CN1587463A - 一种环锭细纱多头纺的方法及其装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提出的环锭细纱多头纺的工艺方法，是在普通环锭细纱机的基础上，单锭采用多头粗纱喂入，即采用一组二根或二根以上粗纱，经后导纱器，每根纱条以等距离为W或不等距离的间隔排列着从后罗拉和皮辊喂入，再经至少一组中导纱器，通过前方各对罗拉、皮辊以及皮圈的多头牵伸，从前罗拉和皮辊引出，进入加捻区加捻，再穿过前导纱器，进一步完成加捻和卷绕。为了能够实现本发明的工艺方法，须对传统环锭细纱机相关机构进行改进，即安装多头喂入及导纱装置。本发明的优点是能够获得不同于传统工艺的成纱结构的细纱，有效减少了成纱毛羽和改善了成纱在后道加工工序中的耐摩擦性能，改善了成纱的条干均匀度、提高了单纱强力，工艺简单，成本降低。
Description
技术领域
本发明涉及纺织技术领域的细纱纺纱技术，特别为一种环锭细纱纺纱的喂入方法及其装置。
背景技术
自英国工业革命以来，数百年来纺织业环锭细纱纺纱都是采用单根粗纱喂入的传统工艺。传统的环锭细纱纺纱生产的纱，由于纺纱机理上的不足，存在所谓的“纺纱三角区”。在细纱形成过程中，于“纺纱三角区”纤维束***的纤维由于会提前失散，造成许多纤维不能捻入纱内而伸出纱外，产生成纱的毛羽。同时，由于在细纱机上进行单头粗纱喂入的细纱纺制，细纱成纱结构中的纤维排列相对地趋于平行，纤维之间的缠绕程度不强。在后道各工序生产中，单纱不可避免地受到张力和摩擦。特别在织造生产时，经纱受到钢筘的反复刮磨，纤维易于相互滑移，进一步增加了单纱毛羽的严重程度，甚至纤维相互滑移卷缩而产生经纱起球。在各类纤维与化纤混合纺纱时，由于化纤的摩擦系数小和易产生静电，则上述现象会更为严重，对后道织造的影响也较大。例如，一些细支纯毛和毛化纤混纺纱，在织造过程中经纱反复经受各种摩擦，经纱毛羽和经纱起球状况会越来越严重，造成梭口开口不清和断头，织物的毛羽、毛粒现象非常严重，直接影响了织造生产效率及产品质量，严重时无法制织出合格产品，甚至织造都无法正常进行。在生产实践中，通常纯毛品种只能进行粗纱支经纱单纱产品的织造，但是，其织造生产的效率不高，而毛化纤混纺经纱单纱品种，无论粗、细纱支，往往被视为“禁区”，大大限制了人们所喜爱的高档轻薄织物品种的生产。
发明内容
本发明的目的在于，提出一种针对普通环锭细纱机传统生产工艺改进的工艺方法，由该工艺方法，可以纺制出由原本传统生产工艺未能纺制的符合要求的成纱。
本发明的另一目的在于，提供一种能够实现上述工艺方法的、针对普通环锭细纱机的改进装置。
本发明的目的可以通过以下技术解决方案来实现：
一种环锭细纱多头纺的方法，它的工艺过程包括后导纱、喂入、中导纱、牵伸、加捻、前导纱等步骤，在单锭中，其后导纱步骤对将要喂入的多根粗纱施行多头间隔排列导纱，以实现在喂入步骤中，粗纱实行多头间隔排列喂入，即以一组二根或二根以上粗纱，经后导纱器，每根粗纱以等距离W或不等距离的间隔排列从后罗拉和皮辊喂入。
一种环锭细纱多头纺的装置，它包括有后导纱器、喂入罗拉和皮辊、中导纱器、各对牵伸罗拉以及皮辊和皮圈，前导纱器，在单锭中，控制纱条喂入间隔的后导纱器上具有两个或两个以上的导纱口，每个导纱口的间隔距离为等距离W或不等距离，以实现多头粗纱的间隔排列喂入。
本发明的目的还可通过以下技术解决措施来进一步实现。
前述的环锭细纱多头纺的方法，其中经喂入步骤的粗纱再经过至少一组装有两个或两个以上的导纱口的中导纱器，以保持纱条的间隔距离，通过前方罗拉以及皮辊和皮圈的多头间隔排列牵伸，从前罗拉和皮辊引出，进入加捻区加捻，再穿过前导纱器，进一步完成加捻和卷绕。
前述的环锭细纱多头纺的方法，其中所述单锭中多头喂入的每根粗纱可以来自相同或不同的粗纱筒子，如果来自不同的粗纱筒子，可以改善细纱条干均匀度。
前述的环锭细纱多头纺的方法，其中所述多头喂入每根粗纱的间隔为等距离W或不等距离的范围取0.3～5厘米，优选0.5～2厘米，以纱条中心轴线距离测量。
前述的环锭细纱多头纺的装置，其中所述每个导纱器的间隔为等距离W或不等距离的范围取0.3～5厘米，优选0.5～2厘米。
本发明的有益效果是：在大胆改变了传统工艺思路的基础上运用前述改进的细纱纺纱工艺方法，取得了特殊的细纱加捻效果，得到了不同于传统工艺的成纱结构的细纱，获得了较好的成纱质量，特别是有效减少了成纱毛羽和改善了成纱在后道加工工序中的耐摩擦性能，同时改善了成纱的条干均匀度、提高了单纱强力，其对后道织造正常生产、提高生产效率产生了显著的作用。例如，历来被人们喜爱的精梳毛织物和毛化纤织物，由于受传统生产工艺生产的细纱不良因素的严重制约，采用单纱经纱织造几乎无法批量生产或正常生产，一般都只采用股线经纱生产。而采用本发明纺制的纯毛和毛化纤混纺纱单纱，不经上浆，即能批量织造合格的高支高密轻薄型高档时装及礼服面料的毛织物和毛化纤织物，节省生产工序，降低了生产成本。正是由于毛织物和毛化纤织物原先的不良生产状况较为严重，运用本发明的工艺方法产生的效果则尤其显著。
附图说明
图1为本发明细纱多头纺工艺过程的纱条路径展开示意图，为了图示清楚起见，装置中的摇架、皮辊及皮圈未予画出。
图2为本发明装置的结构示意图。
图3为图2中本发明装置的导纱器A向结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
本发明提出的锭细纱多头纺的工艺方法，是在普通环锭细纱机的基础上，采用单锭多头粗纱喂入，即采用一组二根或二根以上粗纱，每根粗纱可以来自相同或不同的粗纱筒子，其经后导纱器，每根粗纱以等距离为W或不等距离的喂入间隔排列从后罗拉和皮辊喂入，再经中导纱器，通过前方罗拉以及皮辊和皮圈进行多头牵伸，从前罗拉和皮辊引出，进入加捻区加捻，再穿过前导纱器，进一步完成加捻和卷绕。为了能够实现本发明的工艺方法，须对传统环锭细纱机相关机构进行改进，即安装单锭多头喂入及导纱装置(如图2所示)。该装置的特征在于，采用具有多导纱口的导纱器(如图3所示)，以实施本发明的工艺方法。
如图1、图2所示，在单锭中，多头粗纱12、13经过安装在后横动杆10上的后导纱器9，按后导纱器9各导纱口11的间隔距离W限定的间距喂入后罗拉8和后皮辊17，进入牵伸区，分别通过安装在中横动杆6上的中导纱器5的各导纱口7，以保持纱条间隔距离，再经过绕于中罗拉4等的下皮圈18和绕于中皮辊16等的上皮圈15，到达前罗拉3和前皮辊14接触的B处，从B处引出，进入加捻区进行加捻，再穿过前导纱器2的A处，最终成为细纱1及进一步完成加捻和卷绕。
在单锭中，采用了多头粗纱间隔排列喂入时，在后导纱器9和中导纱器5的控制下，当一组多头纱条在通过牵伸区各对罗拉、皮辊及皮圈的整个过程里，仍保持间隔排列。当所述一组多头纱条从前罗拉和皮辊引出，从牵伸区进入加捻区时，纱的握持在于前罗拉和皮辊接触处B以及前导纱器和穿其而过的纱的接触处A。在B处，所述一组多头纱条还保持着间隔排列。而在C处，纱条已合为单根。也就是说，从B处到C处，是纱条从多头排列的多根纱条过渡到合并成单根纱的区域。同时，在此区域里，纱条也从无捻状态逐步加捻为有捻单纱。显然，纱条经过该区域完成的是一复合运动。需要明确的是，由于纱条在从多根合为单根的同时也进行着加捻，所以，会因为加捻机构加捻作用的传递，使间隔排列的多根纱条在未过渡成为单纱合并加捻之前，各根纱条分别作一定程度的预先加捻，而后，这些带有一定捻度的纱条再进一步以同向捻度合并加捻成单纱。也就是说，纱条在A处和B处被握持着，若纱条是在静止的张力状态下，则多头纱条从在B处的间隔直到A处才会变为合并；而纱条在进行上述复合运动时，由于加捻力的作用，如图1所示，纱条在到达A处之前一段距离的C处就已开始合并加捻了。在整个从B处至A处的加捻区域里，其中从B处到C处称为预先加捻区，从C处到A处称为合并加捻区。
因此，在上述从B处到A处的运动过程中，纱条有着预先加捻和合并加捻两个加捻阶段。在预先加捻阶段，纤维束***的纤维在加捻过程中会提前失散或不能被完全控制，还有许多纤维不能捻入纱内而伸出纱外，而紧接着的合并加捻阶段可通过再次加捻将伸出纱外的纤维进一步捻入纱内。同时，经过预先加捻阶段，纤维具有一定捻度并按一定状态排列，在合并加捻阶段对这样结构的纱条再行加捻，则得到了完全不同于单头喂入的成纱结构的细纱，使纤维排列更加错综交叉，纤维缠绕、抱合更加紧密。因此，采用本发明工艺方法生产的细纱，由于其独特的加捻效果，不仅有效地减少了成纱毛羽，而且由于其特殊的成纱结构，使单纱在后道各工序中的体现了较优越的耐摩擦性能。
本发明工艺参数选择时，喂入间隔是一较为关键的参数，所述喂入间隔为等距离W或不等距离的范围取0.3～5厘米，优选0.5～2厘米。所述喂入间隔影响到预先加捻区和合并加捻区的大小及比例以及加捻效果。
通过采用本发明的工艺方法，增强了纺纱的加捻效果，加强了纤维的抱合力，得到了完全不同于单头喂入的成纱结构的细纱，有效减少了成纱毛羽和改善了成纱在后道加工工序中的耐摩擦性能。同时，由于纱条并合的作用，改善了纱的条干均匀度。也由于上述综合效果，提高了成纱的强力。这一切均为后道生产特别是织造生产创造了非常有利的条件，能够制织出由原本传统生产工艺纺制的细纱未能制织的高档织物品种。
通过分别选择100％羊毛纤维50支单纱(50s/1 W100)等纯毛品种和35％羊毛纤维65％涤纶纤维60支单纱(60s/1 W35/T65)等毛涤混纺品种，经工艺试验和生产实践，对能够代表纺纱和织造的质量、技术和经济指标的重点项目测试得出对比实验数据，较客观地反映了本发明所产生的工艺效果。表一、表二所示为在毛纺细纱机上，采用本发明环锭细纱多头纺和传统纺两种不同工艺方法进行上述典型纱支生产的有关指标项目的对比数据。现就测试方法作简要说明如下：
表一、表二中所表明的条干CV值、细节、粗节、毛羽等项目是采用乌斯特条干仪进行测试的；强力项目采用单纱强力仪测试，摩擦起球项目是采用对相应纱支所织造织物进行质量检验，但由于某些纱支采用传统工艺方法无法正常织造生产，该项目栏中带括号的数据是通过有关小批量匹样生产试验数据；织造效率和采用单纱织造的状况等项目为实际生产的统计计算和分析。
上述各指标项目对比实验数据测试的统计计算方法及单位为：
1、条干CV值：统计计算百分率(％)；
2、细节：每千米纱的只数(只/千米)；
3、粗节：同上；
4、毛羽：伸出纱线表面外的所有纤维的累计长度与纱线长度之比的间接测试值(H)；
5、强力：纱线拉伸断裂的力(厘牛顿)；
6、摩擦起球：每平方米织物的只数(只/平方米)；
7、织造效率：统计计算百分率(％)。
分析表一、表二中所表明的各指标项目，可以看出，采用本发明环锭细纱多头纺和传统纺纺制的纱相比，前者均好于后者。特别是对后道织造影响较突出的毛羽、摩擦起球等指标的改善，其反映在织造效率和采用单纱的织造状况上总体有明显的有益效果。对于纯毛品种的细支纱来说，变无法正常织造为可以正常织造；对于纯毛品种的中粗支纱来说，前者比后者的织造效率有明显提高；而对于毛涤混纺品种的纱来说，由于采用传统工艺方法，摩擦起球特别严重，根本无法正常织造，而采用本发明的工艺方法则变无法织造为可以织造，可谓突破了“禁区”，而且，织造生产的效率也达到了较为正常的水平。
全毛精梳环锭细纱多头纺与传统纺技术指标对比表
表一
| 纱支规格 | 纺纱工艺方法 | 条干CV值(％) | 细节(只/千米) | 粗节(只/千米) | 毛羽(H) | 强力(厘牛顿) | 摩擦起球(只/平方米) | 织造效率(％) | 采用单纱的织造状况 |
| 50s/1 W100 | 多头 | 17.1 | 135 | 35 | 5.0 | 147 | 7 | 65～75 | 可以织造 |
| 传统 | 17.7 | 147 | 42 | 5.9 | 136 | (53) | - | 无法织造 | |
| 40s/1 W100 | 多头 | 15.8 | 45 | 20 | 5.3 | 174 | 12 | 75～85 | 可以织造 |
| 传统 | 16.2 | 63 | 25 | 6.5 | 161 | (38) | - | 无法织造 | |
| 32s/1 W100 | 多头 | 15.0 | 37 | 9 | 5.6 | 197 | 9 | 80～92 | 可以织造 |
| 传统 | 15.9 | 40 | 10 | 7.0 | 189 | 21 | 70～75 | 尚可织造 | |
| 27s/1 W100 | 多头 | 15.1 | 34 | 8 | 5.7 | 206 | 6 | 85～95 | 可以织造 |
| 传统 | 15.5 | 36 | 10 | 7.3 | 196 | 29 | 75～80 | 可以织造 |
毛、涤混纺精梳环锭细纱多头纺与传统纺技术指标对比表
表二
| 纱支规格 | 纺纱工艺方法 | 条干CV值(％) | 细节(只/千米) | 粗节(只/千米) | 毛羽(H) | 强力(厘牛顿) | 摩擦起球(只/平方米) | 织造效率(％) | 采用单纱的织造状况 |
| 60s/1W35/T65 | 多头 | 19.0 | 302 | 97 | 4.48 | 257 | 17 | 75～85 | 可以织造 |
| 传统 | 19.3 | 313 | 105 | 5.61 | 246 | (508) | - | 无法织造 | |
| 49s/1W35/T65 | 多头 | 17.4 | 193 | 86 | 4.53 | 398 | 12 | 80～90 | 可以织造 |
| 传统 | 17.9 | 210 | 101 | 5.73 | 375 | (344) | - | 无法织造 | |
| 40s/1W35/T65 | 多头 | 16.5 | 151 | 37 | 4.62 | 467 | 23 | 85～95 | 可以织造 |
| 传统 | 17.3 | 160 | 40 | 5.90 | 451 | (370) | - | 无法织造 | |
| 30s/1W35/T65 | 多头 | 13.8 | 19 | 15 | 4.90 | 585 | 21 | 85～95 | 可以织造 |
| 传统 | 14.3 | 31 | 22 | 6.20 | 566 | (392) | - | 无法织造 |
基于本发明纺纱机理，本发明适合于棉、麻、毛、绢、化纤及其混纺纱环锭细纱纺纱的运用，并且不受各种细纱机包括牵伸、卷绕等的机械形式限制和影响。因此，除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均属于本发明要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种环锭细纱多头纺的方法，它包括有后导纱、喂入、中导纱、牵伸、加捻、前导纱步骤，其特征在于，在单锭中，其后导纱步骤对将要喂入的多根粗纱施行多头间隔排列导纱，以实现在喂入步骤中，粗纱实行多头间隔排列喂入；在中导纱步骤中，至少包括一处多头间隔排列导纱，而经多头喂入和中导纱的纱条呈多头间隔排列牵伸。
2.根据权利要求1所述一种环锭细纱多头纺的方法，其特征在于多头间隔排列喂入的每根粗纱来自相同或不同的粗纱筒子。
3.根据权利要求1所述一种环锭细纱多头纺的方法，其特征在于后导纱和中导纱步骤每根纱条间隔距离范围W取0.3～5厘米。
4.根据权利要求3所述一种环锭细纱多头纺的方法，其特征在于后导纱和中导纱步骤每根纱条间隔距离范围W优选为0.5～2厘米。
5.根据权利要求1或3或4所述任一一种环锭细纱多头纺的方法，其特征在于后导纱和中导纱步骤每根纱条的间隔W均为等距离。
6.一种环锭细纱多头纺的装置，其包括后横动杆、后导纱器、各对牵伸罗拉、中横动杆、中导纱器、皮辊及皮圈、前导纱器，其特征在于，在单锭中，分别连接在后横动杆、中横动杆上的后导纱器和中导纱器上分别设有多个导纱口。
7.根据权利要求6所述的一种环锭细纱多头纺的装置，其特征在于单锭中至少包括一个中导纱器。
8.根据权利要求6所述的一种环锭细纱多头纺的装置，其特征在于所述后导纱器和中导纱器各自的各个导纱口的间隔距离范围W取0.3～5厘米。
9.根据权利要求8所述的一种环锭细纱多头纺的装置，其特征在于所述后导纱器和中导纱器各自的各个导纱口的间隔距离范围W优选0.5～2厘米。
10.根据权利要求6或8或9所述的任一一种环锭细纱多头纺的装置，其特征在于所述后导纱器和中导纱器各自的各个导纱口的间隔距离W均为等距离。
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| CN 200410064927 CN1587463A (zh) | 2004-10-12 | 2004-10-12 | 一种环锭细纱多头纺的方法及其装置 |
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