CN1649722A - 粉末成形方法及粉末成形装置 - Google Patents

Abstract

本发明是为了在原料粉末的加压成形时、使上下冲头的间隔为一定地进行加压成形并得到一定高度的压粉体而作出的。在本发明的粉末成形方法中，是在将原料粉末填充到型腔内的填充工序后，在上冲头与下冲头之间将填充到该型腔内的原料粉末进行加压成形的冲头驱动工序中，进行一次驱动工序和二次驱动工序，其中，一次驱动工序是驱动任一方冲头直到上下冲头间所形成的型腔的厚度成为比成形目标厚度大的状态，二次驱动工序是测量上下冲头的间隔、并边进行控制边驱动任一方冲头直到所述测量值成为成形目标厚度。

Description

粉末成形方法及粉末成形装置

技术领域

本发明涉及对原料粉末进行加压成形的粉末成形方法及粉末成形装置。

背景技术

以前，用于在上冲头和下冲头之间对填充在型腔内的原料粉末进行加压成形而形成压粉体的成形装置，有利用曲柄等机构对上冲头进行驱动的所谓机械压力机。

将这种机械压力机(粉末成形装置)110的例子示于图8。这种机械压力机110是用于成形圆筒压粉体的装置，其结构为：成形压粉体的外周面用的冲模112、成形内周面用的圆柱状的芯棒113、以及成形上端面用的圆筒状的上冲头114可上下移动地保持在框架111上，该框架111固定有成形压粉体的下端面用的圆筒状的下冲头115。

另外，图8示出了使用所谓压模上下移动压形法(withdrawalmethod)的机械压力机110，该压模上下移动压形法为：如果上冲头114下降规定的距离对原料粉末进行加压，则冲模112及芯棒113与上冲头114一体地开始下降，如果完成了原料粉末的加压成形，则上冲头114上升，而冲模112及芯棒113进一步下降并拔出压粉体。

上冲头114的上下移动通过图9所示的曲柄机构116来进行。利用该曲柄机构116可以设定为：当上冲头114下降到下死点时，上下冲头114、115的间隔成为所要得到的压粉体的厚度。即，由于上冲头114的移动相对于被固定的下冲头115以机械地受到限制的方式下降到规定位置，所以，该机械压力机110的特长是容易得到一定厚度的压粉体。

但是，由于保持各部件的框架111的伸展、挠曲、原料粉末的填充量的偏差等，有时尽管上冲头114下降到了下死点，但是，上下冲头的间隔没形成规定值，结果，不能得到具有规定厚度的压粉体，从而压粉体的厚度产生偏差。

本发明是鉴于上述问题作出的，目的在于使上下冲头的间隔为一定地进行加压成形，来得到具有一定厚度的压粉体。

发明内容

为解决上述课题，本发明的粉末成形方法，是在将原料粉末填充到型腔内的填充工序后、进行冲头驱动工序的粉末成形方法，其中，冲头驱动工序是将填充到该型腔内的原料粉末在上冲头与下冲头之间进行加压成形的工序；特征在于，冲头驱动工序具有：驱动任一方冲头直到上下冲头间所形成的型腔的厚度成为比成形目标厚度稍大的状态的一次驱动工序，和测量上下冲头的间隔、并边进行控制边驱动任一方冲头直到所述测量值成为上述成形目标厚度的二次驱动工序。

或者，特征在于，对型腔内的原料粉末进行成形的冲头驱动工序具有：驱动任一方冲头而使上下冲头接近的一次驱动工序，和通过一次驱动工序而使上下冲头的间隔大于成形目标厚度时、边进行控制边驱动上下冲头的至少任一方直到上下冲头的间隔成为成形目标厚度的二次驱动工序。

在该粉末成形方法中，可以在一次驱动工序中固定上下冲头中的任一方冲头而驱动另一方冲头，并在二次驱动工序中驱动在一次驱动工序中固定的一方冲头而固定另一方冲头。或者，可以在两工序中驱动一方冲头并且固定另一方冲头。

根据该方法，由于边测量着上下冲头的间隔边对原料粉末进行加压成形直到成为成形目标厚度，所以即使框架产生伸展或挠曲，上下冲头之间也成为规定间隔，能够获得具有一定厚度的压粉体。

而且，在一次驱动工序中将上下冲头的间隔设定为稍大于成形目标厚度时，在二次驱动工序中必定对上下冲头的间隔进行调整。结果，能够可靠地成形出具有所希望的厚度的压粉体。

而且，在一次驱动工序中将上下冲头的间隔设定成型腔为成形目标厚度时，即使上下冲头的间隔在一次驱动工序中因装置的挠曲等而没成为所希望的值，也能够在二次驱动工序中对上下冲头的间隔进行微小的调整。结果，能够可靠地使压粉体的厚度为规定值以下。

而且，优选的是，在填充工序中，使构成为：在使可滑动地配置于冲模的上表面上并且下表面开放的滑靴盒前进到型腔上的前进工序之后，进行使滑靴盒从型腔退避的退避工序，并在退避工序的过程中，使下冲头相对于冲模相对上升，而将填充到型腔内的原料粉末的一部分推起到冲模上，利用退避的滑靴盒刮去推起到冲模上的原料粉末的一部分，在退避工序结束时，使下冲头相对于冲模的相对位置返回到退避工序之前的位置上。

即，由于填充到型腔中的原料粉末的密度在滑靴盒的进退方向前后是不同的，所以，通过与填充工序联动地驱动下冲头上下并改变型腔的深度，从而使型腔内的原料粉末的体积在滑靴盒的进退方向前后产生不同，能够使填充到型腔内的原料粉末的量均匀。因此，由于原料粉末在整个型腔内的填充量变得均匀，所以通过使上下冲头的间隔为一定地进行挤压，能够稳定地制造整体的密度、厚度均匀的压粉体。

此外，本发明的粉末成形装置的特征在于，是将填充到型腔内的原料粉末在上冲头与下冲头之间进行加压成形的粉末成形装置，包括：驱动上下冲头的任一方上下的一次驱动装置，对上下冲头的任一方的上下位置进行微调的二次驱动装置，用来求出上下冲头的间隔的测量机构，反馈该测量机构的测量结果并控制二次驱动装置直到测量结果成为目标值的控制部。

根据本发明，由于能够测量上下冲头的间隔并将原料粉末加压成形到成为成形目标厚度，所以，即使框架产生伸展或挠曲，上下冲头间也成为规定间隔，能够获得一定厚度的压粉体。

在该粉末成形装置中，可以采用上下冲头中的一方由一次驱动装置进行驱动而另一方由二次驱动装置进行驱动的构成。或者也可以采用仅任一方冲头由一次驱动装置及二次驱动装置进行驱动的构成。

此时，如果是采用由二次驱动装置驱动上冲头的构成，则由于容易形成下冲头固定、冲模可上下移动的结构的装置，所以，可容易地形成进行压模上下移动压形法的粉末成形装置。

此外，如果是采用由二次驱动装置驱动下冲头的构成，则由于可以用二次驱动装置进行下述工序，即，利用滑靴盒进行填充时驱动下冲头而使型腔内的粉末填充量均匀的工序，所以能够实现装置的简化。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施形式的粉末成形装置的主要部分的剖视图，是说明填充工序的图；

图2是表示图1所示的粉末成形装置中的、下冲头在滑靴盒的退避工序中的上升工序的图；

图3是表示图1所示的粉未成形装置中的、下冲头下降而完成了原料粉末填充的状态的图；

图4A是用于说明本发明的一个实施形式的粉末成形方法的图，是表示使上冲头下降到下死点的机械驱动工序的剖视图；

图4B是用于说明本发明的一个实施形式的粉末成形方法的图，是表示使下冲头上升直到型腔的厚度变成成形目标厚度的调整工序之剖视图；

图4C是用于说明本发明的一个实施形式的粉末成形方法的图，是表示从冲模拔出所成形的压粉体的工序的剖视图；

图5是表示粉末成形各工序中的上下冲头及滑靴盒的动作的动作线图；

图6是表示本发明的其他实施形式的粉末成形装置的主要部分的剖视图；

图7是表示采用了图6所示的粉末成形装置的本发明的粉末成形方法的作业工序图；

图8是表示以前的粉末成形装置的概要的示意图；

图9是表示粉末成形装置中的上冲头驱动机构的一个例子的示意图；

具体实施形式

以下，参照附图对本发明的实施形式进行说明。

图1～图4表示本发明第1实施形式的粉末成形装置1的主要部分，标记10是上冲头，标记20是下冲头，标记30是芯棒，标记40是冲模，标记50是滑靴盒，标记60是测量上下冲头之间的距离L的测量机构(下死点补正用线性标尺)，P是原料粉末。

在冲模40上设有成形用孔40a，在该成形用孔40a的中心配置有芯棒30。形成于成形用孔40a和芯棒30之间的圆筒状的空间由从下方嵌合的圆筒状的下冲头20和从上方嵌合的圆筒状的上冲头10封闭，并形成了型腔C。在该型腔C内对原料粉末P进行加压，来成形沿着型腔C的形状的压粉体Z。

向型腔C内填充原料粉末P的滑靴盒50形成为下表面敞开的箱形，并且以下表面与冲模40的上表面接触的状态前后(图中左右方向)往复滑动。将原料粉末P从未图示的料斗供给到滑靴盒50中，并且通过前进到图1所示的位置而位于型腔C之上，从而能够使保持于内部的原料粉末P下落到型腔C内，而进行填充。

上冲头10固定在经由框架70可相对于底盘100上下移动地保持的上冲头保持部件10A上，是能够与上冲头保持部件10A一体地上下移动的圆筒状部件。固定有上冲头10的上冲头保持部件10A由例如图8所示的曲柄机构、曲柄连杆式压力机、凸轮机构等机构(一次驱动装置)以机械方式进行上下驱动。这样，通过使上冲头10下降到下死点，便能够对填充在型腔C内的原料粉末P进行加压。

下冲头20是固定在下冲头保持部件20A上的圆筒状部件，能够在固定于底盘100上的流体压力缸(二次驱动装置)80的活塞81的作用下与下冲头保持部件20A一体地上下移动。在该下冲头20(下冲头保持部件20A)与底盘100之间安装有检测下冲头20相对于底盘100的位置用的填充量补正用线性标尺61。通过从该填充量补正用线性标尺61接收检测信号的控制部90控制流体压力缸80的流量，能够使活塞81即下冲头20向任意位置移动。

下死点补正用线性标尺(测量机构)60安装于上冲头保持部件10A与下冲头保持部件20A之间，并且将对上冲头保持部件10A与下冲头保持部件20A之间的距离、即、上冲头10与下冲头20的间隔进行了测量的测量值作为信号进行输出。在被输入该信号的控制部90中预先设定有目标值，能够对流体压力缸80的流量进行控制以使测量值变成该目标值。目标值是使在上冲头10与下冲头20之间的型腔C的厚度成为成形目标厚度的值。

此外，向控制部90还输入滑靴盒位置检测信号，该信号由未图示的滑靴盒位置检测传感器输出并表示滑靴盒50的位置。

接着，参照图5对采用了以上那样构成的粉末成形装置的粉末成形方法进行说明。另外，图5所示的动作线图中，横轴表示对上冲头10进行机械驱动的曲柄的角度，纵轴表示上下冲头及滑靴盒的位置，纵轴的上方是滑靴盒50的前进侧及上下冲头的上方。

在加压成形时，首先将上冲头10、下冲头20及冲模40分别配置于初始位置上。

【填充工序】

使滑靴盒50前进(前进工序)，如图1所示，使之开口于型腔C之上面(图5(a))，并填充原料粉末P。此时，滑靴盒50从后方(图1的右侧)向前方(图1的左侧)前进，并移动到图1所示的位置上，所以开始在型腔C的后方侧之上面开口，然后在前方侧之上面开口。因此，滑靴盒50在后方侧开口相对较长时间，且向型腔C供给原料粉末P，所以，越靠后方侧填充的原料粉末P的密度越高。

接着，如图2所示，使滑靴盒50后退而从型腔C退避(退避工序)，并且在该退避工序的初期使下冲头20相对于冲模40上升(图5(b))，即，使滑靴盒50后退，利用滑靴盒50的前侧的壁部刮去冲模40及芯棒30上所载置的多余的原料粉末P，在壁部后退得比型腔C的前方侧靠后以后使下冲头20上升，由此将填充在型腔C的后方侧的原料粉末P的一部分推起到冲模40上面，同时由滑靴盒50刮去，从而，在前后部对填充到型腔C中的原料粉末P的量进行补正。这样，原料粉末P的体积在型腔C的前方侧增大，而在型腔C的后方侧减小。

进而，如图3所示，在滑靴盒50完全从型腔C上退避以后，使上升的下冲头20相对于冲模40下降而返回到初始位置(图5(c))。从而，被推起到冲模40上的型腔C前方侧的原料粉末P返回到型腔C内(冲模40内)，原料粉末P以其填充高度前方侧高、后方侧低的方式填充到了型腔C内。

即，由于原料粉末从滑靴盒靠自然下落而填充到型腔内，所以，在滑靴盒开口时间长的型腔后方侧密度相对高。因此，如果整体上以相同高度填充的话，则越是密度高的型腔后方侧填充的原料粉末的量越多，对这种填充状态的原料粉末P进行加压成形而得到的压粉体的密度为不均匀的。

与此相对，在本实施形式中，通过使原料粉末的填充高度在低密度的前方侧高而在高密度的后方侧低，来消除填充量在滑靴盒的进退方向上的不均匀，从而将原料粉末P均匀地填充在整个型腔C中。

【冲头驱动工序】

图4A～图4C表示通过驱动上下冲头而进行的加压成形的过程。

(一次驱动工序)

首先，如图4A所示，在使下冲头20固定的状态下，使上冲头10下降到下死点(机械移动边界位置)，对型腔C内的原料粉末P进行压缩。在该装置中，尽管设计的是上冲头10下降到图5(d)所示的双点划线位置(理想下死点)，但是，由于装置的挠曲等实际上只能下降到例如图5(e)所示的实线位置。

该上冲头10的(设计上的)理想下死点设定成，在与固定于初始位置上的下冲头20之间形成厚度比压粉体的成形目标厚度大例如约1mm左右的型腔C。即，即使在装置不产生挠曲、伸展且上冲头10下降到理想下死点的情况下，也成为型腔C的厚度比成形目标厚度大的状态，不会成形出厚度小于成形目标厚度的压粉体。

(二次驱动工序)

接着，如图4B所示，使机械驱动上冲头10的曲柄停止，在将上冲头10固定于下死点的状态下，驱动流体压力缸80而使下冲头20从初始位置上升直到型腔C的厚度成为成形目标厚度(图5(g))。此时的下冲头20的移动是通过反馈下死点补正用线性标尺60的测量值来进行的。

即，从填充量补正用线性标尺61接收检测信号的控制部90控制流体压力缸80的流量，并且利用下死点补正用线性标尺60来测量上下冲头的间隔，利用控制部90来控制流体压力缸80的驱动，使下冲头20上升直到所测量的值达到成形目标厚度。

此时，尽管因下冲头20上升而有时使上冲头10稍稍被推起(图5(e’))，但是由于是通过反馈上下冲头的间隔的测量值来使下冲头20上升，所以下冲头20被驱动得直到型腔C的厚度达到成形目标厚度并补正上冲头10下降而导致的不足部分，能够使压粉体的厚度达到目标值。

然后，如图4C所示，使上冲头10上升(图5(h))，并且使芯棒30及冲模40相对于下冲头20下降，从冲模40拔出所成形的压粉体Z。此外，在二次驱动工序中上升的下冲头20返回到初始位置(图5(i))，成为成形下一个压粉体作准备的状态。

如上那样能够得到整体密度均匀并成形为成形目标厚度的压粉体Z。

另外，上述实施形式中所示的各构成部件的各种形状及组合等是一个例子，在不脱离本发明主旨的范围内，可以根据设计要求等进行各种改变。在图示的例子中，是在一次驱动工序中对上冲头10进行机械驱动、在二次驱动工序中利用流体压力缸80对下冲头20进行驱动，但是也可以相反，采用在一次驱动工序中对下冲头进行机械驱动、在二次驱动工序中对上冲头进行驱动的构成。此外，在上述实施形式中采用了流体压力缸80作为二次驱动装置，但是也可以采用电动伺服马达等各种驱动装置。

此外，在上述实施形式中虽然使在一次驱动工序中所形成的型腔C的厚度比成形目标厚度大，但是，由于只要先在一次驱动工序中将上下冲头位置设定成型腔的厚度为成形目标厚度，则只在因装置产生挠曲等而使型腔的厚度没有成为成形目标厚度时进行二次驱动工序即可，所以能够简化装置的控制。利用这种成形方法的话，如果在一次驱动工序中型腔的厚度小于成形目标厚度，就成形出比所希望的厚度小的压粉体，但是在例如压粉体的厚度如果为一定值以下则精度上就足够的等情况下是有效的。

下面参照着图6及图7对本发明的第二种实施形式进行说明。在图6所示的CNC压力装置201中，分别驱动具有填充了原料粉末P的型腔C的冲模205及上冲头208上下，下冲头209总是固定的。

冲模205经由下压头204安装在于下方导向器202内滑动的下方滑动器203上，在滚珠丝杠机构等驱动机构(未图示)的驱动下上下移动。固定于固定板213上的下冲头209在冲模205的下方配置成从下方嵌合在型腔C内。

可出入于型腔C内的上冲头208在下冲头209的上方与下冲头209对置地同轴配置着。该上冲头208经由上方压头207安装在于上方滑动器206内滑动的上方导向器210上，其中上方压头由安装有上冲头板223的液压活塞222及液压缸201组成。上方滑动器206经由连杆机构211连结在曲轴212上，曲轴212在驱动马达M(一次驱动装置)的作用下旋转。驱动马达M是按照存储在计算机(控制部)220中的程序进行驱动、停止控制的伺服马达。

上方压头207具有固定在上方导向器210上的液压缸221和安装在上冲头板223上的液压活塞222。在液压缸221上设有液压供给口221a，经由连接在此的液压供给管25从液压装置26(二次驱动装置)供给液压。液压的控制是通过设于液压供给管25上的并由计算机220驱动的液压伺服阀224进行的。

即，在上方压头207中，整体由驱动马达(一次驱动装置)M驱动上下，并且液压活塞222由液压装置(二次驱动装置)226驱动上下。

而且，在CNC压力装置201上，于固定有上冲头208的上冲头板223与固定有下冲头209的固定扳213之间设有用来测量上冲头板223与固定扳213之间的间隔的线性标尺(测量机构)214。该线性标尺214的测量值被输入到计算机220中，被输入了该测量值的计算机220根据程序而输出驱动马达M的驱动信号及液压伺服阀224的驱动信号。

参照着图7对采用了上述那样构成的CNC压力装置201的粉末成形方法进行说明。另外，在图7所示的动作线图中，横轴表示机械驱动上冲头208的曲轴212的旋转角度，纵轴表示上下冲头208、209及冲模205的上下方向。

【冲头驱动工序】

首先，在加压成形时，先将上冲头208、下冲头209及冲模205分别配置在初始位置。

(一次驱动工序)

首先，在固定了下冲头209及冲模205(a)的状态下，使上方压头207下降到下死点(机械移动边界位置)D，并关闭填充了原料粉末P的型腔C(i)。

(二次驱动工序)

当曲柄角度成为180°而使上方压头207达到下死点D时，利用计算机220的程序使机械驱动上方压头207的驱动马达M停止，并使通过上方压头207的下降而下降的上冲头208停止下降(ii)。然后，在上方压头207停止下降时，驱动液压伺服阀224，并向液压缸221供给液压，使液压活塞222即上冲头208下降，直到线性标尺214的测量值达到设定值(型腔C的厚度成为成形目标厚度的值)(iii)。而且，在通过液压使上冲头208下降的同时，通过使冲模205下降上冲头208的下降行程的一半左右(b)，型腔C内的原料粉末P从上下两侧被推压，受到均匀的加压力作用，从而在上下方向上被压缩成均匀的密度。

然后，如果线性标尺214的测量值成为设定值，则液压伺服阀224被计算机220控制，使液压活塞222上升，从而上冲头208上升，再次启动驱动马达M的运转，使上冲头208与上方压头207一起上升(iv)，并使冲模205下降(c)。由此，成形为成形目标厚度的产品(压粉体)Z₀被从冲模205(型腔C)拔出并载置在下冲头209上。

通过以上那样能够获得成形为成形目标厚度的压粉体Z₀。

另外，上述实施形式中所示的各构成部件的各种形状及组合等是一个例子，在不脱离本发明主旨的范围内，可以根据设计要求等进行各种改变。在图示的例子中，虽然固定了下冲头209、并在一次驱动工序和二次驱动工序中驱动上冲头208，但相反也可以采取在两个驱动工序中驱动下冲头并固定上冲头的构成。

此外，在上述实施形式中虽然使在一次驱动工序中所形成的型腔的厚度比成形目标厚度大，但是，由于只要先在一次驱动工序中将上下冲头位置设定成型腔的厚度为成形目标厚度，则只在因装置产生挠曲等而使型腔的厚度没有成为成形目标厚度时进行二次驱动工序即可，所以能够简化装置的控制并且缩短制造时间。利用这种成形方法的话，如果在一次驱动工序中型腔的厚度小于成形目标厚度，就成形出比所希望的厚度小的压粉体，但是在例如压粉体的厚度如果为一定值以下则精度上就足够的等情况下是有效的。

如以上所述，根据本发明，由于边测量着上下冲头的间隔边将原料粉末加压成形到成形目标厚度，所以，即使原料粉末的填充量产生偏差、或者框架产生伸展或挠曲，也能够稳定地制造目标厚度的压粉体。

通过将原料粉末以均匀量填充到整个型腔内，并使上下冲头的间隔为一定地进行冲压，便能够稳定地制造整体厚度、密度均匀的压粉体。

Claims (12)

1、一种粉末成形方法，是在将原料粉末填充到型腔内的填充工序后、进行冲头驱动工序的粉末成形方法，其中，冲头驱动工序是将填充到该型腔内的原料粉末在上冲头与下冲头之间进行加压成形的工序；

上述冲头驱动工序具有：驱动任一方冲头直到上下冲头间所形成的型腔的厚度成为比成形目标厚度稍大的状态的一次驱动工序，和测量上下冲头的间隔、并边进行控制边驱动任一方冲头直到所述测量值成为上述成形目标厚度的二次驱动工序。

2、一种粉末成形方法，是在将原料粉末填充到型腔内的填充工序后、进行冲头驱动工序的粉末成形方法，其中，冲头驱动工序是将填充到该型腔内的原料粉末在上冲头与下冲头之间进行加压成形的工序；

上述冲头驱动工序具有：驱动任一方冲头而使上下冲头接近的一次驱动工序，和通过上述一次驱动工序而使上述上下冲头的间隔大于成形目标厚度时、边进行控制边驱动上述上下冲头的至少任一方直到上述上下冲头的间隔成为成形目标厚度的二次驱动工序。

3、如权利要求1所述的粉末成形方法，在上述冲头驱动工序中，在上述一次驱动工序及上述二次驱动工序中驱动上述上下冲头中的任一方冲头，在上述一次驱动工序及上述二次驱动工序中固定另一方冲头。

4、如权利要求2所述的粉末成形方法，在上述冲头驱动工序中，在上述一次驱动工序及上述二次驱动工序中驱动上述上下冲头中的任一方冲头，在上述一次驱动工序及上述二次驱动工序中固定另一方冲头。

5、如权利要求1所述的粉末成形方法，在上述冲头驱动工序中，在上述一次驱动工序中固定上述上下冲头中的任一方冲头，并在上述二次驱动工序中驱动该冲头；在上述一次驱动工序中驱动另一方的冲头，并在上述二次驱动工序中固定该冲头。

6、如权利要求2所述的粉末成形方法，在上述冲头驱动工序中，在上述一次驱动工序中固定上述上下冲头中的任一方冲头，并在上述二次驱动工序中驱动该冲头；在上述一次驱动工序中驱动另一方的冲头，并在上述二次驱动工序中固定该冲头。

7、如权利要求1～6任一项所述的粉末成形方法，使上述填充工序构成为，在使可滑动地配置于上述冲模的上表面上并且下表面开放的滑靴盒前进到型腔上的前进工序之后，进行使上述滑靴盒从上述型腔退避的退避工序，并在上述退避工序的过程中，使上述下冲头相对于上述冲模相对上升，而将填充到上述型腔内的原料粉末的一部分推起到上述冲模上，利用退避的上述滑靴盒刮去被推起到该冲模上的原料粉末的一部分，在上述退避工序结束时，使上述下冲头相对于上述冲模的相对位置返回到退避工序之前的位置上。

8、一种粉末成形装置，是将填充到型腔内的原料粉末在上冲头与下冲头之间进行加压成形的粉末成形装置，包括：

驱动上述上下冲头的任一方上下的一次驱动装置，

对上述上下冲头的任一方的上下位置进行微调的二次驱动装置，

用来求出上述上下冲头的间隔的测量机构，

反馈该测量机构的测量结果并控制上述二次驱动装置直到该测量结果成为目标值的控制部。

9、如权利要求8所述的粉末成形装置，上述上下冲头中的一方由上述一次驱动装置及上述二次驱动装置进行驱动。

10、如权利要求8所述的粉末成形装置，上述上下冲头中的一方由上述一次驱动装置驱动，另一方由上述二次驱动装置驱动。

11、如权利要求8～10任一项所述的粉末成形装置，上述上冲头由上述二次驱动装置驱动。

12、如权利要求8～10任一项所述的粉末成形装置，上述下冲头由上述二次驱动装置驱动。

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