CN1447741A

CN1447741A - 制造具有泡沫树脂层和表面层的合成材料的方法

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Publication number: CN1447741A
Application number: CN01814554A
Authority: CN
Inventors: 手塚久男; 上栗基晶
Original assignee: JSP Corp
Current assignee: JSP Corp
Priority date: 2000-08-24
Filing date: 2001-08-24
Publication date: 2003-10-08
Anticipated expiration: 2021-08-24
Also published as: EP1311378B1; AU2001280156A1; JP2002067067A; DE60114429T2; CN1250384C; WO2002016108A2; ATE307708T1; DE60114429D1; WO2002016108A3; KR100776951B1; US20030171455A1; EP1311378A2; KR20030027045A; TW499354B

Abstract

一种制造合成材料的方法，该方法包括以下步骤：在具有内表面的第一模具中提供表面层使得该表面层与内表面接触；将第二模具布置就位使得第二模具和与第一模具的内表面接触的表面之间限定一空间，第二模具具有多组孔；将膨胀树脂粒输送到空间以便填充其中的空间；对空间脱气；以及接着引入加热介质顺序通过第二模具的多组孔到空间中以便熔化并粘接膨胀树脂粒。

Description

制造具有泡沫树脂层和表面层的合成材料的方法

技术领域

本发明涉及一种制造合成材料的方法，该材料具有泡沫树脂层和叠置在该泡沫树脂层上的表面层并用于缓冲、门贴脸或汽车的仪表盘、盒匣、电装置主体、托盘等。

背景技术

一种用于制备具有泡沫树脂层和叠置在该泡沫树脂层上的表面层的合成材料的已知方法包括在模具中模制膨胀树脂粒，在该模具中已经先前设置有该表面层(EP-A-591553，EP-A-658410，EP-A-841155)。在模制期间，膨胀树脂粒采用加热介质加热并熔化并相互粘接以便形成泡沫树脂层，其中该表面层结合在该泡沫树脂层上。通过此方法获得的合成材料具有一个问题，由于膨胀粒之间的粘接(内部粘接强度)以及泡沫树脂层和该表面层之间的粘接(层间粘接强度)不很高，使得该合成材料容易发生层内和层间的层离。

发明内容

考虑到传统方法的所述问题进行本发明。按照本发明，提供一种制造合成材料的方法，该方法包括以下步骤：(a)在具有内表面的第一模具中提供表面层使得该表面层与所述内表面接触；(b)将第二模具布置就位使得所述第二模具和与所述第一模具的所述内表面接触的所述表面之间限定一空间，所述第二模具具有多组孔；(c)将膨胀树脂粒输送到所述空间以便填充其中的所述空间；(d)对所述空间脱气；以及(e)接着引入加热介质顺序通过所述第二模具的所述多组孔到所述空间中以便熔化并粘接所述膨胀树脂粒形成泡沫树脂层，其中所述表面层粘接在所述泡沫树脂层上，步骤(e)实施一次或重复多次。

步骤(b)与步骤(a)同时实施，或可在步骤(a)之前或之后实施。

附图说明

本发明将在下面参考附图详细说明，附图中：

图1是示意表示用于实施本发明方法的模制装置的截面立视图；

图2(a)是示意表示形成在图1模制装置的第二模具中的多组孔的图示；

图2(b)和2(c)类似于图2(a)示意表示布置成组孔的其他实例的图示。

具体实施方式

按照本发明的合成材料包括表面层和叠置在该表面层上的泡沫树脂层。在此说明书中，粘接在泡沫树脂层上的表面层的表面表示为“内部表面”，同时离开该泡沫树脂层的表面层的相对表面表示为“外部表面”。

该泡沫树脂层由膨胀树脂粒制成，该树脂粒包含例如有机气体(例如烃气或卤代烃气)或无机气体(例如二氧化碳，氮气或空气)的气体并在高温下软化或熔化。任何热塑性树脂可用于形成该树脂粒。所述适合的树脂是聚碳酸酯树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂、聚氯乙烯树脂、聚苯乙烯树脂、丙烯酸树脂、酰胺树脂和聚烯烃树脂。

为获得良好的缓冲性能以及良好的在压缩应力下的可恢复性能，优选使用聚烯烃树脂。聚烯烃树脂的实例包括低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、线性极低密度聚乙烯、乙烯-丙烯嵌段共聚物，乙烯-丙烯无规共聚物、乙烯-丁烯嵌段共聚物、乙烯-丁稀无规共聚物、乙烯乙烯基醋酸盐共聚物、乙烯-甲基丙烯酸脂共聚物、由乙烯甲基丙酸烯共聚物和金属阳离子的分子间交联获得的离子交联聚合物、丙稀均聚物、丙稀-乙烯无规共聚物、丙稀-丁稀无规共聚物、丙稀-乙烯嵌块共聚物、丙稀-丁稀嵌块共聚物、丙稀-乙烯-丁稀三元共聚物、丙稀-丙烯酸共聚物、丙稀-顺丁烯二酸酐共聚物、聚丁稀、聚戊烯和烯烃单体(即乙烯、丙稀、丁稀、戊烯)和能够与烯烃单体(即苯乙烯)的共聚的共聚单体的共聚物。首先，更优选使用低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、线性极低密度聚乙烯、丙稀均聚物、丙稀-乙烯共聚物、丙稀-丁稀共聚物。最优选的聚烯烃树脂是丙稀均聚物、丙稀-乙烯无规共聚物、丙稀-丁稀无规共聚物、丙稀-乙烯-丁稀三元共聚物和线性低密度聚乙烯。

所述聚烯烃树脂可以非交联形式使用或在与过氧化物交联或通过辐射之后使用。为便于制备以及再循环的能力，希望使用非交联聚烯烃树脂。

膨胀树脂粒的表观密度通常是0.024～0.48g/cm³，优选为0.048～0.32cm³。该膨胀树脂粒的平均颗粒直径通常是1～7mm，优选为1～5mm。这里的“表观密度”由以下方法测量。

采集膨胀树脂粒的1000个颗粒。该颗粒在60℃以及相对湿度15％的条件下干燥24小时并且在23℃以及相对湿度为50％的条件下在空气中停留另外24小时。在测量它们的重量W(g)之后，颗粒在23℃下在有刻度的测量圆筒内的乙醇中浸没以便从圆筒中乙醇高度增加中测量颗粒的真实体积L(cm³)。该表观密度由以下公式确定：

表观密度(g/cm³)＝W/L

其中W和L如上限定。

该覆盖在泡沫树脂层之上的表面层通常用来赋予该合成测量良好的装饰外观和良好的物理、机械和化学性能。因此，该表面层的外部表面印制有例如波纹的装饰图案。该表面层可以是单层片材和多层片材，该多层片材具有两层或多层，通常是2～6层，优选为2～3层。单层或多层片材粘接在泡沫树脂层上的内部表面可通过例如粗糙化或电晕放电的机械、物理、化学处理以便改善其间的粘接。该表面层的内部表面希望由能够熔合在膨胀树脂粒上的树脂制成，以便在该表面层和该泡沫树脂层之间改善粘接强度。该表面层的厚度根据合成材料的所需用途并不特别限制。然而，该厚度通常在0.5～10mm的范围内。

单层片材可以是例如织造织物片材、非织造织物片材和针织织物片材的织物片材，或例如泡沫树脂泡沫或非泡沫树脂片材的树脂片材。多层织物片材的实例包括(a)聚烯烃弹性体层的层压制品(提供该表面层的外部表面)和交联聚丙烯树脂泡沫层(提供该表面层的内部表面)，(b)聚氯乙稀层的层压制品(提供该表面层的外部表面)和交联聚丙烯树脂泡沫层(提供该表面层的内部表面)，(c)织物层的层压制品(提供该表面层的外部表面)和例如具有缓冲性能的泡沫树脂(例如交联聚丙烯树脂泡沫层)或非泡沫树脂的层(提供该表面的内部表面)，(d)三层由天然或合成皮革层构成的层压制品(提供该表面层的外部表面)、中间缓冲层(例如泡沫层或织物层)和具有形状保持性能的非树脂层(提供该表面层的内部表面)，以及(e)所述单层片材的层压制品(提供该表面的外部表面)和粘接层(提供该表面层的内部表面)。

现在将参考图1描述本发明制备该合成材料的方法，图1中表示实施本发明方法的优选装置。

该装置具有一对第一和第二壳体4和5，其中分别布置一对第一和第二模具1和2以便在其中限定第一和第二充气腔室8和12。壳体4可相对于壳体5运动使得第一和第二模具1和2可定位在开启和闭合的位置之间。在图1所示的闭合位置上，在模具1和2之间限定模具空腔10。

第一模具1具有设计用来提供该合成材料的表面层的外部形状的内部表面1。第一模具1设置孔6，通过该孔模具空腔10与第一腔室8流体连通。第一壳体4具有连接在抽吸装置(未示出)上的抽吸管7。因此，通过该抽吸装置的操作，放置在模具空腔10中的原材料片材及其固定在第一和第二模具1和2之间的周边可通过第一模具1真空模制成表面层31。该抽吸装置可同样用于将单独成形的表面层31布置就位使得表面层31的外部表面与第一模具1的内部表面紧密接触。

第二模具2设置多个孔11，通过该孔模具空腔10与第二腔室12流体连通。孔11的数量和尺寸根据模具空腔10容积以及该膨胀树脂粒的尺寸变化。通常，孔11的直径在0.3～1mm的范围内。

分隔装置3设置在第二腔室12中以便将第二腔室12分成多个腔室(在所示实施例中两个腔室12a和12b)并且孔11分成多组孔(在所示实施例中第一和第二两组孔11a和11b)使得模具空腔10通过相应的孔与各自腔室流体连通(在所示实施例中，模具空腔10通过第一组孔11a与腔室12a流体连通并通过第二组孔11b与腔室12b流体连通)。

以标号13表示的输送管用于将膨胀树脂粒30输送到模具空腔10中。输送管13具有分支13a，空气通过该分支输送以便强迫颗粒30进入模具空腔10。该输送管设置适当的阀装置(未示出)。在所示实施例中，使用两个这样的输送管13。如果需要，输送管13的数量可降低到一个或增加到3个或更多。

每个腔室连接有加热介质输送管道、冷却介质输送管道以及排放管道。每个管道设置阀。因此，在所示实施例中，腔室12a具有通过阀15将例如蒸气的加热介质引入其中的输送管道14、通过阀17将例如水的冷却介质引入其中的输送管道16以及通过阀19从中排放加热介质、冷却介质或空气的排放管道18。类似地，通过阀21将加热介质引入腔室12b的输送管道20、通过阀23将冷却介质引入第二腔室12b的输送管道22以及通过阀25从第二腔室12b排放加热介质、冷却介质或空气的排放管道24连接在第二腔室12b上。

使用所述的装置，合成材料由表面层31和膨胀树脂粒30制备，如下所述。

开始时，表面层31设置在与其内部表面接触的第一模具1中。表面层可预先成形以便配合第一模具1的内部表面。在此情况下，成形的表面层31放置在第一模具1中并且第一腔室10从抽吸管7中抽吸使得表面层31与第一模具1的内部表面接合。

例如片材模制、冷凝模制和注射模制的任何方法可用于成形表面层1的制造中。优选片材模制方法的实例包括真空模制、压缩空气模制、自由成形模制、插塞和***模制、***模制、合模模制、连铸模制、覆布模制、反向成形模制、空气滑动模制、插塞辅助模制、插塞辅助反向拉伸模制及其组合。

作为选择，表面层31可通过例如所述的真空模制现场由第一模具1模制。在此情况下，如果需要，在模制期间该层压制品可加热。

在将表面层31放置在第一模具1之后，或在第一模具1中制造表面层31之前或期间，第一模具1由第二模具2闭合，使得在第二模具2和与第一模具1的内部表面接触的表面层31之间限定空间(模具空腔10)。

膨胀树脂粒30接着通过管道13输送到空间10中，同时通过管道13a输送空气以便充满其中的空间10。输送到空间10的空气通过排放管道18和24排放。

在完成膨胀树脂粒输送之后，空间10脱气以便从颗粒之间的空隙中除去空气。通过抽吸空间10、通过将加热介质输送到空间10以便用加热介质替换空间10中的空气、或输送加热介质到空间10并同时抽吸空间来实施脱气。

因此，在第一实施例中，通过多个腔室12a和12b至少之一和相应的排放管道或连接在真空泵上的管道18和24抽吸空间10来实施空间10的脱气。

在第二实施例中，通过多个腔室的第一个(例如，腔室12a)第一次抽吸空间10并通过多个腔室的第二个(例如，腔室12b)抽吸空间10来实施空间10的脱气。通过不同腔室顺序抽吸，有效和有力地除去空间10中的空气。

在第三实施例中，通过多个腔室的第一个(例如，腔室12a)输送加热介质到空间10并同时通过除了该第一腔室之外的多个腔室之一(在所述情况中通过腔室12b)排放加热介质的第一步骤以及通过多个腔室的第二个(例如，腔室12b)输送加热介质并同时通过除了该第二腔室之外的多个腔室之一(在所述情况中通过腔室12a)排放加热介质的第二步骤来实施空间10的脱气。该第一和第二步骤的系列可实施一次或多次。

该第三实施例可通过使用脱气与输送加热介质相结合来调整。因此，在第四实施例中，例如，通过包括抽吸腔室12a并通过腔室12a输送加热介质的第一步骤以及包括抽吸腔室12b并通过腔室12a输送加热介质的第二步骤来实施空间10的脱气。该第一和第二步骤可连续实施一次或多次。脱气和加热介质的输送可同时或顺序进行。

出于经济和有效替换其中空气替换的原因，最好是使用蒸气作为加热介质来使空间10脱气。另外，由于该膨胀树脂粒可预加热，使用蒸气是有利的。

使用加热介质脱气不应不利地影响随后模制步骤的效率。因此，由于局部出现的膨胀树脂粒的熔化和粘接，加热介质温度过高是不利的，使得在随后的模制步骤中加热介质不能有效地均匀流动通过颗粒之间的空隙。通常，使用在脱气步骤中的加热介质具有在(Tv-20)℃和(Tv+10)℃之间的范围内温度，优选在(Tv-10)℃和(Tv+10)℃之间，其中Tv表示由其形成膨胀树脂粒的树脂的Vicat软化点。这里的“Vicat软化点”按照日本工业标准JIS K7206-1991测量(使用用于试验负载的方法A和加热率为50℃/小时的液体加热方法)。

通过从空间10中除去作为加热绝缘气体的空气，随后的模制步骤可有效地将膨胀树脂粒相互粘接一起以便形成泡沫树脂树脂层并将该表面层粘接在该泡沫树脂层上。

在模制步骤中，加热介质连续逐个地通过多组孔引入空间10以便熔化并粘接膨胀树脂粒30，使之形成泡沫树脂层，其中该表面层粘接在该泡沫树脂层上。因此，采用例如图1所示的装置，加热介质通过第一组孔11a并接着通过第二组孔11b引入空间10。该模制步骤实施一次或重复两次或多次。通过将加热介质引入空间10并同时连续改变加热介质的引入位置，该膨胀树脂粒可有效并均匀加热使得获得的合成材料不仅在膨胀树脂粒之间具有高的粘接强度(层内粘接强度)，而且在该泡沫树脂层和该表面层之间具有高的粘接强度(层间粘接强度)。因此，该合成材料没有层内和层间的层离。

该模制步骤最好包括将加热介质通过多组孔的第一组(例如，第一组孔11a)引入空间10并同时通过除了该第一组孔之外的多组孔之一(例如，通过第二组孔11b)从空间10排放加热介质的第一步骤，和将加热介质通过多组孔的第二组(例如，第二组孔11b)引入空间10并同时通过除了该第二组孔之外的多组孔之一(例如，通过第一组孔11a)从空间10排放加热介质的第二步骤，该第一和第二步骤连续实施一次或多次。

该模制阶段的所述第一和第二步骤可如下实施。在第一步骤中，该加热介质引入所述腔室的第一个中(例如，腔室12a)，同时从空间10将加热介质排放到不同于该第一腔室的腔室之一(例如，腔室12b)，并且在第二步骤中，该加热介质引入所述腔室的第二个中(例如，腔室12b)，同时从空间10将加热介质排放到不同于该第二腔室的腔室中的一个(例如，腔室12a)。

希望是在不同于在前一脱气步骤中刚刚完成抽吸的腔室的腔室中的一个中开始输入加热介质。例如，当首先通过第一腔室12a并接着通过第二腔室12b实施空间10的抽吸时，最好是在模制步骤中加热介质首先通过第一腔室12a并接着通过第二腔室12b引入空间10。当通过输送加热介质实施脱气时，在另一方面，希望在不同于在前一脱气步骤中刚刚完成抽吸的腔室的腔室中的一个中开始引入加热介质。例如，当首先通过第一腔室12a并接着通过第二腔室12b引入加热介质来实施空间10的脱气时，最好是在模制步骤中该加热介质首先通过第一腔室12a并接着通过第二腔室12b引入空间10。

如果需要，在模制步骤中将该加热介质输送到多个腔室之一中可与将加热介质从另一腔室中排放相结合。例如，在输送加热介质到第一腔室12a之前或期间，腔室12b可进行抽吸或通过管道24或18连接到大气。

在加热(模制)步骤中，加热介质流动方向的变化最好迅速完成(通常在1秒之内)以便缩短处理时间并防止粘接失败。因此，例如，在通过第一组孔11a将加热介质输送到该空间完成之后，尽可能迅速开始通过第二组孔11b将加热介质输送到该空间(1秒之内)。

最好是该模制步骤通过将加热介质同时输送到所有腔室中来完成，使得加热介质同时通过所有多组孔引入空间10中，以便改善膨胀树脂粒之间和该表面层31和由该膨胀树脂粒形成的泡沫树脂层之间的粘接。

通常，在模制步骤中使用的该加热介质具有在(Tv)℃和(Tv+50)℃之间范围内的温度，最好是在(Tv+10)℃和(Tv+40)℃之间，其中Tv表示由该膨胀树脂粒形成的树脂的Vicat软化点。这里的“Vicat软化点”按照日本工业标准JIS K7206-1991测量(使用用于试验负载的方法A和加热率为50℃/小时的液体加热方法)。该模制步骤通常实施3～20秒，优选为5～15秒。输送到该腔室中以便由熔化的树脂粒形成泡沫树脂层的加热介质的压力通常为0.098～0.441Mpa(G)，优选为0.196～0.392Mpa(G)。

所述实施例可以不同方式改型。例如，在图1和图2(a)所示的实施例中，孔分成两组11a和11b。然而，孔可分成三组或更多组。在图2(b)所示的实施例中，孔分成三组11a，11b和11c。在这种情况下，该模制步骤通过例如依次通过组11b、接着是组11a、接着是组11c输送加热介质来实施。

多组孔不需要平行布置。在图2(c)所示的实施例中，孔分成内部组11a和外部组11b，并且外部组11b围绕内部组11a。在图2(a)到2(c)中，相同参考标号表示类似部件。

本发明的方法可不使用在腔室12中限定的并由分隔板3分开的所述腔室12a和12b来实施。而是，每个腔室12a和12b可分开和独立构成。

在该模制步骤中，如果该表面层的外部表面的外观不受不利的影响，该加热介质可通过孔6经过第一腔室8另外输送到模具空腔10中。

本发明的方法非常适用于合成材料的制造，其中表面层31几乎围绕由该膨胀树脂粒制成的泡沫树脂层(除了其一侧之外)。

除了所述优点之外，本发明的方法的优点在于，该处理时间可缩短，加热介质的量相对小并且该表面层在脱气和模制步骤中可保持在固定位置上。

在本发明的方法中，由于该加热介质通过第二模具2的孔11引入，表面层31的外部表面不直接与加热介质接触。因此，表面层31不会被热损坏。例如当表面层31的外部表面由非织造织物制成时，所制成的合成材料表示出良好的外观，没有留下任何织物。在树脂片材的外部表面的情况下，没有出现波纹。然而，如果希望，该加热介质可另外通过第一模具1的孔6输送。

以下实例将进一步说明本发明。

实例1

由厚度为0.4mm的聚烯烃弹性体的表层和厚度为3mm的交联聚丙烯膨胀树脂片材的垫层(由Toray Inc.制造的Toraypef AP61)的两层层压制品模制成预定形状并放置在图1所示装置的第一模具1中。具有表观密度0.176g/cm³(实际膨胀率为5.1)并在0MPa(G)下包含空气的膨胀树脂粒接着以占有空间10总容量的65％的量输送到空间10中。膨胀树脂粒具有146℃的熔点，其平均颗粒直径为4mm并由具有2.4％重量百分比的乙烯含量以及132℃ Vicat软化点的丙稀-乙烯无规共聚物制成。模具空腔中的颗粒脱气并接着如下模制：

(1)第一脱气步骤：

阀15：开启

阀17：闭合

阀19：闭合

阀21：闭合

阀23：闭合

阀25：开启

同时在132℃下0.196MPa(G)的输送蒸气通过管道14到腔室12a，腔室12b抽吸到0.049MPa(G)长达4秒。腔室12b中的温度为110℃。

(2)第二脱气步骤：

阀15：闭合

阀17：闭合

阀19：开启

阀21：开启

阀23：闭合

阀25：闭合

接着，同时在132℃下0.196 MPa(G)的输送蒸气通过管道20到腔室12b，腔室12a抽吸到0.049 MPa(G)长达4秒。腔室12a.中的温度为110℃。

(3)第一加热步骤：

阀15：开启

阀17：闭合

阀19：闭合

阀21：闭合

阀23：闭合

阀25：闭合

接着，在151℃下0.392 MPa(G)的蒸气通过管道14到腔室12a长达6秒。腔室12b的温度和压力分别是130℃和0.196MPa(G)。

(4)第二加热步骤：

阀15：闭合

阀17：闭合

阀19：闭合

阀21：开启

阀23：闭合

阀25：闭合

接着，同时在151℃下0.392MPa(G)的蒸气通过管道14到腔室12b长达6秒。腔室12a的温度和压力分别是130℃和0.196MPa(G)。

(5)第三加热步骤：

阀15：开启

阀17：闭合

阀19：闭合

阀21：开启

阀23：闭合

阀25：闭合

接着，在151℃下0.392MPa(G)的输送流通过管道14和20到腔室12a和12b长达10秒。

因此获得的模制(合成材料)采用通过管道16和22的水冷却。在合成材料的泡沫树脂成表面上的膨胀粒之间没有发现间隙。另外，该合成材料表示出很高的层内粘接强度以及很高的层间粘接强度。

实例2

除了省略第三加热步骤之外，实例1以所述相同方式重复。尽管在该泡沫树脂层的外部表面的一部分上发现间隙，该合成材料表示出很高的层内粘接强度以及很高的层间粘接强度。

实例3

除了第一和第二脱气步骤如下进行之外，实例1以所述相同方式重复。

(1)第一脱气步骤：

阀15：闭合

阀17：闭合

阀19：开启

阀21：闭合

阀23：闭合

阀25：闭合

腔室12a抽吸到-0.078MPa(G)长达4秒。

(2)第二脱气步骤：

阀15：闭合

阀17：闭合

阀19：闭合

阀21：闭合

阀23：闭合

阀25：开启

接着，腔室12b抽吸到-0.078MPa(G)长达4秒。

在合成材料的泡沫树脂成表面上的膨胀粒之间没有发现间隙。另外，该合成材料表示出很高的层内粘接强度以及很高的层间粘接强度。

实例4

除了省略第三加热步骤之外，实例4以所述相同方式重复。尽管在该泡沫树脂层的外部表面的一部分上发现间隙，该合成材料表示出很高的层内粘接强度以及很高的层间粘接强度。

比较例1

除了省略第一和第二脱气步骤以及第三加热步骤并且只有实施第一和第二加热步骤之外，实例1以所述相同方式重复。尽管在该泡沫树脂层的外部表面上没有发现间隙，该合成材料的层内粘接强度和层间粘接强度不令人满意。

比较例2

除了省略第一和第二脱气步骤并且只有实施第一、第二和第三加热步骤之外，实例1以所述相同方式重复。得到的合成材料与比较例1的材料类似。

比较例3

除了省略第一和第二脱气步骤、在132℃下同时通过阀15和21引入蒸气并同时保持阀19和25开启以及省略第一和第二加热步骤之外，实例1以所述相同方式重复。得到的合成材料与比较例1的材料类似。

比较例4

除了省略第一和第二加热步骤并在第一和第二脱气步骤之后只实施第三加热步骤之外，实例1以所述相同方式重复。得到的合成材料与比较例1的材料类似。

本发明可以其他特定形式体现而不偏离其精神或本质特征。因此在所有方面认为本发明实施例是示例性的而没有限制含意，因此打算将其在权利要求的等同范围和意义内的所有变化包括其中。

Claims

1.一种制造合成材料的方法，该方法包括以下步骤：

(a)在具有内表面的第一模具中提供表面层使得该表面层与所述内表面接触；

(b)将第二模具布置就位使得所述第二模具和与所述第一模具的所述内表面接触的所述表面之间限定一空间，所述第二模具具有多组孔；

(c)将膨胀树脂粒输送到所述空间以便填充其中的所述空间；

(d)对所述空间脱气；以及

(e)接着引入加热介质顺序通过所述第二模具的所述多组孔到所述空间中以便熔化并粘接所述膨胀树脂粒形成泡沫树脂层，其中所述表面层粘接在所述泡沫树脂层上，步骤(e)实施一次或多次。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(d)包括将该加热介质输送到所述空间以便在所述空间中用该加热介质替换空气。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(d)包括抽吸所述空间。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(d)包括抽吸所述空间，并将该加热介质输送到所述空间。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(e)包括：

将加热介质通过所述多组孔的第一组引入所述空间并同时通过不同于所述第一组孔的所述多组孔之一从所述空间排放加热介质的第一步骤，

将加热介质通过所述多组孔的第二组引入所述空间并同时通过不同于该第二组孔的所述多组孔之一从所述空间排放加热介质的第二步骤，其中所述第一和第二组互不相同，

步骤(e)的所述第一和第二步骤连续实施一次或多次。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第二模具连接到其数量与所述多组孔的数量相对应的多个腔室上，使得所述空间通过相应组孔与各自腔室流体连通，并且其中步骤(e)的所述第一步骤包括将该加热介质引入到所述腔室的第一个中，并同时从所述空间将该加热介质排放到不同于所述第一腔室的所述腔室之一中，并且步骤(e)的所述第二步骤包括将该加热介质引入到所述腔室的第二个中，并同时从所述空间将该加热介质排放到不同于所述第二腔室的所述腔室之一中。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤(d)包括通过所述腔室的至少之一抽吸所述空间。

8.如权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤(d)包括抽吸所述腔室的第一个并通过不同于所述第一腔室的所述腔室之一引入该加热介质的第一步骤，并且抽吸所述腔室的第二个并通过不同于所述第二腔室的所述腔室之一引入该加热介质的第二步骤，步骤(d)的所述第一和第二步骤连续实施一次或多次。

9.如权利要求6所述的方法，其特征在于，在步骤(e)的所述第二步骤之后，步骤(e)还包括同时将该加热介质输送到所述腔室使得该加热介质通过所有所述组孔同时引入所述空间的第三步骤。

10.如上述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，所述多组的数量是两个。

11.如上述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，该加热介质是蒸气。

12.如上述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，步骤(a)包括采用所述第一模具模制所述表面层。

13.如上述权利要求任一项所述的方法，其特征在于，所述膨胀树脂粒由聚烯烃树脂制成。