为半径(R1+t)的圆弧状。由上弯曲支承辊41形成的传送面为半径{(R1+t)-g}的圆弧状。下弯曲支承辊42的与传送方向垂直的面(在宽度方向上延伸的面)为半径(R2+t)的圆弧状。上弯曲支承辊41的与传送方向垂直的面(在宽度方向上延伸的面)为半径{(R2+t)-g}的圆弧状。即，上弯曲支承辊41与下弯曲支承辊42之间形成有间隔g。对该间隔g在图3中详细说明。
在该实施例中，说明了将上弯曲支承辊41的宽度方向的面设为半径{(R2+t)-g}的圆弧、将下弯曲支承辊42的宽度方向的面设为半径(R2+t)的圆弧的例子，但上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42各自的宽度方向的面不限于圆弧，也可是任何凸形的弯曲状。
上弯曲支承辊41的每一个具有以下部分：弯曲成预定形状的旋转轴44(参照图4)；在该旋转轴44上以预定间隔配置的多个环形辊(大直径辊)45；设置在这些大直径辊45的表面45a上的缓冲性的耐热部件50。大直径辊45连结在驱动机构(未图示)上并通过该驱动机构而旋转。
下弯曲支承辊42的每一个具有以下部分：弯曲成预定形状的旋转轴46(参照图4)；在该旋转轴46上有预定间隔地配置的多个环形辊(大直径辊)47；设置在这些大直径辊47的表面47a上的缓冲性的耐热部件50。大直径辊47连结在驱动机构(未图示)上并通过该驱动机构而旋转。
淬火机构43具有配置在上弯曲支承辊41上方的上冷却箱48和设置在下弯曲支承辊42下方的下冷却箱49。
上冷却箱48，例如在其下部具有凸形弯曲状的空气传送面(或者凸形弯曲状的空气喷出面)51。具体地，空气喷出面51由多个空气喷嘴52形成，且设置为距弯曲玻璃板12有预定间隔从而成为非接触状态。
下冷却箱49，例如在其上部具有凹形弯曲状的空气传送面(或者凹形弯曲状的空气喷出面)53。具体地，空气喷出面53由多个空气喷嘴54形成，且形成为距弯曲玻璃板12有预定间隔从而成为非接触状态。
上冷却箱48通过空气供给通道55连通上空气供给泵56。多个喷嘴52通过上冷却箱48的中空部48a及空气供给通道55而连接空气供给泵56。
下冷却箱49通过空气供给通道57连通下空气供给泵58。多个空气喷嘴54通过下冷却箱49的中空部(未图示)及空气供给通道57而连接下部空气供给泵58。
其结果，通过驱动上空气供给泵56和下空气供给泵58而从上喷嘴52和下喷嘴54向弯曲玻璃板12的上表面和下表面喷出空气，从而淬火弯曲玻璃板12。
这样，因为独立设置上空气供给泵56和下空气供给泵58，所以通过独立地调节来自上空气供给泵56和下空气供给泵58的空气喷出量，可以独立地调节上喷嘴52和下喷嘴54的空气喷射压(空气压)。
如以上那样，由于淬火机构43设计为调节上喷嘴52和下喷嘴54各自的空气压，所以可利用施加在弯曲玻璃板12的上表面和下表面上的不同的冷却强度来对其进行淬火。
此时，在上弯曲支承辊41的旋转轴上配置有多个大直径辊45，在下弯曲支承辊42的旋转轴上配置有多个大直径辊47，所以可利用多个大直径辊45、47的表面支承并在形状上限制被弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12。因此，在弯曲玻璃板12的冷却或淬火过程中，可防止弯曲玻璃板12的局部变形，且可高效地将空气吹在弯曲玻璃板12的整个区域内，所以弯曲玻璃板12被良好地冷却。
通过在各大直径辊45、47的表面上设置例如芳香族聚酰胺纤维制成的织物或毡等纤维状耐热部件50，来防止由于与弯曲玻璃板12表面的接触而产生转印痕。另外大直径辊45、47的寿命可以延长。
参照图3，炉21具有用于在炉21内水平传送玻璃板11的多个传送辊22。该炉21将由传送辊22传送中的玻璃板11加热至接近其软化温度。
在弯曲装置24中，在炉21中加热至接近其软化温度的玻璃板11(板厚t)被传送时由第1～第5弯曲辊25～29与耐热性带32夹持着，由此加热后的玻璃板11可以被弯曲成预定形状。
在淬火/进一步弯曲装置40中，当利用上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42限制着利用弯曲装置24弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12(参照图2)的上表面和下表面时，利用施加在弯曲玻璃板12的上表面和下表面上的不同的冷却强度来对其进行淬火。
淬火/进一步弯曲装置40包括上游部40a和下游部40b。配置在上游部40a的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42的间隔g设为预定间隔T1。配置在下游部40b的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42的间隔g设为预定间隔T2。即，上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42之间的间隔g在上游部40a为预定间隔T1，在下游部40b为预定间隔T2。下游部40b的上弯曲支承辊41在上下方向上移动自如地由间隔调节机构60支承。
间隔调节机构60具有分别安装在上冷却箱48的左右侧壁48a、48a(里侧的48a示于图4)上的左右支承部件61、61的支座62、62。左右支座62、62具有从其向下方延伸的多个脚部63。各脚部63具有在其下端部形成的长孔64。在这些长孔64内嵌入上弯曲支承辊41的旋转轴44的左右端部44a、44a。这些上弯曲支承辊41以可升降的方式由滚珠丝杠等升降机构(未图示)支承。
如图4所示，旋转轴44的左右端部44a、44a通过轴承65而升降自如地支承在支座62、62的脚部63上形成的长孔64、64内。其结果，通过利用未图示的升降机构升降旋转轴44，而可任意变更上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2。
尽管在该实施例中说明了通过使各旋转轴44在长孔64中升降而调节上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2的例子，但不限于该例子，也可通过使左右的支承部件61升降而统一升降旋转轴44。
如图3所示，将上游部40a的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T1与下游部40b的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2设为一样(T1＝T2)时，设间隔T1、T2为弯曲玻璃板12(参照图2)的厚度t加上第1余隙α1所得的(t+α1)。在此，设第1余隙α1为0mm≤α1≤3mm。
当第1余隙α1超过3mm时，冷却用的空气压可能会使弯曲玻璃板12飘起或振动，可能会在玻璃面内产生由上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42形成的细小的凹凸，而产生反射失真及透视失真的恶化。有时上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42会相对于弯曲玻璃板12滑动，还有可能弯曲玻璃板12的传送方向变化，从而使还没有被淬火的弯曲玻璃板12后端脱离传送通道而形成为不同于预定形状的形状。
为了避免该情况，通过将第1余隙α1设定为0mm≤α1≤3mm，可以抑制弯曲玻璃板12的反射失真及透视失真，进而消除弯曲玻璃板12后端的不希望的变形。
下面根据图3及图5A～图7B说明根据第1实施例的弯曲强化玻璃板的制造方法。在本实施例的制造方法中，对应用了板厚t不到4mm的玻璃板11的例子进行说明。
首先，将下游部40b的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2调整到与上游部40a的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T1一样，即T1＝T2。
在该状态下，图3所示的炉21内的玻璃板11被传送辊22传送时被加热至接近其软化温度。将该加热后的玻璃板11向弯曲装置24的第1～第5弯曲辊25～29传送。
在图5A中，加热至接近软化温度的玻璃板11由弯曲装置24的第1～第5弯曲辊25～29和耐热性带32夹持着向箭头A所示方向传送。
如图5B所示，通过利用第1～第5弯曲辊25～29(图中只示出弯曲辊29)和耐热性带32夹持着加热后的玻璃板11进行传送，该加热后的玻璃板11可以弯曲成半径R2(1,300mm)的预定形状，以形成弯曲玻璃板12。
在图6A中，弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12，从弯曲装置24传出，并如箭头B所示传入淬火/进一步弯曲装置40的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间。
设从上冷却箱48的多个空气喷嘴52(参照图3)吹出或喷出的空气的喷射压(空气压)为P1，设从下冷却箱49的多个空气喷嘴54(参照图3)吹出或喷出的空气的喷射压(空气压)为P2。空气压P1、P2的关系是P1＜P2。这样，可以相比弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12的上面的冷却强度，增大下面的冷却强度，来在弯曲玻璃板12的上表面和下表面的冷却强度上形成差别地进行淬火。
在图6B中，在以不同的冷却强度对弯曲玻璃板12的上表面和下表面进行淬火时，利用上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42在形状上限制着弯曲玻璃板12。由此防止弯曲玻璃板12局部变形，在冷却后的弯曲玻璃板12上积蓄使得全区域内均匀变形的弯曲应力。
图6A所示的上游部40a的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T1与下游部40b的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2设定为一样。并且间隔T1及间隔T2被设为弯曲玻璃板12的厚度t加上第1余隙α1所得的(t+α1)，第1余隙α1设为0mm≤α1≤3mm。
通过将第1余隙α1设定为0mm≤α1≤3mm，可以抑制弯曲强化玻璃板10(参照图1)的反射失真及透视失真，进而消除弯曲玻璃板12后端的不希望的变形。
如图6A所示，将弯曲玻璃板12如箭头C所示从实线位置(上游部40a)向假设线位置(下游部40b)传送，继而从下游部40b的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42向传送辊传出。
在图7A中，将弯曲玻璃板12从淬火/进一步弯曲装置40的上游部40a如箭头所示那样向传送辊67传出，解除上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42对弯曲玻璃板12的限制。可利用弯曲玻璃板12的整个玻璃区域内积蓄的弯曲应力来弯曲弯曲玻璃板12。
在图7B中，通过利用弯曲玻璃板12的整个玻璃面区域内积蓄的弯曲应力弯曲弯曲玻璃板12，可使弯曲玻璃板12成为在整个玻璃区域内符合希望的设计形状的弯曲强化玻璃板10。
具体地，如前所述，因为弯曲玻璃板的下面的冷却强度设计为大于上面的冷却强度，所以可以使弯曲强化玻璃板10为小曲率半径R3(1,100mm)，从而可以使曲率半径R3小于半径R2(1,300mm)。即，可利用淬火/进一步弯曲装置40使弯曲玻璃板12更深地弯曲以做成在整个玻璃区域内符合希望的设计形状的弯曲强化玻璃板10。
下面说明第1实施例的变形例。
在第1实施例中，说明了将上侧的空气压P1、下侧的空气压P2的关系设为P1＜P2而使施加在弯曲玻璃板12的下面的冷却强度大的例子，但在该变形例中，说明将上侧的空气压P1、下侧的空气压P2的关系设为P1＞P2而使施加在弯曲玻璃板12的上面的冷却强度大的例子。
即，通过在设为P1＞P2而使弯曲玻璃板12的上面侧的冷却强度大的状态下实施与如上所述的第1实施例的制造方法同样的工序，弯曲强化玻璃板10可以做成大的曲率半径(1,600mm)，从而可将曲率半径做得大于半径R2(1,300mm)。
这样，可利用淬火/进一步弯曲装置40以减小弯曲玻璃板12的曲率的方式使其弯曲而做成在整个玻璃区域内符合希望的设计形状的弯曲强化玻璃板10。
如上所述，如果采用第1实施例的弯曲强化玻璃板的制造方法，则通过使弯曲玻璃板12的上表面和下表面的冷却强度不同，而可从弯曲玻璃板12(板厚t小于3mm，半径R2为1,300mm)获得曲率半径变成1,100～1,600mm的弯曲强化玻璃板10。
在第1实施例中，在将玻璃板11弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12之后，通过调整冷却的等级或水平，可将前述弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12形成为又一预定形状的弯曲形状。因此，不必如现有技术那样针对弯曲强化玻璃板的每个不同形状而准备不同的成形模。
在以不同的冷却强度对弯曲玻璃板12的上表面和下表面进行淬火时在形状上限制着弯曲玻璃板12。所以可防止弯曲玻璃板12局部变形，弯曲玻璃板12积蓄使得冷却后在其整个区域内均匀变形的弯曲应力。
在弯曲玻璃板12的整个区域内积蓄弯曲应力后，弯曲玻璃板12的限制被解除，以利用整个玻璃面区域内积蓄的弯曲应力进一步使弯曲玻璃板12弯曲。这样，可使预定形状的弯曲强化玻璃板10在玻璃板的整个区域内符合预定的或希望的设计形状。
下面，根据图8～图18说明第2～第5实施例。另外，在第2～第5实施例中，与前述第1实施例相同的部件采用同一标记而省略其说明。
图8所示为根据本发明的第2实施例的弯曲强化玻璃板的制造装置20。
图8所示的第2实施例的弯曲强化玻璃板的制造装置20，仅在设淬火/进一步弯曲装置40的下游部40b上设置的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2大于上游部40b上设置的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T1，即，T1＜T2这点上与第1实施例不同，其他结构与第1实施例相同。
以下，参照图9A及图9B详细说明第1实施例与第2实施例的不同。图9A所示为根据第2实施例的淬火/进一步弯曲装置40的下游部40b，而图9B所示为根据第1实施例的淬火/进一步弯曲装置40的下游部40b。
在图9A中，淬火/进一步弯曲装置40的下游部40b中的上弯曲支承辊41的旋转轴44利用滚珠丝杠等升降机构(未图示)升起到长孔64的顶部。这样，可将下游部40b的上弯曲支承辊41定位得较高，可确保下游部40b的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2大。这样，可将下游部40b的弯曲支承辊41、42间的间隔T2与上游部40a的弯曲支承辊41、42间的间隔T1(参照图8)的关系设为T1＜T2。
在图9B中，淬火/进一步弯曲装置40的下游部40b中的上弯曲支承辊41的旋转轴44定位在长孔64的底部。下游部40b的弯曲支承辊41、42间的间隔T2小于第2实施例的间隔T2。这样，上游部40a的弯曲支承辊41、42间的间隔T1与下游部40b的弯曲支承辊41、42间的间隔T2(参照图8所示)的关系保持为T1＝T2。
图10A及图10B分别示出了根据图8所示第2实施例的淬火/进一步弯曲装置40的上游部40a和下游部40b。
如图10A所示，将淬火/进一步弯曲装置40的上游部40a中的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间设为间隔T1。间隔T1，与第1实施例一样，设为弯曲玻璃板12的厚度t加上第1余隙α1所得的(t+α1)，第1余隙α1设定为0mm≤α1≤3mm。
通过设第1余隙α1为0mm≤α1≤3mm，与第1实施例一样，可以抑制图1所示的弯曲强化玻璃板10的反射失真及透视失真，进而消除弯曲强化玻璃板10后端的不希望的变形。
如图10B所示，将淬火/进一步弯曲装置40的下游部40b中的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间设为间隔T2。将间隔T2设为弯曲玻璃板12的厚度t加上第2余隙α2所得的(t+α2)。第1余隙α1与第2余隙α2的关系设为α1＜α2。
下面说明设为α1＜α2(T1＜T2)的原因。
当利用不同的上冷却强度和下冷却强度将弯曲玻璃板12弯曲成与上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42的形状不同的形状时，在冷却中弯曲玻璃板12要比上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42弯曲状态更深或更浅地弯曲。但是，由于上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42在形状上限制着弯曲玻璃板12，所以弯曲玻璃板12不能弯曲，从而在弯曲玻璃板12上产生弯曲应力。
当弯曲玻璃板12上产生的弯曲应力超过玻璃的强度时弯曲玻璃板12就会断裂。该倾向在弯曲玻璃板12的板厚越厚、或弯曲玻璃板12的追加弯曲越大、进而弯曲玻璃板12的尺寸越大时，表现越明显。弯曲玻璃板12的厚度t厚时，弯曲玻璃板12即使不断裂，由于弯曲玻璃板12的弯曲力变大，所以也会使上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42变形，从而妨碍上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42的旋转。
为了避免该问题，在上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间，通过设构成下游部40b的间隔T2的第2余隙α2大于构成上游部40a的间隔T1的第1余隙α1，而容许弯曲玻璃板12的某种程度的变形，从而减小使弯曲玻璃板12弯曲的力。这样，可防止弯曲玻璃板12的断裂和对弯曲玻璃板12的传送的妨碍。
即使这样设上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42的间隔T2在下游部40b大，也可使预定形状的弯曲强化玻璃板10在整个玻璃区域内符合希望的设计形状。
下面，根据图8及图11A～图12B说明第2实施例的弯曲强化玻璃板的制造方法。在该第2实施例中，对应用了板厚t为4mm以上的玻璃板11的例子进行说明。
首先，使图8所示的下游部的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2大于上游部的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T1，即、使T1＜T2。
在该状态下，炉21内的玻璃板11被传送辊22传送时被加热至接近其软化温度。将该加热后的玻璃板11向弯曲装置24的第1～第5弯曲辊25～29传送。
加热后的玻璃板11，如图5A所示，由弯曲装置24的第1～第5弯曲辊25～29与耐热性带32夹持着向下游传送。
通过由第1～第5弯曲辊25～29与耐热性带32夹持着传送，而如图5B所示，玻璃板11可以被弯曲成半径R2(1,300mm)的预定形状的弯曲玻璃板12。
在图11A中，弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12从弯曲装置24传出，如箭头D所示进入淬火/进一步弯曲装置40的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间。
设从上冷却箱48(参照图8)的多个空气喷嘴52吹出或喷出的空气的喷射压(空气压)为P1，设从下冷却箱49(参照图8)的多个空气喷嘴54吹出或喷出的空气的喷射压(空气压)为P2。空气压P1、P2间的关系是P1＜P2。这样，相比弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12的上面侧的冷却强度，可以增大下面侧的冷却强度，从而可利用施加在弯曲玻璃板12的上表面和下表面上的不同的冷却强度来进行淬火。
在图11B中，在利用施加在弯曲玻璃板12的上表面和下表面上的不同的冷却强度来进行淬火时，利用上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42限制着弯曲玻璃板12。从而可防止在弯曲玻璃板12的淬火过程中、弯曲玻璃板12在各淬火了的部分上变形的情况，可在弯曲玻璃板12的整个玻璃面区域内积蓄弯曲应力。
上游部40a的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T1设定为弯曲玻璃板12的厚度t加上第1余隙α1所得的(t+α1)，α1设定为0mm≤α1≤3mm。通过将第1余隙α1设定为0mm≤α1≤3mm，可抑制弯曲强化玻璃板10的反射失真及透视失真，进而消除弯曲强化玻璃板10后端的不希望的变形。
如图12A所示，从上游部40a如箭头E所示那样向下游部40b传送弯曲玻璃板12。淬火/进一步弯曲装置40的下游部40b中的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2为弯曲玻璃板12的厚度t加上第2余隙α2所得的(t+α2)。第1余隙α1与第2余隙α2之间的关系表示为α1＜α2。
在图12B中，通过设为α1＜α2，即T1＜T2，而增大上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2。这样，容许弯曲玻璃板12的某种程度的变形，在某种程度上分散残留在弯曲玻璃板12内的弯曲力，从而防止弯曲玻璃板12的断裂和对弯曲玻璃板12的传送的妨碍。
在此，由于前述那样使弯曲玻璃板12的下侧的冷却强度大于上侧的冷却强度，所以弯曲玻璃板12的曲率半径R4变小，其弯曲变深。
如图12A所示，从下游部40b的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42向下游配置的传送辊67(参照图7A)传送弯曲玻璃板12。通过向传送辊67传出弯曲玻璃板12，完全解除上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42对弯曲玻璃板12的限制。从而弯曲玻璃板12可以利用在弯曲玻璃板12的整个玻璃面区域内积蓄的弯曲应力而弯曲。这样，强化玻璃12如图7B所示可以制成在整个玻璃面区域内符合希望的设计形状的弯曲强化玻璃板10。
具体地，由于如前述那样设弯曲玻璃板的下侧的冷却强度大于上侧的冷却强度，所以可将弯曲强化玻璃板10的曲率半径做成小于半径R2(1,300mm)的、较小的曲率半径R3(1,100mm)。即，利用淬火/进一步弯曲装置40，弯曲玻璃板12可以更厉害地弯曲以形成在整个玻璃面区域内符合希望的设计形状的弯曲强化玻璃板10。
在第2实施例中的情况下也可使预定形状的弯曲强化玻璃板10在整个玻璃面区域内符合希望的设计形状。
如以上说明的那样，在第2实施例中，也可获得与第1实施例同样的效果。
并且，根据第2实施例，将上游部40a的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T1与下游部40b的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2的关系设为T1＜T2。这样，即使在弯曲玻璃板12的板厚厚时、在弯曲玻璃板12的追加弯曲大时、或者弯曲玻璃板12的尺寸大时，也可以避免弯曲玻璃板12在冷却时断裂。
在弯曲玻璃板12的板厚t大时，弯曲玻璃板12的弯曲力变大，从而会对上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42的旋转等造成妨碍，但通过设间隔T1与间隔T2的关系为T1＜T2，该问题也可以消除。
下面，根据图8及图13～图15B说明根据本发明的第3实施例的制造弯曲强化玻璃板的方法。该第3实施例中与第2实施例的不同点仅在将上侧的空气喷射压P1与下侧的空气喷射压P2的关系设为P1＞P2这点上，其他结构与第2实施例相同。在第3实施例中，使用板厚t为4mm以上的玻璃板。
首先，与第2实施例一样，图8所示的下游部40b的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2被调整为大于上游部40a的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T1，即调整为T1＜T2。
炉21内的玻璃板11被传送辊22传送时被加热至接近其软化温度。将该加热后的玻璃板11向弯曲装置24的第1～第5弯曲辊25～29传送。
如图13所示，加热至接近其软化温度玻璃板11由弯曲装置24的第1～第5弯曲辊25～29与耐热性带32夹持着如箭头F所示那样传送。
通过利用第1～第5弯曲辊25～29与耐热性带32夹持着传送，如图5B所示，加热后的玻璃板11被弯曲成半径R2(1,300mm)的预定形状，而获得弯曲玻璃板12。
在图14A中，弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12，从弯曲装置24传出，如箭头G所示进入淬火/进一步弯曲装置40的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间。
设从上冷却箱48(参照图8)的多个空气喷嘴52吹出或喷出的空气的喷射压(空气压)为P1，设从下冷却箱49(参照图8)的多个空气喷嘴54吹出或喷出的空气的喷射压(空气压)为P2。设成P1＞P2的关系。这样，相比弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12的下面侧的冷却强度，可以增大上面侧的冷却强度，可利用施加在弯曲玻璃板12的上表面和下表面上的不同的冷却强度来进行淬火。
在图14B中，在利用施加在弯曲玻璃板12的上侧和下侧的不同的冷却强度来进行淬火时，利用上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42限制着弯曲玻璃板12。因此，可防止在弯曲玻璃板12的冷却过程中弯曲玻璃板12在各冷却了的部分上变形的情况，可在弯曲玻璃板12的整个区域内积蓄弯曲应力。
上游部的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42的间隔T1设为弯曲玻璃板12的厚度t加上第1余隙α1所得的(t+α1)，α1设定为0mm≤α1≤3mm。通过将第1余隙α1设为0mm≤α1≤3mm，可抑制弯曲强化玻璃板10的反射失真及透视失真，进而消除弯曲强化玻璃板10后端的不希望的变形。
在图15A中，从上游部向下游部如箭头H所示传送弯曲玻璃板12。淬火/进一步弯曲装置40的下游部中的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42的间隔T2是弯曲玻璃板12的厚度t加上第2余隙α2所得的(t+α2)，且α1＜α2。
在图15B中，通过设为α1＜α2以容许弯曲玻璃板12的某种程度的变形，来在某种程度上分散残留在弯曲玻璃板12内的弯曲力，从而可防止弯曲玻璃板12的断裂和对弯曲玻璃板12的传送的妨碍。
在此，由于如前述那样使弯曲玻璃板12的上侧的冷却强度大于下侧的冷却强度，所以弯曲玻璃板12的曲率半径R5变大，弯曲变浅。
如图15A所示，从下游部40b的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42向图7A所示的传送辊67传出弯曲玻璃板12。
通过向传送辊67传出弯曲玻璃板12，而解除上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42对弯曲玻璃板12的限制。从而可利用弯曲玻璃板12的整个玻璃面区域内积蓄的弯曲应力使弯曲玻璃板12弯曲。这样，可将弯曲玻璃板12如图7B所示那样做成在整个玻璃面区域内符合希望的设计形状的弯曲强化玻璃板10。
具体地，由于如前述那样设弯曲玻璃板的上侧的冷却强度大于下侧的冷却强度，所以可使弯曲强化玻璃板10的曲率半径R5(例如1,600mm)大于半径R2(1,300mm)。
即，通过利用淬火/进一步弯曲装置40使弯曲玻璃板12的曲率半径变得较大而可做成在整个玻璃面区域内符合希望的设计形状的弯曲强化玻璃板10。
在第3实施例的情况下，也可使预定形状的弯曲强化玻璃板在整个玻璃面区域内符合希望的设计形状。
如以上说明的那样，在第3实施例中，也可获得与第1及第2实施例同样的效果。
另外，如果采用第3实施例，则与第2实施例一样，将上游部40a的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T1与下游部40b的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2的关系设为T1＜T2。这样，即使在弯曲玻璃板12的板厚厚时、或者弯曲玻璃板12的尺寸大时，也可防止冷却时弯曲玻璃板12断裂。
在弯曲玻璃板12的板厚t厚时，深或浅地追加弯曲弯曲玻璃板12，会对上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42的旋转等造成妨碍，但通过设间隔T1与间隔T2的关系为T1＜T2，该问题可以消除。
如以上说明的那样，如果采用第2、第3实施例的弯曲强化玻璃板的制造方法，则通过使弯曲玻璃板12的上表面和下表面侧的冷却强度不同，而可从弯曲玻璃板12(板厚t为4mm以上，半径R2为1,300mm)获得曲率半径变成1,100～1,600mm的弯曲强化玻璃板10。
根据上述的第1～第3实施例中的、通过冷却强度而制造弯曲强化玻璃板的方法，可适当调整与传送方向垂直的方向的曲率，但传送方向的弯曲还有改进的余地。
因此，根据图16～图18说明可适当调整传送方向的曲率的制造方法。
图16所示为根据本发明的第4实施例的弯曲强化玻璃板的制造装置70。
该装置70，是在第1实施例的弯曲强化玻璃板的制造装置20的淬火/进一步弯曲装置40上具有摆动机构(未图示)。该淬火/进一步弯曲装置40的摆动机构可以使淬火/进一步弯曲装置40以淬火/进一步弯曲装置40的入口72为旋转中心向箭头X方向(上方)和箭头Y方向(下方)摆动。
通过使淬火/进一步弯曲装置40向箭头X方向(上方)摆动，可加深弯曲玻璃板12(参照图2)在传送方向上的弯曲。
通过使淬火/进一步弯曲装置40向箭头Y方向(下方)摆动，可减小弯曲玻璃板12(参照图2)在传送方向上的弯曲。
下面参照图17及图18说明第4实施例的弯曲强化玻璃板的制造方法。
首先，如图17所示，使淬火/进一步弯曲装置40的下游部40b中的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2大于上游部40a中的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T1。
然后，利用淬火/进一步弯曲装置40的摆动机构，使淬火/进一步弯曲装置40以淬火/进一步弯曲装置40的入口72为旋转中心如箭头X所示向上摆动。
在该状态下，将在炉21内被加热至接近其软化温度的玻璃板11如箭头J所示从炉21向弯曲装置24传送。通过利用弯曲装置24的弯曲辊25～29和耐热性带32夹持着该玻璃板11传送，而与第1～第3实施例一样将玻璃板11弯曲成预定形状。
将该弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12从弯曲装置24传出，如箭头K所示传入淬火/进一步弯曲装置40的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间。
由于淬火/进一步弯曲装置40以入口72为旋转中心而如箭头X所示那样向上方摆动了，所以当弯曲玻璃板12进入上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间时，进入了的部位会被向上方提起。
分别从上喷嘴52和下喷嘴54向提起了的部位的上表面和下表面吹空气，来淬火弯曲玻璃板12，可使弯曲玻璃板12在传送方向上深弯曲。
当该弯曲玻璃板12从淬火/进一步弯曲装置40的上游部40a到达下游部40b时，弯曲玻璃板12以在传送方向上深弯曲了的状态固化。因此，通过设下游部40b的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2大于上游部40a的间隔T1，在传送方向深弯曲了的弯曲玻璃板12可在固化了的状态下良好地传送。
下面根据图18说明在传送方向上浅弯曲加热后的玻璃板11的方法。
首先，设淬火/进一步弯曲装置40的下游部40b上设置的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2大于上游部40a上设置的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T1。
然后，利用淬火/进一步弯曲装置40的摆动机构，使淬火/进一步弯曲装置40以淬火/进一步弯曲装置40的入口72为旋转中心如箭头Y所示向下方摆动。
在该状态下，将在炉21内被加热至接近其软化温度的玻璃板11如箭头L所示从炉21向弯曲装置24传送。通过利用弯曲装置24的弯曲辊25～29和耐热性带32夹持着该玻璃板11传送，而与第1～第3实施例一样将加热后的玻璃板11弯曲成预定形状。
将该弯曲成预定形状的弯曲玻璃板12从弯曲装置24传出，如箭头M所示传入淬火/进一步弯曲装置40的上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间。
由于淬火/进一步弯曲装置40以入口72为旋转中心如箭头Y所示向下方摆动了，所以当弯曲玻璃板12进入上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间时，进入了的部位会向下方降低。
分别从上喷嘴52和下喷嘴54对向下方降低了的部位的上表面和下表面吹空气，来淬火弯曲玻璃板12，可使弯曲玻璃板12在传送方向上的弯曲变浅。
当该弯曲玻璃板12从淬火/进一步弯曲装置40的上游部40a到达下游部40b时，在弯曲玻璃板12的向传送方向的弯曲浅了的状态下固化。因此，在下游部40b上通过设上弯曲支承辊和下弯曲支承辊41、42间的间隔T2大于上游部40a的间隔T1，传送方向的弯曲浅了的弯曲玻璃板12可在固化了的状态下良好地传送。
虽然利用第1～第4实施例的弯曲强化玻璃板10说明了将与传送方向垂直的方向的凹形弯曲状的弯曲设为半径R2的圆弧的例子，但与传送方向垂直的方向的弯曲不限于凹状的圆弧。即，双向弯曲玻璃板10在与传送方向垂直的方向上的弯曲也可是凸形的弯曲状。
工业实用性
当以机械方式限制着已弯曲成预定形状的玻璃板的整个区域时，利用施加在其上表面和下表面上的不同的冷却强度来对该弯曲玻璃板进行淬火，可以得到弯曲成希望形状的强化玻璃。该弯曲强化玻璃板可用于例如汽车的侧挡风玻璃。

Claims (9)

1、一种弯曲强化玻璃板的制造方法，其包括以下工序：
在炉中将玻璃板加热至接近其软化温度；
将加热后的玻璃板弯曲成预定形状以提供弯曲玻璃板；
当利用成对的多个上弯曲支承辊和多个下弯曲支承辊在形状上限制着弯曲玻璃板并沿大致水平方向对其进行传送时，利用施加在该弯曲玻璃板的上表面和下表面上的不同的冷却强度来对其进行淬火，由此改变该弯曲玻璃板的弯曲形状。
2、如权利要求1所述的弯曲强化玻璃板的制造方法，其特征在于：前述上弯曲支承辊和下弯曲支承辊的每一个包括多个设置在弯曲的芯支承辊轴上的大直径的、分割开来的辊，并且前述大直径辊的每一个的表面由耐热材料覆盖。
3、如权利要求1所述的弯曲强化玻璃板的制造方法，其特征在于：利用吹向弯曲玻璃板的上表面和下表面的不同压力的空气来改变弯曲玻璃板的形状。
4、如权利要求1所述的弯曲强化玻璃板的制造方法，其特征在于：前述将玻璃板弯曲成预定形状的工序包括在玻璃板上方设置弯曲模、和在弯曲模与玻璃板之间设置耐热性带，以便在玻璃板的传送过程中，通过将玻璃板与该耐热性带一起按压在弯曲模上来将玻璃板弯曲成预定形状。
5、如权利要求1所述的弯曲强化玻璃板的制造方法，其特征在于：当设上弯曲支承辊和下弯曲支承辊之间的上游部的间隔T1为玻璃板厚度t加上第1余隙α1所得的(t+α1)，并且设下游的间隔T2为玻璃板厚度t加上第2余隙α2所得的(t+α2)时，α1＜α2。
6、如权利要求5所述的弯曲强化玻璃板的制造方法，其特征在于：第1余隙α1为0mm≤α1≤3mm。
7、一种弯曲强化玻璃板的制造装置，其具有：
炉，将玻璃板加热至接近其软化温度；
初步弯曲装置，将在该炉中加热后的玻璃板弯曲成预定形状；
淬火/第二弯曲装置，当利用上弯曲支承辊和下弯曲支承辊在形状上限制着由前述初步弯曲装置弯曲后的玻璃板并沿大致水平方向对其进行传送时，利用施加在该弯曲玻璃板的上表面和下表面上的不同的冷却强度来对其进行淬火，由此改变该弯曲玻璃板的弯曲形状。
8、如权利要求7所述的弯曲强化玻璃板的制造装置，其特征在于：前述淬火/第二弯曲装置具有淬火机构，所述淬火机构利用吹向弯曲玻璃板的上侧和下侧的不同压力的空气来改变该弯曲玻璃板的形状。
9、如权利要求7所述的弯曲强化玻璃板的制造装置，其特征在于：具有间隔调节机构，当设上弯曲支承辊和下弯曲支承辊间的上游部的间隔T1为玻璃板厚度t加上第1余隙α1所得的(t+α1)，并且设下游部的间隔T2为玻璃板厚度t加上第2余隙α2所得的(t+α2)时，该间隔调节机构可进行调整而使得α1＜α2。
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