CN117921401B - 一种涡轮轴中心孔定位加工工装 - Google Patents

Abstract

本发明适用于定位加工工装技术领域，提供了一种涡轮轴中心孔定位加工工装，包括主体组件、对称安装于主体组件顶部的两组开孔组件以及分别安装于两组开孔组件上的防护组件，两组所述防护组件相对设置，该装置解决了精确定位涡轮轴所花费的时间较多影响定位和加工效率的问题，同时，涡轮轴在放置和拿取过程中加工工装需停机等待，该装置利用两个套筒和对应弹簧的反作用力配合对涡轮轴的中心位置进行调整，工作人员在放置涡轮轴时无需精确调整位置，涡轮轴定位和加工间隔之间大大缩短，进而提高涡轮轴定位效率，摆动板带动两组定位组件位移，两组定位组件交替在两组开孔组件之间位置切换，定位加工工装无需停机，而且实现了连续送料的功能。

Description

一种涡轮轴中心孔定位加工工装

技术领域

本发明涉及定位加工工装技术领域，更具体地说，它涉及一种涡轮轴中心孔定位加工工装。

背景技术

涡轮轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件，涡轮轴在加工时，其端部的中心孔尤为重要，中心孔作为工艺基准，涡轮轴加工中相关工序全部用之定位安装，达到基准统一以保证各个加工面之间的位置精度。

目前，现有的中心孔定位加工工装通过卡盘将涡轮轴的一端夹持，致使涡轮轴的一端被固定，而另一端通过中心钻开设出中心孔，随后再将涡轮轴调转固定并开孔，最终达到涡轮轴两端开设中心孔的目的，但是这种方式操作较为繁琐，而且需要工作人员手动切换涡轮轴的朝向。

为了提高定位和加工效率，工作人员对现有定位加工工装做出改进，即利用夹具对涡轮轴的中部夹持，而涡轮轴的两端裸露在外部，在涡轮轴两端均设置中心钻，两个中心钻配合对涡轮轴的两端进行中心孔加工。

然而此种方式虽然无需工作人员手动更换朝向，但是仍然存在其他问题，即工作人员在放置涡轮轴时需要精确定位，保证涡轮轴两端距离两个中心钻的距离相同才能进行加工，精确定位涡轮轴所花费的时间仍然较多，另外，工作人员在放置和拿取涡轮轴过程中，加工工装仍需停机等待，因此，涡轮轴的定位和加工效率并未得到显著提升。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种涡轮轴中心孔定位加工工装。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种涡轮轴中心孔定位加工工装，包括主体组件、对称安装于主体组件顶部的两组开孔组件以及分别安装于两组开孔组件上的防护组件，两组所述防护组件相对设置，所述主体组件的顶部且位于两组开孔组件之间安装有调节组件，所述调节组件的外壁上安装有两组定位组件，两组所述定位组件的内部均穿设定位有涡轮轴。

其中，所述主体组件包括底座以及安装于底座顶部的两个工作台，两组所述开孔组件与两个工作台相对应设置。

两组所述开孔组件均包括安装于对应工作台顶部的基座，所述基座的顶部水平滑移连接有滑台，两组所述防护组件分别安装于滑台的顶部，所述滑台的顶部水平设置有中心钻头，所述中心钻头穿设于对应防护组件的内部。

所述防护组件包括安装于滑台顶部一侧的固定板，两个所述固定板相对的一侧均设置有套筒，所述套筒与对应固定板之间连接有弹簧，所述中心钻头的一端穿设于弹簧和套筒的内部。

本发明进一步设置为：所述基座的顶部安装有导轨，所述滑台滑动连接于对应导轨的顶部，所述基座的顶部且远离调节组件的一侧安装有驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆与滑台的侧壁相连接。

本发明进一步设置为：所述滑台的顶部安装有支架，所述支架远离调节组件的一侧安装有伺服电机，所述伺服电机的输出端贯穿支架且与中心钻头的一端相连接。

本发明进一步设置为：所述滑台的顶部且位于支架和固定板之间安装有凸台，所述凸台的顶部安装有支撑座，所述中心钻头贯穿支撑座的内部且保持同心设置。

本发明进一步设置为：所述固定板的一侧开设有十字通槽，所述套筒靠近对应固定板的一侧连通有十字连接管，所述十字连接管穿设于对应十字通槽的内部。

本发明进一步设置为：所述套筒远离对应弹簧的一端内侧壁位置等距环绕连接有四个挡块，四个所述挡块靠近套筒轴线的侧壁位置均开设有弧形部，四个所述弧形部间隔拼接，且每个所述弧形部与套筒均保持同轴设置。

本发明进一步设置为：所述套筒的内侧壁开设有锥形部，所述锥形部的锥度自对应中心钻头向调节组件的方向逐渐扩大，所述挡块安装于锥形部最大锥度位置。

通过采用上述技术方案，驱动气缸向滑台施加驱动力，致使滑台沿导轨的延伸方向水平滑移，滑台在水平滑移过程中带动伺服电机同步位移，从而调节中心钻头和涡轮轴之间的间距，并且两组开孔组件同时位移，与此同时，伺服电机用于带动中心钻头旋转，致使两个中心钻头同时对涡轮轴的两端进行中心孔加工。

套筒套在中心钻头外部，中心钻头隐藏在套筒内，两组开孔组件进行中心孔加工作业的同时利用两个套筒和对应弹簧的反作用力配合对涡轮轴的中心位置进行调整，从而避免涡轮轴在定位组件上出现偏移导致涡轮轴整体倾斜影响中心孔的开设，同时工作人员在放置涡轮轴时无需精确调整位置，涡轮轴定位和加工间隔之间大大缩短，进而提高涡轮轴定位效率。

套筒内部开设的锥形部锥度自对应中心钻头向调节组件的方向逐渐扩大，而每个挡块均安装在锥形部最大锥度位置，锥形部的锥度自对应中心钻头向调节组件的方向逐渐扩大，当中心钻头与涡轮轴的端部圆心处贴合时，套筒对此中心钻头保持封闭状态，因此中心钻头切削的条状碎屑会掉落到套筒的内部，不仅避免碎屑散落在外部不便收集的情况，而且条状碎屑通过锥形部的倾斜方向向挡块的位置移动，避免碎屑堆积在中心钻头的位置出现堵塞的情况，方便工作人员将条状碎屑从套筒内取出。

本发明进一步设置为：所述调节组件包括安装于底座顶部的两个定位座，两个所述定位座的顶部均安装有旋转气缸，所述旋转气缸的输出端均连接有摆动板，两个所述摆动板相对的一侧两端均开设有方形孔，所述方形孔的内部插设连接有方形杆，两组所述定位组件分别安装于两个方形杆的侧壁上，所述底座的顶部且位于两个定位座之间开设有下沉槽，其中一组所述定位组件向下延伸至下沉槽的内部位置。

本发明进一步设置为：所述摆动板呈弧形设置，沿所述摆动板的中心铰接点向两个方形孔的中心轴处分别延伸形成基准面B和基准面C，所述基准面B和基准面C之间形成夹角β，所述夹角β的角度为120°。

本发明进一步设置为：所述定位组件包括安装于两个方形杆侧壁上的固定台，两个所述固定台的侧壁均安装有安装座，所述安装座的侧壁安装有气动卡盘，两个所述涡轮轴分别穿设于对应气动卡盘的内部。

通过采用上述技术方案，涡轮轴放置在气动卡盘上时，涡轮轴两端漏出的长度只需粗略调整，无需精确测量摆放位置，利用两组防护组件和开孔组件配合对涡轮轴的摆放位置二次调整，大大缩短的放置涡轮轴的时间。

每个方形杆上均安装一组定位组件，两组定位组件交替在两组开孔组件之间位置切换，实现了连续送料的功能，当摆动板带动其中一个方形孔移动到两组开孔组件之间时，对应的一组定位组件以及夹持在此定位组件上的涡轮轴移动至两个中心钻头之间并保持同心设置，由于摆动板整体呈弧形设置，其中一个定位组件以及方形杆移动到与两个中心钻头同心位置时，利用摆动板的弧形角度，另一个定位组件摆动到倾斜向下状态，从而方便涡轮轴的拿取和放置。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

（1）通过设置套筒，中心钻头隐藏在套筒内，两组开孔组件进行中心孔加工作业的同时利用两个套筒和对应弹簧的反作用力配合对涡轮轴的中心位置进行调整，从而避免涡轮轴在定位组件上出现偏移导致涡轮轴整体倾斜影响中心孔的开设，同时工作人员在放置涡轮轴时无需精确调整位置，涡轮轴定位和加工间隔之间大大缩短，进而提高涡轮轴定位效率。

（2）通过设置锥形部，锥形部的锥度自对应中心钻头向调节组件的方向逐渐扩大，当中心钻头与涡轮轴的端部圆心处贴合时，套筒对此中心钻头保持封闭状态，因此中心钻头切削的条状碎屑会掉落到套筒的内部，不仅避免碎屑散落在外部不便收集的情况，而且条状碎屑通过锥形部的倾斜方向向挡块的位置移动，避免碎屑堆积在中心钻头的位置出现堵塞的情况。

（3）通过设置摆动板，摆动板呈弧形设置且存在夹角，摆动板带动两组定位组件位移，两组定位组件交替在两组开孔组件之间位置切换，不仅实现了连续送料的功能，而且未处于加工位置的定位组件摆动到倾斜向下状态，从而方便工作人员拿取和放置涡轮轴，不影响另一个涡轮轴的定位和加工。

附图说明

图1为本发明一种涡轮轴中心孔定位加工工装的整体结构示意图。

图2为本发明中开孔组件和防护组件连接结构示意图。

图3为本发明中防护组件的***结构示意图。

图4为本发明图2的局部侧视结构示意图。

图5是图4沿A-A方向剖切的剖视图。

图6为本发明中底座、定位组件和调节组件连接结构示意图。

图7为本发明中定位组件和调节组件连接结构示意图。

图8为本发明中摆动板结构示意图。

图9为本发明中调节组件摆动状态变化示意图。

附图标记说明：1、主体组件；11、底座；12、工作台；13、下沉槽；

2、开孔组件；21、基座；22、驱动气缸；23、滑台；24、伺服电机；25、支架；26、中心钻头；27、导轨；

3、防护组件；31、支撑座；32、凸台；33、固定板；34、弹簧；35、套筒；36、挡块；37、十字通槽；38、十字连接管；39、锥形部；

4、定位组件；41、固定台；42、安装座；43、气动卡盘；

5、调节组件；51、定位座；52、旋转气缸；53、摆动板；54、方形杆；55、方形孔；

6、涡轮轴。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

请参阅图1-9，本发明提供以下技术方案：

实施例一，参阅图1和图6，一种涡轮轴中心孔定位加工工装，包括主体组件1，主体组件1包括底座11以及安装于底座11顶部的两个工作台12，主体组件1顶部对称安装有两组开孔组件2，两组开孔组件2利用两个工作台12分隔且保持同一高度设置，主体组件1的顶部且位于两组开孔组件2之间安装有调节组件5，调节组件5的外壁上安装有两组定位组件4，两组定位组件4的内部均穿设定位有涡轮轴6，两组定位组件4可分别对两个涡轮轴6进行定位，当涡轮轴6通过定位组件4固定后，调节组件5用于调节两组定位组件4和涡轮轴6的位置，致使两个涡轮轴6分别在两组开孔组件2之间切换，当其中一个涡轮轴6停留在两组开孔组件2之间时，两组开孔组件2相互靠近，从而对涡轮轴6的中心位置进行调整，从而避免涡轮轴6在定位组件4上出现偏移导致涡轮轴6整体倾斜影响中心孔的开设，当一个涡轮轴6加工完成后，利用调节组件5对两个涡轮轴6的位置进行切换，加工完成后的涡轮轴6从两组开孔组件2之间移出，未加工的涡轮轴6移入，涡轮轴6定位和加工间隔之间大大缩短，而且在拿取加工完成后的涡轮轴6时不影响工装整体作业。

参阅图1，两组开孔组件2上均安装有防护组件3，两组防护组件3相对设置，防护组件3对开孔组件2的开孔端进行防护，两组开孔组件2相互靠近时，两个防护组件3对涡轮轴6的两端进行挤压，涡轮轴6受挤压在对应定位组件4内部滑移，从而调整涡轮轴6延伸至定位组件4两端的长度，若工作人员在放置时精确定位，需要反复测量，而精确定位时间无法预估，因此涡轮轴6两端与夹持点的距离会出现偏差，通过两个防护组件3配合自动调整夹持点位置，避免涡轮轴6两端距离两个开孔组件2的距离不同导致中心孔深度不同的情况，开孔组件2具体的结构和开孔方式如下：

参阅图2，两组开孔组件2均包括安装于对应工作台12顶部的基座21，基座21的顶部水平滑移连接有滑台23，基座21的顶部安装有导轨27，滑台23滑动连接于对应导轨27的顶部，基座21的顶部且远离调节组件5的一侧安装有驱动气缸22，驱动气缸22的活塞杆与滑台23的侧壁相连接，驱动气缸22用于向滑台23施加驱动力，致使滑台23沿导轨27的延伸方向水平滑移，滑台23的顶部安装有支架25，支架25远离调节组件5的一侧安装有伺服电机24，伺服电机24的输出端贯穿支架25且连接有中心钻头26，滑台23在水平滑移过程中带动伺服电机24同步位移，从而调节中心钻头26和涡轮轴6之间的间距，并且两组开孔组件2同时位移，并且伺服电机24用于带动中心钻头26旋转，致使两个中心钻头26同时对涡轮轴6的两端进行中心孔加工。

参阅图3-图5，两组防护组件3分别安装于滑台23的顶部，中心钻头26穿设于对应防护组件3的内部，滑台23在滑移时带动对应防护组件3同步位置，防护组件3对对应的中心钻头26进行防护，中心钻头26隐藏在防护组件3的内部，当两个滑台23相互靠近时，两组防护组件3同步位移对涡轮轴6施加推力，不仅调整涡轮轴6的位置，同时避免涡轮轴6调整位置时出现中心钻头26划伤涡轮轴6的情况，防护组件3具体的结构和防护方式如下：

参阅图2和图5，防护组件3包括安装于滑台23顶部一侧的固定板33，两个固定板33相对的一侧均设置有套筒35，套筒35与对应固定板33之间连接有弹簧34，中心钻头26的一端穿设于弹簧34和套筒35的内部，套筒35利用弹簧34进行支撑，致使中心钻头26隐藏在套筒35的内部，当防护组件3向涡轮轴6的方向移动时，套筒35的端部首先与涡轮轴6的端部贴合，防护组件3继续移动时，弹簧34呈压缩状态，若涡轮轴6的两端在对应定位组件4延伸长度不同，弹簧34的弹力推动套筒35和涡轮轴6的一端位移，致使涡轮轴6整体在对应定位组件4内部滑移，从而调整涡轮轴6的位置。

如果涡轮轴6放置出现偏差，其两端与两个防护组件3之间的距离不同，由于现有方案中，用于开孔的机构相向同步位移，因此若是涡轮轴6存在放置偏差，用于开孔的机构向涡轮轴6的端部移动距离不同，在开中心孔的过程中，两端中心孔的深度同样出现偏差，因此将两个防护组件3中的套筒35均对涡轮轴6挤压，挤压过程为，首先涡轮轴6距离对应套筒35较近的一端首先发生贴合，而涡轮轴6的另一端仍存在间隙，与涡轮轴6贴合的套筒35跟随对应防护组件3整***移，由于弹簧34存在反作用力，而定位组件4未将涡轮轴6夹持定位，因此涡轮轴6对与自身贴合的套筒35和弹簧34移动时的阻力较小，涡轮轴6会跟随套筒35同步位移，直至另一个套筒35与涡轮轴6的另一端贴合，两个套筒35同时对涡轮轴6的两端挤压，而两个弹簧34受挤压和自身反作用力的影响被挤压至相同长度，此时涡轮轴6处于两个套筒35之间，涡轮轴6的中部处于定位组件4的内部，从而实现涡轮轴6位置的自适应调节。

当涡轮轴6的位置调节完成后，涡轮轴6两端的弹簧34压缩比相同，防护组件3整体继续移动，套筒35受涡轮轴6的阻挡保持静止，中心钻头26继续移动并与涡轮轴6的端部圆心处贴合，进而对中心钻头26起到定位作用。

参阅图3和图5，套筒35远离对应弹簧34的一端内侧壁位置等距环绕连接有四个挡块36，由于套筒35的开口直径较大，在套筒35的内侧壁设置挡块36，当套筒35与涡轮轴6的端部贴合时，挡块36对涡轮轴6进行阻挡，避免出现涡轮轴6的直径较小无法与套筒35贴合的情况，四个挡块36靠近套筒35轴线的侧壁位置均开设有弧形部，四个弧形部间隔拼接，且每个弧形部与套筒35均保持同轴设置，通过此设置，在挡块36阻挡套筒35的同时，中心钻头26不受挡块36的阻挡从套筒35内部滑出。

参阅图3，固定板33的一侧开设有十字通槽37，套筒35靠近对应固定板33的一侧连通有十字连接管38，十字连接管38穿设于对应十字通槽37的内部，由于弹簧34被挤压时容易出现偏移的情况，进而导致套筒35出现偏移造成中心钻头26无法伸出，因此，套筒35利用十字连接管38和十字通槽37配合进行导向，即当套筒35挤压弹簧34时，套筒35带动十字连接管38在十字通槽37的内部滑移，从而避免套筒35出现偏移的情况。

参阅图5，套筒35的内侧壁开设有锥形部39，锥形部39的锥度自对应中心钻头26向调节组件5的方向逐渐扩大，挡块36安装于锥形部39最大锥度位置，当中心钻头26与涡轮轴6的端部圆心处贴合时，套筒35对此中心钻头26保持封闭状态，因此当中心钻头26在涡轮轴6的端部开设中心孔时，切削的碎屑会掉落到套筒35的内部，避免碎屑散落在外部不便收集，切削时的碎屑呈条状，条状碎屑通过挡块36阻挡，并且条状碎屑通过锥形部39的倾斜方向向挡块36的位置移动，避免碎屑堆积在中心钻头26的位置出现堵塞的情况，并且方便工作人员将条状碎屑取出收集。

参阅图2和图5，滑台23的顶部且位于支架25和固定板33之间安装有凸台32，凸台32的顶部安装有支撑座31，中心钻头26贯穿支撑座31的内部且保持同心设置，由于中心钻头26较长，在支架25和固定板33之间，利用支撑座31和凸台32配合对悬置的中心钻头26进行支撑，避免中心钻头26在旋转过程中出现振荡摆动情况进而影响中心孔的精度。

具体地，工作人员将需要加工的涡轮轴6分别放置在两组定位组件4的内部，放置位置无需精确调整，并且定位组件4无需对涡轮轴6夹紧，随后通过调节组件5的驱动，致使两组定位组件4位移，其中一组定位组件4和对应的涡轮轴6移动到两组开孔组件2之间，此时工作人员控制两个驱动气缸22运行，驱动气缸22推动对应的滑台23沿导轨27的延伸方向滑移，同时滑台23带动伺服电机24、支架25、中心钻头26以及对应的防护组件3整***移，两组防护组件3均向涡轮轴6的端部靠近，若涡轮轴6的两端在对应定位组件4延伸长度不同，此时两组防护组件3距离涡轮轴6对应的端部距离不同，而距离较小的一组防护组件3首先与涡轮轴6的对应端部贴合，即此组防护组件3中的套筒35首先与涡轮轴6贴合，对应弹簧34逐渐被压缩，两组防护组件3继续移动，此时被压缩的弹簧34向对应套筒35施加反作用力，此套筒35则推动涡轮轴6的一端移动，涡轮轴6整体向另一个套筒35的方向滑移，致使涡轮轴6的另一端与另一个套筒35贴合，两个套筒35同时对涡轮轴6的两端挤压，而两个弹簧34受挤压和自身反作用力的影响被挤压至相同长度，涡轮轴6处于两个套筒35之间，涡轮轴6的中部处于定位组件4的内部，此时涡轮轴6的位置完成粗定位。

随后两组防护组件3继续移动，两组防护组件3对应的弹簧34压缩相同，防护组件3整体继续移动，套筒35受涡轮轴6的阻挡保持静止，中心钻头26继续移动并与涡轮轴6的端部圆心处贴合，进而对中心钻头26起到定位作用，此时涡轮轴6完成精定位，对应的定位组件4对此涡轮轴6进行夹紧，之后防护组件3根据中心孔开孔伸缩进行短距离调整对涡轮轴6的挤压力，并且伺服电机24带动中心钻头26旋转，致使两个中心钻头26同时对涡轮轴6的两端进行中心孔加工，此涡轮轴6加工完成后，驱动气缸22的活塞杆收缩，两组开孔组件2和防护组件3与涡轮轴6分离，此时工作人员无需将涡轮轴6取下，只需利用调节组件5带动两组定位组件4进行位置切换，未加工的涡轮轴6移动到两组开孔组件2之间，而加工完成后的涡轮轴6移动到底座11的上方，工作人员只需将此涡轮轴6取下更换即可，与此同时开孔组件2和防护组件3配合对未加工的涡轮轴6进行位置调整和中心孔开孔。

实施例二，参阅图1、图6和图8，调节组件5包括安装于底座11顶部的两个定位座51，两个定位座51的顶部均安装有旋转气缸52，旋转气缸52的输出端均连接有摆动板53，旋转气缸52用于带动摆动板53旋转，摆动板53沿旋转气缸52的旋转轴线自转，两个摆动板53相对的一侧两端均开设有方形孔55，摆动板53呈弧形设置，沿摆动板53的中心铰接点向两个方形孔55的中心轴处分别延伸形成基准面B和基准面C，基准面B和基准面C之间形成夹角β，夹角β的角度为120°，摆动板53存在三个连接点，其中一个连接点与旋转气缸52的输出端相连接，另外两个连接点为两个方形孔55的位置，两个方形孔55对称设置，并且由于基准面B和基准面C之间设置夹角β，因此摆动板53整体呈弧形设置。

参阅图6和图7，方形孔55的内部插设连接有方形杆54，两组定位组件4分别安装于两个方形杆54的侧壁上，底座11的顶部且位于两个定位座51之间开设有下沉槽13，其中一组定位组件4向下延伸至下沉槽13的内部位置，由于每个摆动板53上均设置两个方形孔55，两个摆动板53相对的两个方形孔55通过方形杆54插接，因此两个摆动板53之间连接两个方形杆54，每个方形杆54上均安装一组定位组件4，当摆动板53带动其中一个方形孔55移动到两组开孔组件2之间时，对应的一组定位组件4移动至两个中心钻头26之间并保持同心设置，因此夹持在定位组件4上的涡轮轴6同样与两个中心钻头26保持同心设置，由于摆动板53整体呈弧形设置，其中一个定位组件4以及方形杆54移动到与两个中心钻头26同心位置时，利用摆动板53的弧形角度，另一个定位组件4摆动到倾斜向下状态，从而方便工作人员拿取和放置涡轮轴6，不影响另一个涡轮轴6的正常定位和加工，下沉槽13用于增大摆动板53的摆动范围，避免工作台12的高度影响摆动板53的角度调整。

参阅图6-图7，定位组件4包括安装于两个方形杆54侧壁上的固定台41，两个固定台41的侧壁均安装有安装座42，安装座42的侧壁安装有气动卡盘43，两个涡轮轴6分别穿设于对应气动卡盘43的内部，固定台41和安装座42配合用于将气动卡盘43固定在方形杆54的侧壁上，当摆动板53带动方形杆54移动到两组开孔组件2之间时，气动卡盘43处于此方形杆54的正上方，此气动卡盘43保持与两个中心钻头26同心状态，气动卡盘43用于对涡轮轴6进行定位，从而方便调节组件5带动涡轮轴6位移送料以及方便开孔组件2对涡轮轴6进行中心孔加工作业。

具体地，如图9所示，工作人员首先控制旋转气缸52运行，旋转气缸52带动摆动板53、两个方形杆54以及对应的定位组件4同步位移，从而将摆动板53调节至图6的状态，工作人员将涡轮轴6穿设到处于倾斜向下状态的气动卡盘43内部，涡轮轴6两端分别向对应气动卡盘43的两端延伸，此时气动卡盘43处于松弛状态，涡轮轴6可在气动卡盘43的内部滑移，工作人员将涡轮轴6两端漏出的长度粗略调整，无需精确测量摆放位置，旋转气缸52反向旋转，致使摆动板53带动方形杆54以及两组定位组件4同步位移，已经放置涡轮轴6移动到两组开孔组件2之间，对应的涡轮轴6移至与中心钻头26同心的位置，两组开孔组件2以及对应的防护组件3配合对涡轮轴6的位置进行调整，调整后的涡轮轴6利用气动卡盘43夹紧，进而使开孔组件2同时对涡轮轴6的两端进行中心孔加工，与此同时，另一组定位组件4移动到倾斜向下状态，此时工作人员可通过上述步骤进行涡轮轴6的放置并等待中心孔加工。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

Claims (5)

1.一种涡轮轴中心孔定位加工工装，其特征在于：包括主体组件（1）、对称安装于主体组件（1）顶部的两组开孔组件（2）以及分别安装于两组开孔组件（2）上的防护组件（3），两组所述防护组件（3）相对设置，所述主体组件（1）的顶部且位于两组开孔组件（2）之间安装有调节组件（5），所述调节组件（5）的外壁上安装有两组定位组件（4），两组所述定位组件（4）的内部均穿设定位有涡轮轴（6）；

其中，所述主体组件（1）包括底座（11）以及安装于底座（11）顶部的两个工作台（12），两组所述开孔组件（2）与两个工作台（12）相对应设置；

两组所述开孔组件（2）均包括安装于对应工作台（12）顶部的基座（21），所述基座（21）的顶部水平滑移连接有滑台（23），两组所述防护组件（3）分别安装于滑台（23）的顶部，所述滑台（23）的顶部水平设置有中心钻头（26），所述中心钻头（26）穿设于对应防护组件（3）的内部；

所述防护组件（3）包括安装于滑台（23）顶部一侧的固定板（33），两个所述固定板（33）相对的一侧均设置有套筒（35），所述套筒（35）与对应固定板（33）之间连接有弹簧（34），所述中心钻头（26）的一端穿设于弹簧（34）和套筒（35）的内部；

所述固定板（33）的一侧开设有十字通槽（37），所述套筒（35）靠近对应固定板（33）的一侧连通有十字连接管（38），所述十字连接管（38）穿设于对应十字通槽（37）的内部；

所述套筒（35）远离对应弹簧（34）的一端内侧壁位置等距环绕连接有四个挡块（36），四个所述挡块（36）靠近套筒（35）轴线的侧壁位置均开设有弧形部，四个所述弧形部间隔拼接，且每个所述弧形部与套筒（35）均保持同轴设置；

所述套筒（35）的内侧壁开设有锥形部（39），所述锥形部（39）的锥度自对应中心钻头（26）向调节组件（5）的方向逐渐扩大，所述挡块（36）安装于锥形部（39）最大锥度位置；

所述调节组件（5）包括安装于底座（11）顶部的两个定位座（51），两个所述定位座（51）的顶部均安装有旋转气缸（52），所述旋转气缸（52）的输出端均连接有摆动板（53），两个所述摆动板（53）相对的一侧两端均开设有方形孔（55），所述方形孔（55）的内部插设连接有方形杆（54），两组所述定位组件（4）分别安装于两个方形杆（54）的侧壁上，所述底座（11）的顶部且位于两个定位座（51）之间开设有下沉槽（13），其中一组所述定位组件（4）向下延伸至下沉槽（13）的内部位置；

所述摆动板（53）呈弧形设置，沿所述摆动板（53）的中心铰接点向两个方形孔（55）的中心轴处分别延伸形成基准面B和基准面C，所述基准面B和基准面C之间形成夹角β，所述夹角β的角度为120°。

2.根据权利要求1所述的一种涡轮轴中心孔定位加工工装，其特征在于：所述基座（21）的顶部安装有导轨（27），所述滑台（23）滑动连接于对应导轨（27）的顶部，所述基座（21）的顶部且远离调节组件（5）的一侧安装有驱动气缸（22），所述驱动气缸（22）的活塞杆与滑台（23）的侧壁相连接。

3.根据权利要求2所述的一种涡轮轴中心孔定位加工工装，其特征在于：所述滑台（23）的顶部安装有支架（25），所述支架（25）远离调节组件（5）的一侧安装有伺服电机（24），所述伺服电机（24）的输出端贯穿支架（25）且与中心钻头（26）的一端相连接。

4.根据权利要求3所述的一种涡轮轴中心孔定位加工工装，其特征在于：所述滑台（23）的顶部且位于支架（25）和固定板（33）之间安装有凸台（32），所述凸台（32）的顶部安装有支撑座（31），所述中心钻头（26）贯穿支撑座（31）的内部且保持同心设置。

5.根据权利要求1所述的一种涡轮轴中心孔定位加工工装，其特征在于：所述定位组件（4）包括安装于两个方形杆（54）侧壁上的固定台（41），两个所述固定台（41）的侧壁均安装有安装座（42），所述安装座（42）的侧壁安装有气动卡盘（43），两个所述涡轮轴（6）分别穿设于对应气动卡盘（43）的内部。