CN1187530A

CN1187530A - 框制皂组合物

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Publication number: CN1187530A
Application number: CN97114362A
Authority: CN
Inventors: 江下义之; 外村学; 野崎利雄; 大谷博宣; 长谷川武
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 1996-12-11
Filing date: 1997-12-11
Publication date: 1998-07-15
Anticipated expiration: 2017-12-11
Also published as: JP3227694B2; ID18829A; EP0848056B1; DE69717060T2; CN1188504C; US5972860A; DE69717060D1; JPH10168494A; EP0848056A3; TW530086B; EP0848056A2

Abstract

公开了可以制造难于龟裂,不易溶胀,生产效率可以和研制皂相当的框制皂。而且能够用框制皂法容易地制造含有高体积分数气泡的框制皂。该框制皂是至少由成分(a)脂肪酸皂20～50重量%,成分(b)非离子型表面活性剂1—15重量%,成分(c)无机盐0.1—5重量%组成。其方法是将上述成分的混合物在水存在下加热熔融,将得到的熔融物进行充气处理使含有气泡,将含气泡的熔融物倒入框架中冷却固化,得到含气泡的框制皂组合物。

Description

框制皂组合物

本发明涉及一种框制皂组合物，其优点是，当为了得到好的使用感而在其配方中加入肥皂以外的活性剂时，该框制皂组合物不易龟裂，难于溶胀，而且具有和研制皂相当高的生产效率。

肥皂从制造方法的不同可分为两大类，一类是研制皂，一类是框制皂。

研制皂是将净皂加热干燥，往得到的皂基中加入香料，色素等，在混合装置中充分混合，将所得到的混合物放入滚光机和挤压机中，挤压并捏和成棒状物，再将得到的棒状模压产品进行冲压。这样得到的研制皂具有在水中容易溶解，而且生产率高等优点，但另一方面存在容易龟裂，易溶胀等缺点。特别是当含水率高并且含有其它活性剂时，特别容易溶胀。

另一方面，框制皂是在净皂中加入添加剂，将该混合物直接倒入框架中，在其中冷却固化，进一步干燥而制得的。如此得到的框制皂基本上是由50-70％重量的脂肪酸皂，10-20％重量的多元醇(甘油等)及平衡量的水构成的，具有难于龟裂，不易溶胀的特性。另外，由于它基本上是将净皂倒入框架中制造的，因此从制造设备的价格方面看，它比研制皂的制造设备的价格要低。

但是，框制皂的缺点是其固化干燥至少需1～2日，透明皂需大约一个月的时间，因此生产效率显著很低。因此框制皂的制造设备价格虽然比研制皂价格低，最终成品的制造价格仍要比研制皂高很多，这样尽管框制皂具有难于龟裂，不易溶胀等优点，但除了透明皂以外，它在目前商业上的占有率仍占较少的份额。

作为框制皂中一种类型的含气泡的所谓的轻型皂或浮水皂是公知的(特开平4-218599)。上述专利公开了将由10-50％的椰子油，50-90％的牛脂及28-35％的水组成的净皂熔融，放入剪切机内，压进高压空气使含有气泡，将得到的含气泡的皂倒入框架，冷却固化，从而得到浮水皂的制造方法。

但是在特开平4-218599公开的肥皂的配方中，其中的气泡不能保持，存在打碎的气泡相和固相分离固化的缺点。

本发明解决了目前存在的技术难题，本发明的第一个目的是制造一种难于龟裂，不易溶胀，生产效率可以和研制皂相当的框制皂。

本发明的第二个目的是制造一种其中含高体积分数气泡的，而且用框制法容易制造的含气泡框制皂。

本发明人发现，通过在水存在下，在脂肪酸皂中以一定的比例加入非离子表面活性剂和无机盐，熔融混合后的混合物，将其倒入框架，冷却，可以在短时间内固化为产品；而且本发明人还发现将熔融物放入打泡机，进行简便的充气处理，将含气泡的上述熔融物倒入框架，冷却，能够在短时间内在原封不动的状态下固化得到产品，从而完成了本发明。

为达到本发明的第一个目的，本发明提供含有(a)～(c)成份为特征的框制皂组合物：

(a)脂肪酸皂 20-50重量％；

(b)非离子型表面活性剂 1-15重量％；及

(c)无机盐 0.1-5重量％

为达到本发明的第二个目的，本发明提供含有气泡的框制皂组合物的制造方法，其特征是：在水存在下加热熔融含有以下成份(a)～(c)的混合物：

(a)脂肪酸皂 20-50重量％

(b)非离子型表面活性剂 1-15重量％

(c)无机盐 0.1-5重量％将得到的熔融进行充气处理使含有气泡，将得到的含气泡的熔融物倒入框架，冷却固化。

以下是本发明的详细说明

本申请的第一个发明是以含有以下成份(a)～(c)为特征的框制皂组合物：

(a)脂肪酸皂 20-50重量％

(b)非离子型表面活性剂 1-15重量％

(c)无机盐 0.1-5重量％

在水存在下，将上述组成的混合物熔融，将熔融物倒入框架冷却，能够在短时间内固化，得到本发明的产品，并且可以获得和研制皂相当的高的生产效率。

另外，本申请的第二个发明是将和第一个发明同样组成的框制皂组合物在倒入框架之前，将熔融物料放进打泡机进行充气处理，这样处理后能够加快固化速度，因之将含气泡的熔融物倒入框架后，可以在不遭到相分离的情况下原封不动地进行固化得到产品。

在上述情况下，考虑到肥皂组合物的固化速度，硬度，溶解难易等因素，气泡的体积分数优选10％以上，更优选30％以上；从所得肥皂组合物强度观点看，气泡的体积分数优选80％以下。

至于气泡的大小，为了使框制皂组合物不过份溶解并且硬到难于溶胀，优选平均气泡直径80μm以下，更优选60μm以下。对气泡平均直径的下限无特殊限定，但使用常规工业用打泡机时，考虑到生产效率，优选10μm以上，更优选20μm以上。

另外，充气处理时使用的气体；可以适当选择空气，氮气等气体。

另外，由于使用上述的起泡处理，即使不使用如氧化钛等增白剂，框制皂组合物的外观也可以有良好的白色。而且若着色后，可以得到极好看的淡色调。而且使用时有良好的香味，可以减少香料的使用量，并能确保框制皂原有的难于龟裂，不易溶胀的性质。

作为第一个和第二个发明使用的成份(a)的脂肪酸皂，可以举出碳原子数8-22的饱和或不饱和脂肪酸碱金属盐(例如钠盐，钾盐等)，铵盐及链烷醇铵盐(例如单乙醇铵盐，二乙醇铵盐，三乙醇铵盐等)。其中，因为成份(a)的脂肪酸皂中饱和脂肪酸皂的比例较少时肥皂组合物难于固化，所以在成份(a)的脂肪酸皂中优选至少使用80％重量的上述饱和脂肪酸的碱金属盐，特别是钠盐。为了改善框制皂组合物的起泡性能，优选成份(a)的脂肪酸皂至少含25％重量的月桂酸皂。

作为构成成份(a)脂肪酸皂的脂肪酸，可以举出由植物油脂或动物油脂(例如棕榈油，棕榈仁油，椰子油，蓖麻油，大豆油，棉籽油，油菜籽油，向日葵油，牛油，猪油)中得到的脂肪酸，其中棕榈仁油或椰子油较好。在这种情况下，为了减少不饱和度，可以进行加氢处理。

成份(a)的脂肪酸皂可以通过上述油脂直接皂化制备，或者通过中和分别制备的游离脂肪酸制造。

成份(a)脂肪酸皂在框制皂组合物中的含量考虑到起泡性能及固化性，至少必须为20％重量，因为含量过高时其它成份的含量相对过少，不能得到所期望的特性，因此其含量应为50％重量，优选25-45％重量。

本申请第一个和第二个发明使用的成份(b)的非离子型表面活性剂，是为了促进肥皂组合物的固化而使用的，可以从公知的非离子型表面活性剂中适当地选择。特别优选的非离子型表面活性剂包括聚氧乙烯脂肪酸酯(POE)和聚氧乙烯烷基醚，特别是包括有亲水性聚氧乙烯基EO加成摩尔数平均为6-150，优选10-50的化合物，其中作为疏水基的烷基有10-18个碳原子，优选12-14个碳原子，HLB值(亲水亲油平衡)为8以上，更优选10以上。作为优选的实例可以举出HLB 14.8的EMANONE 1112(单月桂酸聚乙二醇(12)酯，花王公司制；)，HLB值16.9的EMULGEN 123P(聚氧乙烯(23)月桂基醚，花王公司制，)及HLB值18的EMALEX 730(聚氧乙烯30)月桂基醚，日本Emulsion Co.)。

成份(b)非离子型表面活性剂在框制皂组合物中的含量为1-15重量％，优选2-4重量％。

成份(a)的脂肪酸皂和成份(b)的非离子型表面活性剂的比例，脂肪酸皂对非离子型表面活性剂添加的过多，不能看出添加的效果，若脂肪酸皂添加量太少，不能保证肥皂组合物的硬度，因之其比例优选1∶25～1∶5，更优选1∶20～1∶10的范围。

作为本申请第一个发明和第二个发明使用的成份(c)的无机盐，目的是在框制皂组合物流入框架时使肥皂组合物能具有良好的流动性能，作为优选的无机盐可以举出食盐。成份(c)的无机盐在框制皂组合物中的含量为0.1～5重量％，优选1-4重量％。若含量低于0.1重量％，肥皂的结晶成长为纤维状，粘度增加因而得不到所期望的流动性，含量超过5％时，起泡性能下降。

在上述第一个发明和第二个发明的框制皂组合物中，除了以上成份以外，还可以含有多元醇类(例如甘油，山梨醇，木糖醇，甘露糖醇，蔗糖，葡萄糖，海藻糖，聚乙二醇，聚丙二醇和水溶性聚合物)。多元醇类可以提高成份(a)～(c)的熔融物中存在的气泡的稳定性。这种多元醇在框制皂组合物中的含量优选5-40重量％，更优选20-30重量％，含量太少不能使气泡稳定，含量过多使肥皂组合物不易固化。

另外，对于第二个发明的框制皂组合物，为了不使流入框架的含气泡的肥皂组合物中的气泡破裂分离到液相中，还可以在其中加入羟基酸酯表面活性剂，单甘油酯表面活性剂，蔗糖酯表面活性剂，乳酸酯表面活性剂。其中优选添加乳酸酯表面活性剂。因为这种酯类表活性剂在框制皂组合物中的含量太少时容易破泡，过多时又使制造价格超过实用水平，因此优选为1～10重量％，更优选2-5重量％。

为了提高低温时的起泡性及浮渣的分散性，在上述第一个及第二个本发明的框制皂组合物中还可以加入非皂型的阴离子表面活性剂，作为这种阴离子表面活性剂，可以使用链烷酰基羟乙磺酸盐，聚氧乙烯醚硫酸盐，甲基牛磺酸盐，肌氨酸盐，磺基琥珀酸盐，单烷基磷酸盐，链烷酰基β-氨基丙酸盐。非皂类阴离子表面活性剂在框制皂组合物中的含量优选1-20重量％，更优选5-15重量％，含量过少或过多都不能改进低温时的起泡性能及浮渣的分散性。

为了使本发明的框制皂组合物柔和并改进其起泡性能，还可以在其中加入游离脂肪酸，作为这种游离脂肪酸，可以使用硬化椰子油等。游离脂肪酸在框制皂组合物中的含量，加的太少时不能改进柔和性和起泡性能，加的太多时也不能起泡，因此优选0.2～9重量％，更优选0.5-5重量％。

成份(a)的脂肪酸皂和游离脂肪酸的比例，若游离脂肪酸过少则不能改善皮肤感，若过多则肥皂组合物太柔软，因此优选的比例为99∶1～85∶15，更优选97∶3～90∶1的范围。

在本发明的框制皂组合物中，为了使香味稳定还可以配合脂肪酸以外的有机酸，作为这种有机酸，可以举出乳酸，葡糖酸等。有机酸在框制皂组合物中的含量过少时不能得到应有的效果，过多时也不能达到予期的效果，因此优选0.01-3重量％，更优选0.1～1重量％。

另外，为了使成分(a)～(c)及必须添加的其它成份能够形成均匀的熔融物，在本发明的框制皂组合物中必须加人水。一般加25-40重量％的水。因为本发明的框制皂组合物在制成后迅速固化，实质上其中所含水份在制成后立即以同样的比例随着干燥逐渐减少。

除上述成份以外，在本发明的框制皂组合物中还可以加入常规的框制皂中使用的公知添加剂，例如抗菌剂，香料，颜料、染料，油剂、其它的低刺激性添加剂等。作为抗菌剂可以举出灭滴灵(trichlosan)和三氯二苯脲(trichlorocarhanilide)等，通常加入0.1～2重量％。香料，颜料或染料等通常加0.2～5重量％，作为油剂可以举出羊毛脂，石腊，凡士林，肉豆蔻酸异丙酯等，一般加0.5～5重量％。

本发明的框制皂组合物可以用常规方法制造，例如将成份(a)～(c)及必要的其它成份于65-80℃加热搅拌熔融或溶解，将其倒人框架冷却，干燥即可制得产品。

特别是在制造含气泡的轻皂(浮水皂)时，将得到的熔融物用家庭用的或工业用打泡机进行充气处理使含有气泡，将得到的含气泡的熔融物倒入框架，冷却固化，必要时进行干燥即可得到产品。

实施例

实施例1～5和比较例1～4。

将表1和表2配方的成份于75℃加热熔融，不经充气处理的熔融物倒入框架，放冷，固化后得到框制皂组合物。

表1

实施例成分 1 2 3 4 5月桂酸Na 33.3 32.0 15.0 32.2 43.0肉豆蔻酸Na - - 15.0 - -月桂酸醚硫酸Na 1.0 0.0 0.0 9.6 11.4可可酰基羟乙磺酸Na 2.0 5.0 2.0 - -十二烷酰乳酸Na 4.0 0.0 4.5 - -POE单月桂酸盐^*1 2.0 2.0 2.5 2.0 2.4乳酸(90％) - - - 0.1 0.1月桂酸 0.5 6.0 3.0 4.6 4.5肉豆蔻酸 - - 3.0 - -甘油 17.0 14.6 15.0 9.0 17.6山梨醇 3.0 3.5 4.0 4.3 0.0氯化钠 2.0 2.0 1.5 1.0 1.8硫化橡胶 - - - 0.1 0.0香料 0.6 1.0 1.5 1.1 0.8水 34.6 33.9 33.0 25.9 18.5表1注^*1：POE单月桂酸酯的EO加成摩尔数是12。

表2

(重量％)

比较例

成分 1 2 3 4

月桂酸Na 42.6 32.1 35.0 40.0

肉豆蔻酸Na - - 10.0 -

硬脂酸Na - - - 20.0

POE十二烷基醚硫酸 0.0 8.4 0.0 5.0

Na

月桂酰乳酸Na - - 4.0 -

POE单月桂酸盐^*1 0.0 0.0 2.0 2.0

月桂酸 1.6 1.1 3.0 0.0

甘油 13.8 18.0 15.3 10.0

山梨醇 0.0 0.0 0.0 0.0

氧化钠 2.0 2.0 0.0 0.0

香料 1.0 1.1 1.0 1.0

水 39.0 37.3 29.7 22.0

表2注

^*1：POE单月桂酸酯的EO加成摩尔数是12。

评价：

对于实施例1～5和比较例1～4的框制皂组合物，用以下方法评价其“固化速度”，“冷却后肥皂的硬度”及“使用时的发泡性能”，结果列于表3。<固化速度>

将80℃熔融的净皂倒入30ml的塑料杯(框架)中，确认其流动性后，室温放置5分钟，其后将其从框架中移出，用目测观察移出时是否变形。评价标准是，净皂流入时能充满框架并且冷后移出时不改变形状时评价为“合适”。<冷却后肥皂的硬度>

用JIS K6253硫化橡胶硬度的试验方法测定，硬度不足45度～80度记作“足够硬”，80度以上记作“硬”。<使用时的发泡性能>

5个专门人员洗手进行评价，比通常一般的框制皂发泡性能好时记作“◎”，程度相同记作“○”，差的记作“△”，非常差时记作“×”。

表3

「固化速度」「冷却后肥皂硬度」「使用时的发泡性」实施例1 合适硬 ○2 合适足够硬 ○3 合适足够硬 ◎4 合适足够硬 ◎5 合适足够硬 ◎比较例1 慢硬 △2 慢柔软 △3 难流动足够硬 △4 难流动硬 ×

从表3可以看出，实施例1～5的框制皂在“固化速度”，“冷却后肥皂的硬度”及“使用时的发泡性能”各方面都显示出优异的结果，而且，实施例15得到的框制皂组合物难于龟裂，不易溶胀。

另一方面，不含成份(b)的非离子表面活性剂的比较例1～2的框制皂组合物不能明显地改善固化速度，不含成份(c)的无机盐的比较例3～4的框制皂组合物倒入框架时看来不具有较好的流动性。而且比较例1～4的框制皂组合物容易溶胀。因之比较例1～4的框制皂组合物从制造困难，起泡性能、硬度等方面看实际上是不适于商品化的。实施例6和比较例5～7

将表4配方的成份于80℃加热熔融，用间歇作方式在家用打泡机中进行充气处理，使体积增至1.7倍，将其倒人普通的皂用框架，放冷固化即得到含气泡的框制皂组合物。

在打泡期间温度降低5～8℃，固化开始时的温度为65℃左右。100ml的肥皂放冷固化时于室温放置30分钟冷至40℃以下。

对于实施例6和比较例5～7的框制皂组合物，其“起泡性能”，“固化速度”“变形”及“相分离”用以下方法评价，结果列于表5。<起泡性能>

用目测观察充气处理时的情况，判断起泡是否容易且可能。<固化速度>

打泡时当肥皂组合物的温度下降10℃时不能固化，但当温度再下降时于10分钟内固化的情况评价为“合适”。打泡时当温度下降10℃，肥皂组合物不固化，但当温度再下降时固化，而且继续过冷状态时，10分钟内不能固化的情况被评价为“固化慢”。打泡期间肥皂组合物温度下降10℃时能够固化的情况评价为“固化迅速”。<变形>

将于80℃熔融的净皂倒入30ml的塑料杯(框架)中，确认流动性，室温放置5分钟后移出，用目测观察移出时的变形情况。评价标准是，倒人时能够充满框架而且移出后不变形的情况评价为“合适”，成形时形状变化很大，形成大的孔或生成大的空洞时评价为“变形”。不硬化时评价为“不确定”。<相分离>

在框架底部形成游离的气泡相，显出颜色被评价为“相分离”。用目测能看到明显的分界线则被评价为“显著的相分离”。

表4

(重量％)

实施例比较例成分 6 5 6 7月桂酸Na 40.0 35.0 30.0 30.0肉豆蔻酸Na - 10.0 10.0 25.0POE月桂酸醚硫酸Na 1.0 - - -可可酰基羟乙磺酸Na 1.0 - 2.0 6.0十二烷酰乳酸Na - 4.0 - 4.5POE单月桂酸盐^*1 2.0 2.0 - 2.5月桂酸 0.5 3.0 0.5 3.0肉豆蔻酸 - - - 3.0甘油 17.0 15.3 17.0 15.0山梨醇 3.0 - 3.0 4.0氯化钠 2.0 - 2.0 1.5香料 0.5 1.0 1.4 1.5水 33.0 29.7 34.6 8.0表4注^*1：POE单月桂酸酯的EO加成摩尔数是12。

表5

「起泡性」「固化速度」「变形」「相分离」实施例6 易发泡合适不变形不变形比较例5 困难打泡时固化不变形不变形6 困难慢 10mm的孔显著分相7 不可起泡合适不确定 -

从表5可以看出，实施例6的框制皂无论在“起泡性”，“固化速度”，“形变”及“相分离”各方面都显示出优异的结果。而且实施例6得到的框制皂组合物难于龟裂，不易溶胀。

另一方面，不含成份(C)的无机盐的比较例5的框制皂组合物的固化速度太快，以至难于形成气泡，在形成气泡过程中即固化了。另外，不含成份(b)的非离子型表面活性剂的比较例6的框制皂组合物起泡困难，而且固化速度慢，而且容易变形，相分离明显。水含量过少，成份(a)的脂肪酸皂相对含量过多的比较例7的框制皂组合物的气泡不稳定，结果不能形成气泡。另外，比较例5～7的框制皂组合物易溶胀，硬度，外观均不满意。实施例7

平均气泡直径，肥皂的溶胀程度，起泡性能和摩擦溶解度之间的关系，用表1中实施例3配方的肥皂组合物进行试验。

即将表1中实施例3配方的成份于75℃加热混合熔融，将此熔融物(流速19.7kg/hr)，香料(流速0.3kg/hr)和氮气(流速13NL/hr)连续地加进到工业打泡机(MOFO型，Ebara Seisakasho)中，于转速500rpm，100rpm，75rpm或50rpm下进行充气处理，将得到的组合物倒入如图1所示的杯形容器中(容积100cc)，放于15℃的冰柜中15分钟固化。

固化后将含气泡的肥皂从杯形容器中取出，切成如图2所示的两部分，从一个断面上切下大约2cm2的薄片试样，用光学显微镜测定1000个气泡的直径，再计算出平均直径，结果列于表6。

用切片后剩余的肥皂作样品，通过JIS K3304(“肥皂试验方法”，1956年)标准方法测定其摩擦溶解度(g/cm²)，结果列于表6。摩擦溶解度定性的含意如下文所述。

摩擦溶解度(g/cm²)不足4表示溶解度太小，4～7为稍小，7～10为适当，10-14为稍大，大于14为太大。

用切下的另一部分肥皂依如下说明方法测定溶胀性。即将切断的另一部分肥皂的切断面于25℃水中浸渍1小时，于湿度100％的干燥器中放置一夜，取出，在水浸渍面进行浸渍穿透试验(JIS K6253“硫化橡胶硬度试验法”)，按以下评价标准对溶胀度评价，结果列于表6。评价基准：

符号基准

◎ 很硬

○ 足够硬

△ 柔软，但可以使用

× 柔软，不宜使用

另外，起泡性能用和实施例1相同的方法评价，列于表6

表6

打泡机转速(rpm)评价项目 500 100 75 50平均气泡直径(μm) 58 79 109 125摩擦溶解度(g/cm²) 7.9 10.0 14.5 16.0溶胀试验 ◎ ○ △ △起泡性 ◎ ◎ ◎ ◎

从实施例7的结果可以看出，随着气泡直径的增加，肥皂倾向容易溶胀，因此优选气泡直径为80μm以下。

如上述，按照本发明可以制造难于龟裂，不易溶胀，生产效率和研制皂相当的框制皂，而且很容易制造出含有高体积分数气泡的框制皂。

图1用作实施例7框架的杯形容器斜视图。

图2实施例7的固体肥皂的切断面示意图。

符号说明：A片状样品。

Claims

1、一种框制皂组合物，其特征是含有以下成份(a)～(c)：

(a)脂肪酸皂 20-50重量％；

(b)非离子型表面活性剂 1-15重量％；及

(c)无机盐 0.1-5重量％

2、按照权利要求1的框制皂组合物，其中成份(a)的脂肪酸皂含有至少80重量％的饱和脂肪酸钠盐。

3、按照权利要求1的框制皂组合物，其中成份(a)的脂肪酸皂含有至少25重量％的月桂酸皂。

4、按照权利要求1的框制皂组合物，其中成份(b)的非离子型表面活性剂是聚氧乙烯脂肪酸酯或聚氧乙烯烷基醚。

5、按照权利要求1的框制皂组合物，其中成份(b)的非离子型表面活性剂是有EO加成摩尔数平均为6-150的亲水基聚氧乙烯基的化合物。

6、按照权利要求1的框制皂组合物，其中有EO加成摩尔数为6-150的亲水基聚氧乙烯基的化合物是有10-18个碳原子的烷基的疏水基，并且其HLB值为8或更大的化合物。

7、按照权利要求1-6中任何一项的框制皂组合物，其中含有气泡，体积分数至少为10％。

8、按照权利要求7的框制皂组合物，其中所含气泡的体积分数至少为30％。

9、按照权利要求7的框制皂组合物，其中所含气泡的平均直径为80μm或更小。

10、按照权利要求7的框制皂组合物，其中还含有0.2-9重量％的游离脂肪酸，所述成份(a)的脂肪酸皂和上述游离脂肪酸的比例范围是99∶1到85∶15。

11、制造含气泡的框制皂组合物的方法，包括以下步骤：

熔融含下述成份(a)～(c)的混合物：

(a)20-50重量％的脂肪酸皂，

(b)1-15重量％的非离子型表面活性剂，和

(c)0.1-5重量％的无机盐，于水存在下加热上述混合物，得到熔融物；

将上述熔融物进行充气处理加进气泡，得到带气泡的熔融物；

将带气泡的熔融物倒人框架中，随后冷却，将熔融物固化。