CN1310061A - 带轧机和带轧方法 - Google Patents

Abstract

一种带轧机,包括:至少一对用于轧制带材的上、下工作辊;至少一对背辊,用于在上、下方支承工作辊,并向该工作辊提供轧制驱动力;至少几对两端支承辊,沿水平方向彼此相对,用于加压和夹住工作辊的两个端部分,位于一个宽度的两个外侧,最大板宽的带可沿该宽度通过工作辊的辊身部分;液体静压轴承,利用液体静压力大体沿水平方向分别支承工作辊辊身部中央部分的进料侧或出料中的各个侧。

Description

带轧机和带轧方法

本发明涉及带轧机，具体涉及适合于用小直径工作辊高质量轧制硬材和超薄材料的带轧机和带轧方法。

在轧制硬材例如不锈钢或超薄材料时通常采用小直径的工作辊。减小工作辊的直径自然也减小了辊的刚度，特别是产生了在水平面上的弯曲问题。水平弯曲使带材的形状(平度)变坏。

鉴于此种问题，现在已开发出多辊式的多次轧机例如Sendzimir轧机以及具有防水平弯曲机构的轧机，该防水平弯曲机构利用支承辊在水平方向支承工作辊的辊身部分，如日本专利公告No.昭60-18206所公开的。然而在这些轧机中，采用沿工作辊辊身长度方向分开的支承辊支承工作辊。因此产生这样的问题：因为转移由分开支承辊形成的伤痕，所以带的表面状态变坏。

为了解决带材的上述变坏问题，日本专利公告No.平1-262005公开一种方法，在该方法中，不用分开的辊，而配置滑动支承垫，该滑动支承垫沿水平方向直接与工作辊的进料侧和出料侧形成滑动接触，并通过加压该滑动支承垫控制水平方向的位移，由此控制带的形状。

按照该方法，因为通过支承垫相对于工作辊的滑动而支承工作辊，所以在润滑状况不充分时，便会由于直接在工作辊表面滑动而造成伤痕和咬住现象，而这种伤痕将转移到带的表面上，造成带的质量变坏。

作为解决此问题的一种方法，日本专利公告No.平2-147108和日本专利公告No.平10-230308公开一种具有水平方向支承机构的轧机，该水平方向支承机构利用液体静压轴承以及其间的中间空转辊支承工作辊，而不直接利用滑动支承垫滑动支承工作辊。

另外，还存在这样的问题，即在不连续状态下例如在开始轧制操作时(在咬住的带上)产生使工作辊显著弯曲的力，并作用在液体静压轴承上，因而减小了液体静压轴承和空转辊之间的间隙，最后导致液体静压轴承和空转辊彼此接触。为防止这种问题，日本专利公告No.平11-347607公开了一种技术，即“为防止液体静压轴承和工作辊之间或和静压轴承支承的空转辊之间的间隙小于预定值而配置止动装置”。

按照日本专利公告No.平11-347607，该止动装置具体由间隙形成辊构成，该辊与工作辊接触，接触位置沿轴向方向，位于一个区域的两个外侧，该区域对应于大体在水平方向的带的最大板宽，该辊的作用是防止液体静压轴承和空转辊之间的间隙小于预定值。

同时，日本专利公告No.平9-285804公开一种技术，在该技术中，工作辊由两端支承辊加压和水平地支承，该支承辊只在工作辊带通道的外侧(带的最大板宽的外侧)进行加压和支承，其接触位置与上述间隙形成辊的接触位置相同。

然而，根据日本专利公告No.平11-347607的技术，在两个端部分的间隙形成辊基本用作止动装置，用于防止工作辊进行水平运动，因此，在不进行轧制操作时，间隙形成辊不向工作辊的两个端部分施加压力，以使其间存在很小的间隔，或者间隙形成辊可与工作轴的两个端部分稍为接触。

因此，在过渡状态下例如开始轧制操作(在咬住的带上)时便发生各种问题，即当负载突然从间隙形成辊不转动的状态加上时，工作辊和间隙形成辊便彼此相对滑动，由此造成伤痕，并使此伤痕转移到相应辊上，而且在间隙形成辊接触工作辊的情况下将造成突然的冲击负载，因而可能损坏支承部分。

另外，轧制时工作辊产生的水平负载不由间隙形成辊分担和支承，因此所有的轧制负载均由液体静压轴承承担。因而便产生这样的问题，即，不仅在开始轧制操作(在咬入的带上)时，而且在完成轧制操作(在尾部带上)时，静压轴承将受到突然的冲击负载，因而空转轮易于与静压轴承接触。

与此相反，按照日本专利公告No.平9-285804的技术，因为不配置液体静压轴承，所以所有在工作辊上产生的水平负载只能由两端支承辊支承，该两端支承辊装在相当窄的区域上，位于工作辊带通道的两个外侧，这样便造成两端支承辊轴承使用寿命短的问题。

本发明的目的是提供一种适合于更可靠支承小直径工作辊的带辊机和带轧方法，从而提供高质量硬材或超薄材料，不会使辊之间滑动造成的伤痕发生转移，也不会使相应辊的支承部分受到损伤，即使在过渡状态下例如开始轧制操作和结束轧制操作时引起的突然冲击负载也不会造成这种损伤。

下面概述本发明。

(1)为达到上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种带轧机，该带轧机包括：至少一对用于轧制带材的上、下工作辊；至少一对背辊，用于在上、下方支承工作辊并向其提供轧制驱动力；至少几对两端支承辊，该支承辊沿水平方向彼此相对配置，用于加压和夹住工作辊的两个端部分，该端部分位于宽度的两个外侧，最大板宽的带可沿此宽度通过工作辊的辊身部分；液体静压轴承，用液体静压力分别支承基本上位于水平方向的工作辊辊身部中央部分的进料侧和出料侧中的至少任一侧。

因此可以利用两端支承辊和液体静压轴承有效地分担工作辊沿水平方向的在轧制过渡状态下例如开始轧制操作和结束轧制操作时造成的弯曲，从而可靠地支承工作辊。

(2)另外，为达到上述目的，按照本发明的另一方面，提供了一种带轧机，该带轧机包括：至少一对用于轧制带材的上、下工作辊；至少一对背辊，用于在上、下方支承工作辊并向其提供轧制驱动力；至少几对两端支承辊，该支承辊沿水平方向彼此相对配置，用于加压和夹住工作辊的两个端部分，该端部分位于一个宽度的两个外侧，最大板宽的带可沿此宽度通过工作辊的辊身部分；液体静压轴承，通过至少一个或多个空转辊用液体静压力分别支承基本上位于水平方向的工作辊辊身部中央部分的进料侧和出料侧中的至少两侧。

因此可以利用两端支承辊和液体静压轴承有效地分担工作辊沿水平方向的弯曲，可以可靠地支承背辊，即使工作辊磨蚀，直径发生变化，工作辊也总是能够通过接触空转轴而受到液体静压辊恰当地支承。

(3)在(1)或(2)所述的带轧机中，最好配置总支承装置，该总支承装置由两端支承辊的支承部分和液体静压轴承的支承部分形成整体，以便能够沿水平方向在工作辊的进料侧和出料侧中作为基准侧的无论那一侧调节工作辊的位置；在作为基准侧的工作辊的两侧上可以配置总支承装置，以便能在水平方向相对于基准侧加压工作辊。

因此，只需设定相应两端支承辊相对于相应总支承装置的位置关系便可以简单地和准确地设定相对于液体静压轴承的位置，从而可恰当地支承工作辊。

(4)在(1)或(2)所述的带轧机中，在用液体静压轴承支承工作辊时，工作辊最好被支承在接收轧制负载的一侧和相对侧上，工作辊以不接触或稍微接触液体静压轴承的方式被支承。

因此，最好支承工作辊而不向位于接收轧制负载一侧的液体静压轴承施加额外的负载。

(5)在(1)～(4)中任一条所述的带轧机中，带轧机最好还包括负载检测装置，该检测装置装在两端支承辊中至少一个辊的支承部分上和液体静压轴承中至少一个轴承的支承部分上，该两端支承辊位于进料侧和出料侧的至少一侧上。

这样设定和控制液体静压轴承在水平方向的位置，使得液体静压轴承以恰当的支承力支承工作辊。

(6)在(1)～(4)中任一条所述的带轧机中，在基准侧的水平方向的两端支承辊支承部分的支承力被控制到大于工作辊和两端支承辊之间滑动出现极限值，但小于两端支承辊的支承极限值；在加压侧的两端支承辊的压力被控制到大于工作辊和两端支承辊之间的滑动出现极限值，但使其尽可能大，位于等于或小于两端支承辊支承极限值的范围内。

这样，便可防止由于辊之间滑动造成的伤痕以及该伤痕的转移，并防止因过高载荷造成对相应辊支承部分的损伤，因而可以更可靠地支承工作辊。

(7)在(1)～(6)中任一条所述的带轧机中，带轧机最好还包括可控制液体静压轴承有效长度的装置，使该有效长度基本上等于带的板宽度。

这样，作用在工作辊上的加压力和支承力必然地达到最小，因而工作辊的弯曲可以减小到最小，有利于支承工作辊两端的稳定性，因为在两端支承部分上反作用力的方向相反而且恒定。

(8)按照本发明的一个方面，提供了一种轧制带材的带轧方法，该方法采用(1)或(2)所述的带轧机，利用两端支承辊和液体静压轴承在水平方向支承工作辊。

采用此方法可利用两端支承辊和液体静压轴承有效地分担工作辊在水平方向的在过渡状态下例如在开始轧制操作和结束轧制操作时造成的弯曲力，因此可以可靠地支承工作辊。

图1是本发明第一实施例带轧机主要部分的垂直截面图；

图2是本发明第一实施例带轧机主要部分的水平截面图；

图3是说明在水平方向作用于小直径工作辊的力的图；

图4A是模型示意图，示出对工作辊轧制时引起的弯曲的支承，而图4B示出在工作辊上造成的弯曲量δ；

图5是示意图，示出在轧制条件例如板宽度W和工作辊支承***发生变化时轴向弯曲量的变化；

图6是示意图，示出轧制条件例如板宽度W和工作辊支承***改变时在两端支承点上的计算的反作用力Rc的结果，该结果用该反作用力与两端简单支承情况下的值(a0)的比值表示；

图7是视图，示出一个或多个两端支承辊装在工作辊相应端部分一侧的结构；

图8是示意图，示出按照板宽度改变液体静压轴承有效支承长度的结构；

图9是说明图，示出工作辊和在上、下方支承工作辊的中间辊之间在轧制通道方向存在位置位移(偏离)时在水平方向作用于工作辊的力S；

图10是本发明第二实施例带轧机主要部分的垂直截面图；

图11是本发明第二实施例带轧机主要部分的水平截面图；

图12是本发明第三实施例带轧机主要部分的垂直截面图；

图13是本发明第三实施例带轧机主要部分的水平截面图。

下面参考附图说明本发明的实施例。

图1是本发明第一实施例带轧机1主要部分的垂直截面图，而图2是带轧机1主要部分的水平截面图。

在这些附图中，一对中间辊5、6以及背辊7、8沿垂直方向支承一对轧制带材2的工作辊3和4。中间辊5、6连接于未示出的马达，工作辊3和4由中间辊5和6驱动。

不被驱动的端部支承辊9、10、11和12装在相应端部分的进料侧和出料侧，彼此相对地配置在一个宽度的两个相对外侧，最大板宽的带可沿该宽度通过工作辊3的辊身部分。

在此实施例中，带2的轧制通道方向是从左到右。工作辊3的左侧定义为工作辊3的轧制通道方向的位置设定侧(以后称作基准侧)，与其相反的右侧定义为加压侧。

另外，在基准侧的两端支承辊10和12连接于在工作辊水平方向配置的两端支承辊位置设定装置13和14，并且该两端支承辊位置设定装置13和14固定在机架柱16和18上。

虽然本发明中采用马达驱动的螺杆式装置作两端支承辊位置设定装置13和14，但也可以采用固定式或具有位置调节功能的液压缸。

另外，在两端支承辊位置调节装置13和14上装有两端支承力检测装置19和20，此装置是负载检测装置，用于检测来自工作辊3的负载，因而可以检测工作辊3两个端部分上的负载以及来自两端支承辊9和11的彼此相对的压力之和。

另外，在基准侧的工作辊3和4的辊身中央部分配置液体静压轴承23和24，使得可以将流体例如油从压力流体源出口25输送到支承部分，在液体静压轴承23和工作辊3之间形成一个间隙，从而使工作辊3游离，因而工作辊3在水平方向受到无接触地支承。为此应用了一种结构，在这种结构中改变送给液体静压轴承23和24的流体输送压力便可适当地设定或控制该游离量和支承力。

液体静压轴承23和24分别装在具有很大刚度的梁29和30上，该刚性梁29和30又装在固定于机架16和18的液体静压轴承位置设定装置33和34上。

该液体静压轴承位置设定装置33和34设定和控制液体静压轴承和工作辊3之间的间隙，以便恰当地支承在轧制操作期间产生的工作辊水平力。另外，在液体静压轴承位置设定装置33和34上配置液体静压支承力检测装置35和36，使得可以检测液体静压轴承23的支承力。

与此同时，在加压侧(图2的右侧)上，即在相对于工作辊3的轧制通道方向位置设定侧(基准侧)的一侧上安装两端支承辊9和11，此支承辊在加压侧可由两端支承辊加压装置37和38加压，该加压装置固定在机架15和17上，该支承辊9和11安装的位置对着基准侧的两端支承辊10和12的安装位置。

另外，两端支承辊加压装置37和38上装有两端加压力检测装置39和40，该检测装置是负载检测装置，使得可以检测在加压测的两端支承辊的加压力。

虽然两端支承辊的加压装置37和38在图2是液压缸，但可以采用固定式或螺杆式装置。在那种情况下必须采用测压盒等作两端加压力检测装置39和40。

另外，液体静压轴承21和22装在加压侧的工作辊3和4辊身中央部分上，使得流体例如油可以从压力流体源出口26输送到支承部分，并使得在液体静压轴承21和工作辊3之间产生一个间隙，从而使工作辊3游离，这样，便在水平方向无接触地加压和支承工作辊3。

刚度很大的梁27和28配置液体静压轴承21和22上，而刚性梁27和28装在液体静压轴承的位置设定装置31和32上，该设定装置又固定于机架15和17。液体静压轴承位置设定装置31和32上装有液体静压力检测装置41和42，使得可以检测液体静压轴承21和22的加压支承力。

虽然在图2中示出的液体静压轴承位置设定装置31和32是螺杆式装置，但也可采用液压缸式装置。另外，液体静压力检测装置41和42可以是除测压盒而外的直接检测压力的装置。

下面说明采用两端支承辊9、10、11和12以及液体静压轴承21和23支承工作辊所取得的效果。

在水平方向作用于工作辊3的力S示于图3，该力S可用下式表示：

       S=Ft-(Tb-Tf)/2式中符号Ft是基于在上、下方支承工作辊3的中间辊5的力矩T产生的切向驱动力，符号Tb表示作用带1的进料侧的张力，而符号Tf表示作用在带1的出料侧的张力。前后张力Tb和Tf基本上调节到同一值，因此在正常状况下上式变成S=Ft。

图4A示出当工作辊3轧制产生的水平弯曲受到支承时其状态的模型，取第一实施例作例子，图4B示出在某种情况下工作辊3上形成的弯曲量δ。两端支承位置之间的距离用符号L表示，液体静压轴承的长度Lb设定为0.83L，而图5示出板宽度W为0.83L(对应于a₀,a)、0.67L(对应于b)和0.5L(对应于c,c′)三种情况的轴向弯曲量δ。图6示出在该情况下在两个端部分支承点上的反作用力Rc(对应于负载侧)的计算结果，该计算结果用该反作用力与两端简单支承情况下的值(a₀)之比表示。

在图5和6中，因为两端简单支承的结构对应于日本专利公告No.平9-285804中公开的仅在工作辊带路径的外侧区域受到两端支承辊加压和支承的情况。很明显此弯曲量很大，而且在支承部分上的负载也如预言那样很大。

与此同时，当工作辊3仅由液体静压轴承21和23支承时，在先有技术中已很明显看出，在轧制过渡状态下例如在开始轧制操作或结束轧制操作时工作辊3的状态变得很不稳定，因而不能确保稳定的支承状态。

示于图5和6的曲线(a)、(b)和(c)对应于工作辊3的两个端部分受到两端支承辊9、10、11和12的支承而其中央部分受到液体静压轴承21和23的支承的情况，从这些曲线中的任一曲线均可明显看出，弯曲量δ被限制在很小的范围内，而两端支承部分上反作用力也小到可忽略的程度。

在板宽度W很窄的情况(c)下；得到的结果显示，施加反作用力的作用方向是反向的。这表明，必须将具有一定值或更大值的压力作用在两个端部支承部分上并在两侧夹住工作辊才能确保支承。

另外，参考图6可以明显看出，由工作辊3作用在两个端部分上的负载相当小，因而在强度方面，将加压力作用在两端支承部分上不会有任何问题。

在这种情况下，应当调节在基准侧两端支承辊10和11作用在两端支承部分上的支承力，使得支承力等于或大于工作辊3和两端支承辊10和12之间不造成滑动的最小力，并等于或小于在基准侧上两端支承辊10和12的强度允许负载。另外，可将加压侧两端支承辊9和11作用于两端支承部分的压力调节到一个在加压侧的两端支承辊9和11的强度允许负载范围内尽可能大的值。

可以根据在基准侧的两端支承辊支承力检测装置19和20和在加压侧的两端支承辊加压力检测装置39和40检测的支承力和加压力来进行上述设定和控制。

另外，实际的设定和控制在基准侧是通过调节输送到两端支承辊位置设定装置13和14、液体静压轴承位置设定装置33和34以及液体静压轴承23的流体压力来驱动的，而在加压侧是通过调节输送到两端支承辊加压装置37和38、液体轴承位置调节装置31和32以及液体静压轴承21的流体压力来驱动的。

另外，如图7所示，可在工作辊3的相应端部分的一侧上分别安装两个或多个两端支承辊9和9′，或11和11′，由此可以确保工作辊3的支承和加压，因而可进一步限制轴向弯曲。

另外，对于在工作辊3中央部分由液体静压轴承21和23进行的支承，当负载预定也被支承在相反于接收负载侧的一侧时，这种力加在接收负载的一侧上，因而增大了轴向弯曲量，负荷也增加。因此，一定不能将负荷作用于接收负载的一侧上，方法是只在接收负载的一侧采用液体静压轴承21和23，而在相反侧不用液体静压轴承，或只用很小力支承此相反侧。采用一种结构可作到这一点，在这种结构中，在基准侧用两端支承辊10和12而在与此侧相反的加压侧用两端支承辊9和11加压、夹住和牢固地支承工作辊3的相应端部分。

另外，接收负载的一侧取决于下面说明的工作辊3的偏置量或其它轧制条件可以变成轧制通道方向的进入侧方向和出料侧方向二个方向，因此需要根据那种情况下轧机的设定条件决定要用的液体静压轴承。

另外，从图5可明显看出，在板宽度W很窄的情况(C)下，工作辊3的弯曲曲线变成W形。这是因为中间辊5作用于工作辊3的切向驱动力只能由板宽区域以及板宽度外侧的区域有效地接收，因此在相反侧上的液体静压轴承23的支承力将起重要影响。因此在轧制操作上可能对带的形状产生负面影响。

与此相反，(C′)表示计算是根据液体静压轴承的长度Lb等于板宽度W这一条件进行的情况，在这一情况下，弯曲曲线变成平滑曲线，在两个端部支承部上的反作用力方向是稳定的而不变向。因此，最好根据带2的板宽W改变长度，使液体静压轴承21和23的有效支承长度与板宽度相同。

作为实现上述设定的一种特殊结构，提出了一种方法，在这种方法中，例如图8所示，用于将流体输送到液体静压轴承21的许多容器43的压力流体管道44沿宽度方向由分开的管道构成，因此可以根据板宽度W利用阀门等装置选用容器43，由此可以分开地提供液体静压力。

另外，本发明还可类似地适用于沿轧制流道方向在工作辊3和在上、下方支承工作辊3的中间辊5之间存在位置移动(偏移)的情况。即不存在偏移量时，在水平方向作用于工作辊3的力由下式表示：

        S=Ft+(Tb-Tf)/2与此相反，如图9所示，当偏移量设定为y时，考虑到如下式所示的轧制负载P的水平方向分量Fp便可处理这种情况，处理方式类似于不形成偏移的情况：

    S=Ft-Fp+(Tb-Tf)/2

图10是本发明第二实施例带轧机46主要部分的垂直截面图，而图11是带轧机46主要部分的水平截面图。

在这些图中，与第一实施例不同之处在于，按照第一实施例，工作辊3和4的辊身中央部分在水平方向直接由液体静压轴承21、22、23和24支承，而按照第二实施例，将不被驱动的空转辊47、48、49和50配置在工作辊3和4以及液体静压轴承21、22、23和24之间，因而可通过空转辊47、48、49和50支承工作辊3和4。在轧制操作中，工作辊3和4有时被磨蚀，并重复使用，在这种情况下，工作辊3和4的直径发生变化。相反，因为液体静压轴承21、22、23和24顺序地消耗，所以轴承的内直径和尺寸不改变。结果，工作辊3和4以及轴承的间隙改变，因而很难确保正确的游离量和支承力。这样，第二实施例在克服实践中缺点方面是最好的。

图12是本发明第三实施例带轧机51主要部分的垂直截面图，而图13是带轧机51主要部分的水平截面截面图。

在这些图中，与第二实施例的不同之点在于，在第二实施例的结构中，在基准侧的两端支承辊位置设定装置13和14以及在加压侧的两端支承辊加压装置37和38分别装在和固定于机架15、16、17和18，而按照第三实施例，在基准侧的两端支承辊位置设定装置13和14则装在基准侧刚性梁29上，而在加压侧的两端支承辊加压装置37和38则装在加压侧的刚性梁27上，这样便整体形成相应的总支承装置52和54。

在两端支承辊9、10、11和12以及液体静压轴承27和29(或空转轮47和49)之间鉴于其各自的功能必须设定恰当的相对位置关系，当两端支承辊9、10、11和12以及液体静压轴承21和33分开地安装时，如上述其它实施例中那样，应当按照某个分开部件的基准准确调节相对的位置关系，这造成很麻烦的操作。

与此相反，采用第三实施例中的结构则表现出一个优点，即只须相对于总支承装置52和54设定各个两端支承辊9、10、11和12的位置关系便可以简便地设定这些辊和液体静压轴承27和29之间的相对位置关系。

然而，在计算负载时，液体静压支承力检测装置35和36检测总支承力的合力，包括两端支承力，因而当只检测作用于液体静压轴承23上的液体静压支承力时，必须从总的支承力中减去两端支承力，由此计算液体静压支承力。

按照本发明，利用两端支承辊和液体静压轴承可以有效分担在轧制过渡状态下例如开始轧制操作或结束轧制操作时所造成的工作辊的水平方向弯曲，从而可以可靠地支承工作辊。

另外，按照本发明，即使工作辊磨蚀，其直径改变，利用液体静压轴承通过空转辊的接触总可以恰当地支承工作辊。

另外，按照本发明，只须相对于各个总支承装置设定各个两端支承辊的位置关系便可准确地设定液体静压轴承和辊之间的相对位置关系，因而可以执行恰当的支承。

Claims (10)

1．一种带轧机，包括：

至少一对用于轧制带材的上、下工作辊；

至少一对背辊，用于在上、下方向支承工作辊，并向该工作辊提供轧制驱动力；

至少几对两端支承辊，沿水平方向彼此相对，用于加压和夹住工作辊的两个端部分，位于一个宽度的两个外侧，最大板宽的带可沿该宽度通过工作辊的辊身部分；

液体静压轴承，利用液体静压力大体沿水平方向分别支承工作辊辊身部中央部分的进料侧或出料侧中的至少每一侧。

2．一种带轧机，包括：

至少一对用于轧制带材的上、下工作辊；

至少一对背辊，用于在上、下方向支承工作辊，并向该工作辊提供轧制驱动力；

至少几对两端支承辊，沿水平方向彼此相对，用于加压和夹住工作辊的两个端部分，位于一个宽度的两个外侧，最大板宽的带可沿宽度通过工作辊的辊身部分；

液体静压轴承，通过至少一个或多个空转辊用液体静压力大体沿水平方向分别支承工作辊辊身部中央部分的进料侧和出料侧中的至少任一侧。

3．如权利要求1或2所述的带轧机，其特征在于：

配置由两端支承辊的支承部分和液体静压轴承的支承部分一体形成的总支承装置，使得能够沿水平方向在工作辊的进料侧以及出料侧中作为基准侧的一侧上调节工作辊的位置；

在作为加压侧的工作辊的相对侧上，也配置总支承装置，使得能够在相反于基准侧的水平方向加压工作辊。

4．如权利要求1或2所述的带轧机，其特征在于：

在液体静压轴承支承工作辊时，工作辊被支承在轧制时接收负载的一侧和相对侧上，工作辊受到无接触的或稍微接触液体静压轴承的支承。

5．如权利要求1～4中任一项所述的带轧机，其特征在于：

负载检测装置配置在进料侧和出料侧中至少一侧上的两端支承辊中至少一个辊的支承部分上，和液体静压轴承中至少一个轴承的支承部分上。

6．如权利要求1～5中任一项所述的带轧机，其特征在于：

基准侧的两端支承辊支承部分在水平方向的支承力调节到大于工作辊和两端支承辊之间滑动发生极限值，小于两端支承辊的支承极限值；

加压侧的两端支承辊的加压力调节到大于工作辊和两端支承辊之间的滑动发生极限值，但在等于或小于两端支承辊的支承极限值的范围内，调节到尽可能大。

7．如权利要求1～6中任一项所述的带轧机，还包括：

用于可变地调节液体静压轴承有效长度的装置，使该长度基本上等于带的板宽。

8．一种轧制带材的方法，该方法包括采用权利要求1或2所述带轧机利用两端支承辊和液体静压轴承沿水平方向支承工作辊。

9．一种用一对上、下工作辊轧制带材的带轧方法，包括以下步骤：

用至少几对两端支承辊加压和夹住工作辊的两个端部分，该两端支承辊沿水平方向彼此相对，位于一个宽度的两个外侧，最大板宽的带可沿该宽度通过工作辊的辊身部分；

利用液体静压轴承的液体静压力大体沿水平方向分别支承工作辊辊身部中央部分进料侧和出料侧中的至少各个侧。

10．一种轧制带材的带轧方法，包括以下步骤：

用一对上、下工作辊轧制带材：

至少用一对背辊在上、下方向支承工作辊，并向其提供轧制驱动力；

用至少几对两端支承辊加压和夹住工作辊的两个端部分，该两端支承辊沿水平方向彼此相对，位于一个宽度的两个外侧，最大板宽的带可沿该宽度通过工作辊的辊身部分；

用液体静压轴承的液体静压力大体沿水平方向分别支承工作辊辊身部中央部分进料侧和出料侧中的至少任一侧。

Images