CN118083297A - 一种用于板材加工的自动撕膜设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于板材加工的自动撕膜设备，涉及人造石生产领域，包括输送机构、顶升机构、上膜撕膜机构和下膜撕膜机构；输送机构用于承载和输送板材；顶升机构用于顶起板材的上膜；上膜撕膜机构安装于输送机构，用于夹持并撕除上膜；下膜撕膜机构设于输送机构的下方，用于夹持并移动撕除板材的下膜。通过在输送机构设置顶升机构和上膜撕膜机构，对板材的上膜进行撕膜，在输送机构的另一端设置下膜撕膜机构，对板材的下膜进行撕膜，在撕膜过程无需对板材进行翻转，避免在翻转板材过程中可能造成的损坏；且撕膜过程配合板材的输送，提高了撕膜的自动化程度和生产效率；降低工人参与撕膜处理的过程，降低撕膜过程中可能存在的生产安全风险。

Description

一种用于板材加工的自动撕膜设备

技术领域

本发明涉及人造石生产的技术领域，尤其涉及一种用于板材加工的自动撕膜设备。

背景技术

人造石板材是用非天然的混合物制成的，如树脂、水泥、玻璃珠、铝石粉等加碎石黏合剂，板材在制成家具使用过程中，容易渗透油污，并且难以清洁，需要在板材上进行覆膜来防止渗透。

在人造石板材生产工序的最后，需要对板材上覆盖的薄膜进行撕膜处理，该撕膜工序通常由两名及以上的工人分别捏住板材上表面的凸出于板材的薄膜的膜头，多名工人沿板材的长度方向同步移动，撕除覆盖于板材上面的薄膜。完成上端的薄膜撕除后，通过设备将板材翻面，使板材的底面置于顶面，由工人重复撕膜操作，实施两面的薄膜的撕除。若能同时撕除人造石板材上下两面覆盖的薄膜，无需对板材进行翻面，一方面能提高安全性，另一方面能减少人力成本，提高生产效率。

发明内容

针对背景技术提出的问题，本发明的目的在于提出一种用于板材加工的自动撕膜设备，解决了现有人造石生产过程中撕膜效率低的问题。

为达到此目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于板材加工的自动撕膜设备，包括输送机构、顶升机构、上膜撕膜机构和下膜撕膜机构；

所述输送机构用于承载和输送板材；

所述输送机构的后端设有上膜撕膜起始区，所述上膜撕膜起始区内安装有所述顶升机构，所述顶升机构用于顶起板材的上膜；

所述上膜撕膜机构可移动地安装于所述输送机构，且所述上膜撕膜机构可进入或离开所述撕膜起始区，用于夹持并撕除所述上膜；

所述下膜撕膜机构可活动地设于所述输送机构的下方，所述下膜撕膜机构用于夹持并移动撕除所述板材的下膜。

优选地，所述顶升机构包括顶升驱动器和角钢，所述角钢沿所述输送机构的宽度方向延伸设置，所述顶升驱动器装于所述输送机构的后端的下方，所述顶升驱动器的驱动端与所述角钢连接，所述顶升驱动器用于驱动所述角钢上下升降；

所述角钢包括水平部和竖直部，所述竖直部与所述水平部相互垂直，所述顶升驱动器的驱动端与所述水平部的底部连接。

优选地，所述上膜撕膜机构包括安装架、连接板、若干个夹持组件和两组上膜输送组件；

两组所述上膜输送组件通过所述安装架安装于所述输送机构的上方，两组所述上膜输送组件相互平行且沿所述输送机构的长度方向延伸设置；

所述连接板沿所述输送机构的宽度方向延伸设置，所述连接板的两端分别与两组所述上膜输送组件连接，所述上膜输送组件用于驱动所述连接板沿其长度方向往复移动；

若干个所述夹持组件间隔地设于所述连接板的底部，所述夹持组件朝向所述输送机构，所述夹持组件用于夹持所述上膜。

优选地，所述夹持组件包括夹持驱动器和两个夹爪，所述夹持驱动器安装于所述连接板，所述夹持驱动器的驱动方向与所述竖直部的延伸方向相互垂直，所述夹持驱动器的驱动端与两个所述夹爪连接，所述夹爪朝远离所述夹持驱动器的方向延伸，两个所述夹爪之间为上夹持空间，所述夹持驱动器驱动两个所述夹爪相互靠近移动或远离移动。

优选地，所述上膜输送组件包括第一安装座、第一输送驱动器、第一输送皮带和升降驱动器，所述第一输送皮带沿所述输送机构的长度方向延伸设置，所述第一输送驱动器用于驱动所述第一输送皮带移动，所述第一安装座与所述第一输送皮带安装连接，并随所述第一输送皮带移动；

所述升降驱动器安装于所述第一安装座，所述升降驱动器的驱动端与所述连接板的顶部连接，用于驱动所述连接板上下升降。

优选地，还包括存膜平台，所述存膜平台设于所述输送机构和所述上膜撕膜机构之间，所述存膜平台安装于所述安装架。

优选地，所述下膜撕膜机构包括夹板、夹板驱动器和若干个夹板组件；

所述夹板沿所述输送机构的宽度方向延伸设置，所述夹板驱动器安装于所述输送机构的底部，所述夹板驱动器的驱动端与所述夹板的底部连接，所述夹板驱动器用于驱动所述夹板靠近或远离所述输送机构的前端；

若干个所述夹板组件间隔地设于所述夹板，所述夹板组件与所述夹板的前端铰接，所述夹板组件可绕所述夹板转动且与其可完全贴合，所述夹板组件和所述夹板之间为下夹持空间，用于夹持所述下膜。

优选地，所述夹板包括平板和两个连杆，两个所述连杆的一端分别与所述平板的两端连接，两个所述连杆的中部通过铰接件与所述输送机构铰接；

所述夹板驱动器的驱动方向与所述输送机构的输送方向相互平行，一所述连杆的另一端与所述夹板驱动器的驱动端连接。

优选地，所述夹板组件包括夹持板和夹持板驱动器；

所述夹持板的一端与所述平板的前端铰接；

所述夹持板驱动器安装于所述平板，所述夹持板驱动器的驱动端与所述夹持板连接，所述夹持板驱动器用于驱动所述夹持板相对所述平板翻转，且能驱动所述夹持板与所述平板完全贴合；

所述平板和所述夹持板相互接触的平面设有缓冲垫，所述缓冲垫的表面设有凹凸纹。

优选地，还包括两组下膜撕膜输送组件，两组所述下膜撕膜输送组件相互平行地安装于所述输送机构的下方，两组所述下膜撕膜输送组件沿所述输送机构的长度方向延伸设置；

所述下膜撕膜输送组件包括第二安装座、第二输送驱动器和第二输送皮带，所述第二输送驱动器用于驱动所述第二输送皮带移动，所述第二安装座与所述第二输送皮带安装连接，并随所述第二输送皮带移动；

两个所述连杆的通过所述铰接件与第二安装座铰接，所述夹板驱动器安装于所第二述安装座。

与现有技术相比，上述技术方案中的一个技术方案具有以下有益效果：

通过在输送机构的一端设置顶升机构和上膜撕膜机构，对板材的上膜进行自动撕膜操作，在输送机构相对的另一端设置下膜撕膜机构，对板材的下膜进行自动撕膜操作，在撕膜过程无需对板材进行翻转处理，避免的翻转板材过程中可能造成的损坏；且撕膜过程中还配合板材的输送，提高了板材撕膜的自动化程度和生产效率；最后，也降低工人参与撕膜处理的过程，降低了工人对大型板材进行撕膜过程中可能存在的生产安全风险。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的另一个结构示意图；

图3是图1另一个角度的结构示意图；

图4是图1中A处的放大示意图；

图5是图3中B处的放大示意图；

图6是本发明的另一个结构示意图（不包含上膜撕膜机构）；

图7图6另一个角度的结构示意图；

图8是图6中C处的放大示意图；

图9是图7中D处的放大示意图；

图10是板材覆盖上膜和下膜的示意图。

其中：输送机构1，板材10，上膜101，下膜102，顶升机构2，顶升驱动器21，角钢22，水平部221，竖直部222，上膜撕膜机构3，安装架31，连接板32，夹持组件33，夹持驱动器331，夹爪332，上膜输送组件34，第一安装座341，第一输送皮带342，升降驱动器343，下膜撕膜机构4，夹板41，平板411，连杆412，铰接件413，夹板驱动器42，夹板组件43，夹持板431，夹持板驱动器432，缓冲垫44，下膜撕膜输送组件45，第二安装座451，第二输送皮带452和存膜平台5。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”和“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”和“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图1至图10并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

人造石板材是用非天然的混合物制成的，如树脂、水泥、玻璃珠、铝石粉等加碎石黏合剂，板材在制成过程中，容易受到污染，影响板材最后的花纹或造成其他污损，因此在人造石板材的生产过程中，会对板材的表面覆盖薄膜对板材进行保护。在生产工序的最后，需要对板材上下表面覆盖的薄膜进行撕膜处理，本发明提供了一种用于板材加工的自动撕膜设备，包括输送机构1、顶升机构2、上膜撕膜机构3和下膜撕膜机构4；所述输送机构1用于承载和输送板材10；所述输送机构1的后端设有上膜撕膜起始区，所述上膜撕膜起始区内安装有所述顶升机构2，所述顶升机构2用于顶起板材10的上膜101；所述上膜撕膜机构3可移动地安装于所述输送机构1，且所述上膜撕膜机构3可进入或离开所述撕膜起始区，用于夹持并撕除所述上膜101；所述下膜撕膜机构4可活动地设于所述输送机构1的下方，所述下膜撕膜机构4用于夹持并移动撕除所述板材10的下膜102。

本发明可以设置于人造石板材生产线的某个工序的输出端，输送机构1用于接收板材10。具体的，本发明用于板材加工的自动撕膜设备的工作原理如下：通常地，板材10的上下表面分别覆盖粘贴有上膜101和下膜102，用于保护板材10在生产运输过程中免受污损，且板材10的其中一端的上膜101的膜头比下膜102的膜头长，相对的另一端的下膜102的膜头比上膜101的膜头长（具体请参阅图10），当板材10运输至整体置于输送机构1上，板材10的上膜101的膜头突出于输送机构1的后端（具***于上膜撕膜起始区），板材10的下膜102的膜头突出于输送机构1的前端。首先，顶升机构2升起将突出于输送机构的上膜101向上顶起，使上膜101的膜头向上翘起；上膜撕膜机构3对翘起的上膜101的膜头进行夹持，夹持稳固后在输送机构1的上方水平移动，对上膜101进行撕膜处理。上膜撕除完成后，驱动下膜撕膜机构4靠近输送机构1，对板材10突出于输送机构1前端的下膜102的膜头进行夹持，夹持稳固后输送机构1驱动板材10向前输送移动，在板材10的移动过程中，下膜撕膜机构4始终对下膜102的膜头进行夹持，并对板材10经过下膜撕膜机构4所在位置的下膜102进行撕除，当板材10完全通过下膜撕膜机构4后，下膜102被完全撕除，且完成撕膜处理的板材10整体输出自动撕膜设备。值得说明的是，由于下膜撕膜机构4位于输送机构1的底部，因此并不影响板材10的向前输送移动；此外，上膜撕膜机构3水平移动进行撕除上膜101后，可以恢复至上膜撕膜起始区的位置，等待下次撕膜处理。通过在输送机构1的一端设置顶升机构2和上膜撕膜机构3，对板材10的上膜101进行自动撕膜操作，在输送机构1相对的另一端设置下膜撕膜机构4，对板材10的下膜102进行自动撕膜操作，在撕膜过程无需对板材10进行翻转处理，避免的翻转板材10过程中可能造成的损坏；且撕膜过程中还配合板材10的输送，提高了板材撕膜的自动化程度和生产效率；最后，也降低工人参与撕膜处理的过程，降低了工人对大型板材进行撕膜过程中可能存在的生产安全风险。

进一步地，所述顶升机构2包括顶升驱动器21和角钢22，所述角钢22沿所述输送机构1的宽度方向延伸设置，所述顶升驱动器21安装于所述输送机构的后端的下方，所述顶升驱动器21的驱动端与所述角钢22连接，所述顶升驱动器21用于驱动所述角钢22上下升降；

所述角钢22包括水平部221和竖直部222，所述竖直部222与所述水平部221相互垂直，所述顶升驱动器21的驱动端与所述水平部221的底部连接。

如图4所示，顶升驱动器21设置于输送机构1的后端的下方，顶升驱动器21的驱动端与角钢22连接，用于驱动角钢22上下升降，以顶起突出于输送机构1的后端的板材10的上膜101。具体地，板材10在输入输送机构1的过程中，角钢22处于输送机构1的输送表面的下方，不影响输送机构1的输送效果；当板材10停放在输送机构1上时，顶升机构2才工作对上膜101进行顶起。

角钢22包括水平部221和竖直部222，角钢22沿输送机构1的宽度方向延伸设置，当顶升驱动器21驱动水平部221向上升起时，垂直凸出于水平部221的竖直部222将整片上膜101的膜头向上顶起，使上膜101的膜头向上翘起，方便上膜撕膜机构3对上膜101进行夹持。

优选地，顶升驱动器21的数量为两个，分别位于角钢22的两端，用于同步驱动角钢22升降，整体更稳定。

更进一步地，所述上膜撕膜机构3包括安装架31、连接板32、若干个夹持组件33和两组上膜输送组件34；

两组所述上膜输送组件34通过所述安装架31安装于所述输送机构1的上方，两组所述上膜输送组件34相互平行且沿所述输送机构1的长度方向延伸设置；

所述连接板32沿所述输送机构1的宽度方向延伸设置，所述连接板32的两端分别与两组所述上膜输送组件34连接，所述上膜输送组件34用于驱动所述连接板32沿其长度方向往复移动；

若干个所述夹持组件33间隔地设于所述连接板32的底部，所述夹持组件33朝向所述输送机构1，所述夹持组件33用于夹持所述上膜101。

如图3和图5所示，三个夹持组件33安装于连接板32的底部，且夹持组件33朝向下部的输送机构1，用于对经顶升机构2顶起的上膜101进行夹持操作。三个夹持组件33间隔地设置，均匀地分布设置于上膜101沿宽度方向上对应的位置，能同时对上膜101进行夹持；进一步地，连接板32两端分别与两端的上膜输送组件34连接，通过上膜输送组件34在输送机构1上水平移动，对上膜101进行撕膜处理，整体更协调，尤其对大型的板材10的上膜101整体撕膜时作用力更均匀，不容易造成薄膜撕毁。

更进一步地，所述夹持组件33包括夹持驱动器331和两个夹爪332，所述夹持驱动器331安装于所述连接板32，所述夹持驱动器331的驱动方向与所述竖直部222的延伸方向相互垂直，所述夹持驱动器331的驱动端与两个所述夹爪332连接，所述夹爪332朝远离所述夹持驱动器331的方向延伸，两个所述夹爪332之间为上夹持空间，所述夹持驱动器331驱动两个所述夹爪332相互靠近移动或远离移动。

如图5所示，夹持驱动器331的驱动端与两个夹爪332连接，用于驱动两个夹爪332沿垂直于角钢22的竖直部222的方向相互靠近或相互远离地移动；具体地，当夹持驱动器331驱动两个夹爪332相互靠近地移动时，则上夹持空间变小，相当于手指般对上膜101实施夹持；当夹持驱动器331驱动两个夹爪332相互远离地移动时，则上夹持空间变大，相当于松开上膜101。

更进一步地，所述上膜输送组件34包括第一安装座341、第一输送驱动器、第一输送皮带342和升降驱动器343，所述第一输送皮带342沿所述输送机构1的长度方向延伸设置，所述第一输送驱动器用于驱动所述第一输送皮带342移动，所述第一安装座341与所述第一输送皮带342安装连接，并随所述第一输送皮带342移动；

所述升降驱动器343安装于所述第一安装座341，所述升降驱动器343的驱动端与所述连接板32的顶部连接，用于驱动所述连接板32上下升降。

连接板32的两端分别与两端的第一安装座341连接，当第一输送驱动器驱动第一输送皮带342移动时，第一安装座341随第一输送皮带342移动，并带动连接板32以及安装于连接板32上的夹持组件33整体移动。由于上膜输送组件34沿输送机构1的长度方向延伸设置，则第一安装座341随第一输送皮带342在输送机构1的长度方向往复移动，则板材10放置于输送机构1上时，可以在保持静止状态下，由上膜输送组件34驱动连接板32和夹持组件33从板材10的上方整体平移，对上膜101进行撕膜处理。

进一步地说明，可以通过在上膜输送组件34的前后两端设置传感器，当第一安装座341输送至位于上膜输送组件34的后端时，相当于夹持组件33处于可执行夹持的状态；当第一安装座341处于上膜输送组件34的前端时，则表示上膜撕膜机构3完成上膜101的撕膜处理，可以控制夹持组件33放开上膜101，并由上膜输送组件34带动连接板32和夹持组件33移动（恢复）至输送机构1的后端，准备执行下次撕膜处理。

更进一步地，还包括存膜平台5，所述存膜平台5设于所述输送机构1和所述上膜撕膜机构3之间，所述存膜平台5安装于所述安装架31。

存膜平台5设于输送机构1和上膜撕膜机构3之间，并整体覆盖输送机构1的上方，当上膜输送组件34驱动连接板32及夹持组件33沿输送机构1（板材10）的长度方向自前至后地平移完成撕膜后，夹持组件33位于输送机构1的前端，此时夹持组件33对上膜101进行松开放置，上膜101则会自由落下至存膜平台5上，当存膜平台5存放有一定量的薄膜，由工人进行人工收集，则无须每张板材10完成上膜撕膜都需要进行薄膜的收集处理。

进一步地，所述下膜撕膜机构4包括夹板41、夹板驱动器42和若干个夹板组件43；

所述夹板41沿所述输送机构1的宽度方向延伸设置，所述夹板驱动器42安装于所述输送机构1的底部，所述夹板驱动器42的驱动端与所述夹板41的底部连接，所述夹板驱动器42用于驱动所述夹板41靠近或远离所述输送机构1的前端；

若干个所述夹板组件43间隔地设于所述夹板41，所述夹板组件43与所述夹板41的前端铰接，所述夹板组件43可绕所述夹板41转动且与其可完全贴合，所述夹板组件43和所述夹板41之间为下夹持空间，用于夹持所述下膜102。

如图2和图6所示，若干个夹板组件43铰接于夹板41，夹板组件43可通过相对夹板41翻转，使夹板组件43靠近或远离夹板41，相当于夹持空间变大或变小；当夹持组件33相对夹板41靠近地翻转，使下夹持空间变小，则能实现对下膜102的夹持；当夹板组件43相对夹板41远离地翻转，使下夹持空间变大，则相当于松开对下膜102的夹持（无法实施夹持的状态）。进一步地，夹板驱动器42设于输送机构1的底部，其驱动端与夹板41连接，用于驱动夹板41靠近或远离输送机构1，由于下膜102相对紧密地贴于板材10的底部，因此下膜102与板材10之间具有一定的摩擦力，当夹板组件43与夹板41配合夹持住下膜102后，夹板驱动器42驱动夹板41远离输送机构1移动时，相当于对板材10起到向前的驱动力，使板材向前移动，方便后续的撕膜过程。优选地，下膜撕膜机构4夹持住下膜102时，输送机构1对板材10进行自动输送，在板材10向前移动的过程中，下膜撕膜机构4也实现了对下膜102的自动撕膜，当板材10整体离开下膜撕膜机构4所在的位置，则表面下膜102也板材10完全脱离，下膜102撕膜完成。

更进一步地，所述夹板41包括平板411和两个连杆412，两个所述连杆412的一端分别与所述平板411的两端连接，两个所述连杆412的中部通过铰接件413与所述输送机构1铰接；

所述夹板驱动器42的驱动方向与所述输送机构1的输送方向相互平行，一所述连杆412的另一端与所述夹板驱动器42的驱动端连接。

如图8和图9所示，夹板41包括沿输送机构1宽度方向延伸的平板411和设置于平板411两侧的连杆412，两端的连杆412分别通过铰接件413与输送机构1铰接，使夹板41整体可绕输送机构1翻转。夹板驱动器42的驱动方向与输送机构1的输送方向相互平行，且与其中一侧的连杆412远离平板411的一端连接，通过驱动连杆412绕铰接件413转动，使平板411靠近或远离输送机构1。优选地，铰接件413可以为销钉，适配度高且安装维护方便。

更进一步地，所述夹板组件43包括夹持板431和夹持板驱动器432；

所述夹持板431的一端与所述平板411的前端铰接；

所述夹持板驱动器432安装于所述平板411，所述夹持板驱动器432的驱动端与所述夹持板431连接，所述夹持板驱动器432用于驱动所述夹持板431相对所述平板411翻转，且能驱动所述夹持板431与所述平板411完全贴合；

所述平板411和所述夹持板431相互接触的平面设有缓冲垫44，所述缓冲垫44的表面设有凹凸纹。

夹持板驱动器432安装于平板411的底部，其驱动端与夹持板431的底部连接，夹持板431的一端与平板411的前端铰接，则夹持板驱动器432通过驱动夹持板431相对平板411靠近地转动，则下夹持空间距离变小，能实施对下膜102的夹持，当夹持板驱动器432驱动夹持板431相对平板411远离地转动，则下夹持空间距离变大，相当于松开下膜102。

平板411和夹持板431相互接触的表面设有缓冲垫44，在两板相互靠近实现夹持时起到缓冲的作用，对平板411及夹持板431都起到保护。优选地，缓冲垫44采用形变性能较好的塑料。

缓冲垫44表面还设有凹凸纹，在平板411和夹持板431对下膜102进行夹持过程中，设有凹凸纹的缓冲垫44对下膜102的摩擦力更大，对下膜102的夹持更稳固。

在优选的实施例中，还包括两组下膜撕膜输送组件45，两组所述下膜撕膜输送组件45相互平行地安装于所述输送机构1的下方，两组所述下膜撕膜输送组件45沿所述输送机构1的长度方向延伸设置；所述下膜撕膜输送组件45包括第二安装座451、第二输送驱动器和第二输送皮带452，所述第二输送驱动器用于驱动所述第二输送皮带452移动，所述第二安装座451与所述第二输送皮带452安装连接，并随所述第二输送皮带452移动；两个所述连杆412的通过所述铰接件413与第二安装座451铰接，所述夹板驱动器42安装于所述第二安装座451。

两端的连杆412分别与两端的第二安装座451连接，当输送驱动器驱动第二输送皮带452移动时，第二安装座451随第二输送皮带452移动，并同时带动夹板41和夹板组件43在输送机构1的下方沿其长度方向移动。

进一步地说明，板材10放置于输送机构1上时，下膜撕膜机构4夹持住下膜102的膜头，并在下膜撕膜输送组件45的驱动下向后移动，对板材10的下膜102进行撕膜。在下膜撕膜输送组件45向后撕膜的移动过程中，由于下膜102是紧密地贴合在板材10的底面，因此在向后撕膜的过程中，会给予板材10向前的动力，使板材10在撕除下膜102的过程中向前移动。当下膜撕膜机构4移动至输送机构1的后端并完成下膜102的撕膜后，可以直接松开下膜102，使下膜102自由落下于整个装置的底部，再移动（恢复）至输送机构1的前端，准备下次撕膜处理。值得说明的是，下膜撕膜输送组件45向后移动进行下膜102的撕除，配合输送机构1对板材10的向前输送，进一步提高了撕膜的效率，撕膜完成的同时，板材10从本发明的装置上输出离开。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其他具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于板材加工的自动撕膜设备，其特征在于：包括输送机构（1）、顶升机构（2）、上膜撕膜机构（3）和下膜撕膜机构（4）；

所述输送机构（1）用于承载和输送板材（10）；

所述输送机构（1）的后端设有上膜撕膜起始区，所述上膜撕膜起始区内安装有所述顶升机构（2），所述顶升机构（2）用于顶起板材（10）的上膜（101）；

所述上膜撕膜机构（3）可移动地安装于所述输送机构（1），且所述上膜撕膜机构（3）可进入或离开所述撕膜起始区，用于夹持并撕除所述上膜（101）；

所述下膜撕膜机构（4）可活动地设于所述输送机构（1）的下方，所述下膜撕膜机构（4）用于夹持并移动撕除所述板材（10）的下膜（102）。

2.根据权利要求1所述的一种用于板材加工的自动撕膜设备，其特征在于：所述顶升机构（2）包括顶升驱动器（21）和角钢（22），所述角钢（22）沿所述输送机构（1）的宽度方向延伸设置，所述顶升驱动器（21）安装于所述输送机构的后端的下方，所述顶升驱动器（21）的驱动端与所述角钢（22）连接，所述顶升驱动器（21）用于驱动所述角钢（22）上下升降；

所述角钢（22）包括水平部（221）和竖直部（222），所述竖直部（222）与所述水平部（221）相互垂直，所述顶升驱动器（21）的驱动端与所述水平部（221）的底部连接。

3.根据权利要求2所述的一种用于板材加工的自动撕膜设备，其特征在于：所述上膜撕膜机构（3）包括安装架（31）、连接板（32）、若干个夹持组件（33）和两组上膜输送组件（34）；

两组所述上膜输送组件（34）通过所述安装架（31）安装于所述输送机构（1）的上方，两组所述上膜输送组件（34）相互平行且沿所述输送机构（1）的长度方向延伸设置；

所述连接板（32）沿所述输送机构（1）的宽度方向延伸设置，所述连接板（32）的两端分别与两组所述上膜输送组件（34）连接，所述上膜输送组件（34）用于驱动所述连接板（32）沿其长度方向往复移动；

若干个所述夹持组件（33）间隔地设于所述连接板（32）的底部，所述夹持组件（33）朝向所述输送机构（1），所述夹持组件（33）用于夹持所述上膜（101）。

4.根据权利要求3所述的一种用于板材加工的自动撕膜设备，其特征在于：所述夹持组件（33）包括夹持驱动器（331）和两个夹爪（332），所述夹持驱动器（331）安装于所述连接板（32），所述夹持驱动器（331）的驱动方向与所述竖直部（222）的延伸方向相互垂直，所述夹持驱动器（331）的驱动端与两个所述夹爪（332）连接，所述夹爪（332）朝远离所述夹持驱动器（331）的方向延伸，两个所述夹爪（332）之间为上夹持空间，所述夹持驱动器（331）驱动两个所述夹爪（332）相互靠近移动或远离移动。

5.根据权利要求4所述的一种用于板材加工的自动撕膜设备，其特征在于：所述上膜输送组件（34）包括第一安装座（341）、第一输送驱动器、第一输送皮带（342）和升降驱动器（343），所述第一输送皮带（342）沿所述输送机构（1）的长度方向延伸设置，所述第一输送驱动器用于驱动所述第一输送皮带（342）移动，所述第一安装座（341）与所述第一输送皮带（342）安装连接，并随所述第一输送皮带（342）移动；

所述升降驱动器（343）安装于所述第一安装座（341），所述升降驱动器（343）的驱动端与所述连接板（32）的顶部连接，用于驱动所述连接板（32）上下升降。

6.根据权利要求5所述的一种用于板材加工的自动撕膜设备，其特征在于：还包括存膜平台（5），所述存膜平台（5）设于所述输送机构（1）和所述上膜撕膜机构（3）之间，所述存膜平台（5）安装于所述安装架（31）。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种用于板材加工的自动撕膜设备，其特征在于：所述下膜撕膜机构（4）包括夹板（41）、夹板驱动器（42）和若干个夹板组件（43）；

所述夹板（41）沿所述输送机构（1）的宽度方向延伸设置，所述夹板驱动器（42）安装于所述输送机构（1）的底部，所述夹板驱动器（42）的驱动端与所述夹板（41）的底部连接，所述夹板驱动器（42）用于驱动所述夹板（41）靠近或远离所述输送机构（1）的前端；

若干个所述夹板组件（43）间隔地设于所述夹板（41），所述夹板组件（43）与所述夹板（41）的前端铰接，所述夹板组件（43）可绕所述夹板（41）转动且与其可完全贴合，所述夹板组件（43）和所述夹板（41）之间为下夹持空间，用于夹持所述下膜（102）。

8.根据权利要求7所述的一种用于板材加工的自动撕膜设备，其特征在于：所述夹板（41）包括平板（411）和两个连杆（412），两个所述连杆（412）的一端分别与所述平板（411）的两端连接，两个所述连杆（412）的中部通过铰接件（413）与所述输送机构（1）铰接；

所述夹板驱动器（42）的驱动方向与所述输送机构（1）的输送方向相互平行，一所述连杆（412）的另一端与所述夹板驱动器（42）的驱动端连接。

9.根据权利要求8所述的一种用于板材加工的自动撕膜设备，其特征在于：所述夹板组件（43）包括夹持板（431）和夹持板驱动器（432）；

所述夹持板（431）的一端与所述平板（411）的前端铰接；

所述夹持板驱动器（432）安装于所述平板（411），所述夹持板驱动器（432）的驱动端与所述夹持板（431）连接，所述夹持板驱动器（432）用于驱动所述夹持板（431）相对所述平板（411）翻转，且能驱动所述夹持板（431）与所述平板（411）完全贴合；

所述平板（411）和所述夹持板（431）相互接触的平面设有缓冲垫（44），所述缓冲垫（44）的表面设有凹凸纹。

10.根据权利要求9所述的一种用于板材加工的自动撕膜设备，其特征在于：还包括两组下膜撕膜输送组件（45），两组所述下膜撕膜输送组件（45）相互平行地安装于所述输送机构（1）的下方，两组所述下膜撕膜输送组件（45）沿所述输送机构（1）的长度方向延伸设置；

所述下膜撕膜输送组件（45）包括第二安装座（451）、第二输送驱动器和第二输送皮带（452），所述第二输送驱动器用于驱动所述第二输送皮带（452）移动，所述第二安装座（451）与所述第二输送皮带（452）安装连接，并随所述第二输送皮带（452）移动；

两个所述连杆（412）的通过所述铰接件（413）与第二安装座（451）铰接，所述夹板驱动器（42）安装于所述第二安装座（451）。