CN117917321A - 复合体层叠物 - Google Patents

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CN117917321A CN202311363955.9A CN202311363955A CN117917321A CN 117917321 A CN117917321 A CN 117917321A CN 202311363955 A CN202311363955 A CN 202311363955A CN 117917321 A CN117917321 A CN 117917321A
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Abstract

提供能够抑制复合体的树脂膜产生凹状缺陷的复合体层叠物。本发明涉及复合体层叠物，具备：多个复合体，其在玻璃板的主面配置有树脂膜；和夹装件，其夹设于上述复合体的相互之间，在上述复合体层叠物中，当将上述夹装件的配置于上述树脂膜侧的主面的算术平均高度Sa设为X、将峰度Sku设为Y时，满足以下的式(1)，Y≤‑0.18X+4.3……(1)。

Description

复合体层叠物
技术领域
本发明涉及复合体层叠物。
背景技术
例如，太阳能电池面板(PV)、液晶面板(LCD)、有机EL面板(OLED)或者感知电磁波、X射线、紫外线、可见光线、红外线等的接收传感器面板等电子器件越来越轻薄以及越来越轻。伴随于此，用于电子器件的聚酰亚胺树脂基板等支承基板也越来越薄板化。
若支承基板的强度由于薄板化而降低，则支承基板的可操作性降低，有时在支承基板上形成电子器件用构件的工序(构件形成工序)等中，产生支承基板的变形、电路的损伤等问题。
因此，最近，为了改善支承基板的可操作性，例如提出将在玻璃板的主面配置有聚酰亚胺树脂等树脂膜的复合体用作支承基板的技术。例如专利文献1记载有支承基板和热固化性树脂组成物固化体层的层叠体亦即固化后层叠体，并记载有在不与热固化性树脂组成物固化体层的支承基板接触的面上涂布树脂清漆而形成树脂清漆薄液层，通过对树脂清漆薄液层进行加热而形成树脂清漆固化膜。
此外，专利文献2记载有：在将玻璃板以重叠了多个的状态输送时在玻璃板与玻璃板之间夹设玻璃板用夹纸，可防止在输送中玻璃板表面受到损伤等。专利文献2记载有：通过使夹纸的算术平均高度Sa成为一定以上并且使平滑度成为20秒以上，能够兼顾颗粒的抑制和损伤的抑制。
专利文献1：日本特开2018-193544号公报
专利文献2：日本特开2022-83995号公报
可以认为在输送专利文献1所示那样的复合体时，成为与玻璃板的情况同样地层叠有多个的层叠体的状态。然而，根据本发明人的研究而得知：在层叠这样的复合体的情况下，即便夹设专利文献2所示的夹纸那样的夹装件，有时也会由于夹装件表面的凸形状而在树脂膜产生凹形缺陷。若在树脂膜产生凹形缺陷，则有时导致形成在树脂膜上的电子器件用构件等的品质降低，作为支承基板的品质也变差。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供能够抑制复合体的树脂膜产生凹状缺陷的复合体层叠物。
本发明人进行了深入研究，结果发现：通过复合体层叠物中的夹装件的配置于树脂膜侧的主面的表面性状满足规定的条件而能够抑制树脂膜的凹状缺陷，完成本发明。
即，本发明与以下的1～2相关。
1.一种复合体层叠物，具备：多个复合体，其在各自的玻璃板的主面配置有树脂膜；和夹装件，其夹设于上述复合体的相互之间，在上述复合体层叠物中，当将上述夹装件的配置于上述树脂膜侧的主面的算术平均高度Sa设为X，单位为μm，并将峰度Sku设为Y时，满足以下的式(1)，Y≤-0.18X+4.3……(1)。
2.在上述1所述的复合体层叠物中，上述X以及Y满足以下的式(2)以及式(3)，
X≤7.5……(2)
Y≤3.84……(3)
根据本发明，能够提供能够抑制复合体的树脂膜产生凹状缺陷的复合体层叠物。
附图说明
图1是表示本实施方式所涉及的复合体层叠物的一个例子的侧视图。
图2A是设置有复合体的树脂膜的主面侧的俯视图。
图2B是复合体的侧视图。
图3是复合体的一部分的侧视图。
图4是表示本实施方式所涉及的复合体层叠物的包装体的立体图。
图5是在将纵轴设为Sku、将横轴设为Sa的坐标图上示出缺陷评价的结果的图。
附图标记说明
1...复合体；2...复合体层叠物；5...夹装件；G...玻璃板；R...树脂膜；P...保护层；100...收纳容器；10...背面支承部；11...背承接构件；13...支承构件；15...按压构件；15a...带；15b...张力赋予部；17...底板；19...台座；23...承接面；27...载置面；30...压抵部；31...树脂板；33...按压框。
具体实施方式
以下，对本发明详细地进行说明，但本发明不限定于以下的实施方式，能够在不脱离本发明的主旨的范围内任意变形而实施。此外，表示数值范围的“～”以包含其前后记载的数值作为下限值以及上限值的意思使用。
此外，在以下的附图中，有时对起到相同作用的构件、部位标注相同的附图标记而进行说明，有时省略或简化重复的说明。此外，附图所述的实施方式为了清楚地说明本发明而被示意化，不一定准确地表述实际尺寸、比例尺。
(复合体层叠物)
本实施方式所涉及的复合体层叠物具备：多个复合体，其在各自的玻璃板的主面配置有树脂膜；和夹装件，其夹设于上述复合体的相互之间，在上述复合体层叠物中，当将上述夹装件的配置于上述树脂膜侧的主面的算术平均高度Sa设为X(单位为μm)，将峰度Sku设为Y时，满足以下的式(1)，
Y≤-0.18X+4.3……(1)。
图1是示意性地例示本实施方式所涉及的复合体层叠物的侧视图。复合体层叠物2具备多个在玻璃板G的主面配置有树脂膜R的复合体1，在多个复合体的相互之间具备夹装件5。
本发明人发现：通过复合体层叠物中的夹装件的配置于树脂膜侧的主面的表面性状满足上述的式(1)，能够抑制在使复合体成为复合体层叠物时树脂膜产生凹状缺陷，完成了本发明。
对此，进行如下说明。作为表面性状，算术平均高度Sa比较小是指存在于表面的凹凸的高低差比较小。此外，峰度Sku表示表面凹凸的高度分布的尖锐程度，在Sku＝3的情况下，表示高度分布是正态分布，在Sku＞3的情况下，表示高度分布成为尖锐的形状，在Sku＜3的情况下，表面凹凸的高度分布成为压扁的形状。即，在Sku＞3的情况下，作为表面性状，具有成为尖锐的峰部、谷部较多的形状的趋势，在Sku＜3的情况下，具有即便在表面存在凹凸的情况下该峰部、谷部也成为比较圆润的形状的趋势。
可以认为Sa越小则凹凸的高低差越小，因此能够抑制树脂膜的凹状缺陷，但在Sku过大的情况下尖锐的峰部、谷部较多而变得容易产生树脂膜的凹状缺陷。另一方面，可以认为Sku越小则成为越容易抑制树脂膜的凹状缺陷的表面凹凸形状，但在Sa过大的情况下凹凸的高低差较大而变得容易产生树脂膜的凹状缺陷。针对该情况，本发明发现：若Sa以及Sku满足式(1)，则Sa和Sku都处于适当的范围，能够抑制因夹装件表面的凸形状引起的树脂膜的凹状缺陷的产生。以下，对本实施方式所涉及的复合体层叠物更详细地进行说明。
(复合体)
如图2A以及图2B所例示的那样，构成复合体层叠物2的复合体1是具有玻璃板G和配置于该玻璃板G的主面的树脂膜R的板状体。复合体1例如在形成电子器件用构件的工序中被用作支承基板。
(玻璃板)
玻璃板G只要是能够形成树脂膜R的板状体，则主面的形状没有特别限定，通常在从与主面垂直的方向亦即主面垂直方向观察时为矩形状。
玻璃板G的主面的大小没有特别限定，但例如在矩形状的情况下，至少一边的长度优选为300mm以上，更优选为700mm以上，进一步优选为1500mm以上。上限没有特别限定，但例如优选为2000mm以下。即，玻璃板G为矩形状的情况下的一边的长度例如也可以为300mm～2000mm。玻璃板G例如也可以是第6代尺寸(长边1850mm，短边1500mm)的大型尺寸的玻璃板。在对使用了这样的大小的玻璃板的复合体进行输送的情况下，从输送效率优异、防止复合体的破损等观点出发，作为优选的输送方法之一，列举对复合体层叠而成的复合体层叠进行包装来输送。
玻璃板G的厚度没有特别限定，但从提高强度、抑制挠曲的观点出发，例如优选为0.3mm以上，更优选为0.5mm以上。另一方面，从减少装载载荷的观点出发，厚度优选为1.0mm以下，更优选为0.7mm以下。玻璃板G的厚度例如也可以为0.3～1.0mm。
此外，从刚性的观点出发，玻璃板G的杨氏模量优选为60GPa以上，更优选为65GPa以上。从生产率的观点出发，杨氏模量优选为95GPa以下，更优选为90GPa以下。玻璃板G的杨氏模量例如也可以是60～95GPa。
玻璃板的具体种类没有特别限定，但例如能够使用无碱硼硅酸盐玻璃、石英玻璃、钠钙玻璃等，从防止碱性成分对器件的影响的观点出发，优选为无碱硼硅酸盐玻璃、石英玻璃。
玻璃板的制造方法没有特别限定，但例如通过压制法、下拉法、浮法等方法成形为规定的板厚，缓慢冷却后，进行磨削、研磨等加工，成为规定的尺寸、形状的玻璃板即可。
(树脂膜)
树脂膜R配置于玻璃板G的主面。在将复合体1用作电子器件形成用的支承基板的情况下，通常，在树脂膜R上形成有电子器件用构件。树脂膜R配置于玻璃板G的至少一个主面即可，但也可以配置于双个主面。树脂膜R也可以配置于玻璃板G的主面的整个面，也可以配置于一部分。例如，也可以如图2A以及图2B所例示的那样，在从垂直方向观察时，树脂膜R为矩形状，配置于玻璃板G中的除沿外缘部的区域之外的主面。树脂膜R优选配置于玻璃板G的主面的面积的25％以上，更优选配置于50％以上。
从针对异物的缓冲性的观点出发，树脂膜R的厚度优选为1μm以上，更优选为3μm以上，进一步优选为5μm以上。另一方面，从防止树脂膜R产生的裂缝的观点出发，厚度优选为50μm以下，更优选为25μm以下，进一步优选为10μm以下。树脂膜R的厚度例如也可以为1～50μm。
从抑制因异物等引起的凹状缺陷的观点出发，树脂膜R的杨氏模量优选为0.1GPa以上，更优选为0.5GPa以上，进一步优选为1.0GPa以上。从抑制复合体的弯曲的观点出发，杨氏模量优选为7.0GPa以下，更优选为5.0GPa以下，进一步优选为3.0GPa以下。树脂膜R的杨氏模量例如也可以为0.1～7.0GPa。树脂膜R的杨氏模量能够通过纳米压痕法来测定。
作为用于树脂膜R的树脂，例如可举出，聚酰亚胺、有机硅树脂、丙烯酸树脂、聚烯烃、氟树脂等。在树脂膜上形成电子器件用构件时，有时伴有加热，因此，作为树脂，更优选具有300℃以上的耐热性，例如更优选为聚酰亚胺、有机硅树脂等。
从抑制因异物等引起的凹状缺陷的观点出发，用于树脂膜R的树脂的软化点优选为30℃以上，更优选为45℃以上，进一步优选为60℃以上。
树脂膜R也可以是由1种树脂层构成的膜，也可以是由多个树脂层构成的膜。
(保护层)
如图3所示，复合体1优选还具备可剥离地形成在树脂膜R上的保护层P。在将复合体1用作电子器件形成用的支承基板的情况下，保护层P例如在复合体层叠物2、形成电子器件用构件之前的复合体1中为了保护供电子器件用构件形成的树脂膜R而使用。即，当在复合体1上形成电子器件用构件时，从树脂膜R剥离保护层P，其后在树脂膜R上形成例如有机EL(OLED)等电子器件。
从提高强度、抑制树脂膜R的凹状缺陷的观点出发，保护层P的厚度优选为10μm以上，更优选为30μm以上，进一步优选为50μm以上。另一方面，从抑制因吸湿引起的形变的观点出发，厚度优选为200μm以下，更优选为150μm以下，进一步优选为100μm以下。保护层P的厚度例如也可以为10～200μm。
从抑制树脂膜R的凹状缺陷的观点出发，保护层P的杨氏模量优选为0.1GPa以上，更优选为2.0GPa以上，进一步优选为4.0GPa以上。从抑制复合体的弯曲的观点出发，杨氏模量优选为7.0GPa以下，更优选为6.0GPa以下，进一步优选为5.0GPa以下。保护层P的杨氏模量例如也可以是0.1～7.0GPa。保护层P的杨氏模量能够通过拉伸试验法来测定。
从耐擦伤性、冲击吸收性、生产率的观点出发，保护层P优选由树脂形成。作为树脂，例如可举出聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)等，从耐擦伤性、生产率的观点出发，优选为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)。例如保护层也可以是聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜。
作为保护层P，如上述那样适当地使用树脂。在复合体层叠物中的复合体具备这样的保护层P的情况下，树脂膜R虽没有直接接触夹装件，但有时由于夹装件的表面凸部而在保护层P形成凹部。而且，伴随于此，有时导致在与该保护层P相接的树脂膜R产生凹形缺陷。根据本发明，即便在复合体具备保护层P的情况下，也能够适当地抑制树脂膜产生凹部。
复合体的制造方法没有特别限定，例如也可以通过公知的方法在玻璃板的至少一个主面形成树脂膜。此外，也可以在玻璃板的至少一个主面依次层叠树脂膜和保护层。此外，也可以是，例如通过卷对卷而形成预先层叠有树脂膜和保护层的层叠膜，通过使层叠膜的树脂膜侧的面贴合于玻璃板的至少一个主面而在玻璃板的至少一个主面形成树脂膜以及保护层。
若将在玻璃板G设置有树脂膜R的复合体1用作形成电子器件时的支承基板，则与通过高价的激光装置使电子器件从支承基板分离的情况比较，能够容易地将所形成的电子器件从支承基板剥离。
(夹装件)
如图1所示，夹装件5在复合体层叠物2中夹设于复合体1的相互之间。通过使夹装件5夹设于复合体1的相互之间，能够抑制复合体1的划伤、污染。此外，通过使夹装件5夹设于复合体1的相互之间，也能够防止在取出复合体时复合体1的保护层P、树脂膜R与相邻而层叠的其他复合体1的玻璃板G紧贴而在不希望的位置(例如保护层P与树脂膜R之间)剥离。
夹装件例如也可以是与复合体的主面相同的形状。与本实施方式的夹装件一起层叠的复合体例如是矩形状，因此，本实施方式的夹装件也优选为矩形状。但是，夹装件为了提高拆包时的操作性等，也可以将矩形状的边部分等的形状例如加工为除直线状以外的形状。
例如复合体为矩形状，大小为1850mm×1500mm的情况下，夹装件优选为1890mm×1540mm左右的矩形状。在复合体为矩形状的情况下，夹装件的各边的长度优选分别为对应的复合体(玻璃板)的边的长度的1.01～1.05倍左右。
从提高强度、缓冲性的观点出发，夹装件的厚度优选为20μm以上，更优选为50μm以上，进一步优选为80μm以上。另一方面，从抑制作为复合体层叠物时的层叠高度的观点出发，厚度优选为1000μm以下，更优选为500μm以下，进一步优选为100μm以下。夹装件的厚度例如也可以是20～1000μm。
若夹装件的定量小，则存在强度低而容易破损的担忧。因此，夹装件的定量优选为20g/m2以上，更优选为30g/m2以上，进一步优选为40g/m2以上，特别优选为45g/m2以上。
另一方面，若定量大，则导致重量的增加，此外，成为复合体层叠物时的层叠高度变大，因此，能够储存于规定的高度的容器的数量变少。因此，夹装件的定量优选为100g/m2以下，更优选为90g/m2以下，进一步优选为80g/m2以下，特别优选为70g/m2以下。定量例如也可以是20～100g/m2。
定量能够依据JIS P 8124：2011来测定。
作为夹装件的材料，可举出纸、树脂、布等，根据从复合体的剥离容易度、生产率的观点，优选为纸。作为树脂，例如可举出聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚乙烯(PE)。另外，在夹装件为纸的情况下，也将该夹装件称为夹纸。
在本实施方式所涉及的复合体层叠物中，将夹装件的配置于树脂膜侧的主面的算术平均高度Sa设为X(单位为μm)，将峰度Sku设为Y时，满足以下的式(1)。即，作为用于复合体层叠物的夹装件，使用在将至少一个主面的算术平均高度Sa(单位为μm)设为X并将峰度Sku设为Y时满足以下的式(1)的夹装件，
Y≤-0.18X+4.3……(1)。
夹装件的配置于树脂膜侧的主面(以下，也称为树脂膜侧主面)是指在复合体层叠物中在从复合体的玻璃板观察时形成有树脂膜的一侧的面配置的夹装件的主面。夹装件的树脂膜侧主面与树脂膜也可以直接接触，但也可以通过隔着例如保护层而使夹装件的树脂膜侧主面与树脂膜不直接接触。
如前述的那样，在本实施方式所涉及的复合体层叠物中，夹装件的树脂膜侧主面的表面性状满足上述式(1)，从而抑制树脂膜产生凹形缺陷。X以及Y优选满足Y≤-0.18X+3.84，更优选满足Y≤-0.18X+3.53。
从通过使树脂膜侧主面表面的高低差变小来抑制凹形缺陷产生的观点出发，树脂膜侧主面的算术平均高度Sa(X)优选为7.5μm以下，更优选为7.0μm以下，进一步优选为5.5μm以下。Sa(X)的下限没有特别限定，但例如也可以为1.96μm以上。即，Sa(X)例如也可以为1.96～7.5μm。
从抑制在树脂膜侧主面表面形成尖锐的峰部、谷部的观点出发，树脂膜侧主面的峰度Sku(Y)优选为4.3以下，更优选为3.84以下，进一步优选为3.6以下。Sku(Y)的下限没有特别限定，但例如也可以为2.4以上。即，Sku(Y)例如也可以为2.4～4.3。
例如，在本实施方式所涉及的复合体层叠物中，更优选X以及Y满足以下的式(1)～(3)，
Y≤-0.18X+4.3……(1)
X≤7.5……(2)
Y≤3.84……(3)。
作为夹装件，也可以从原料制造满足上述的表面性状的夹装件来使用，也可以将市售的纸等中的满足上述的表面性状的纸用作夹装件。在夹装件为纸的情况下，例如通过对原料纸浆进行解离、打浆并进行抄纸，能够制造夹装件。作为市售的纸，例如适当地使用Oji Materia社制“OKBlizzard”、Oji Materia社制“Acacia”、大王制纸社制“EliminatePlastic Paper”(定量380g/m2)、日本制纸社制“Shirao”(定量209.3g/m2)等。
复合体层叠物中的复合体的层叠数量没有特别限定，为两个以上即可，但从装载效率的观点出发，例如优选为300个以上，更优选为400个以上。另一方面，从抑制由于压力而产生的树脂膜R的凹状缺陷的观点出发，层叠数量优选为500个以下，更优选为450个以下。
复合体1以及夹装件5的层叠数量通常是复合体1和夹装件5的数量相同或者夹装件5的数量比复合体1的数量多1个。
作为一个例子，图1中层叠5个复合体1，在它们相互之间夹设夹装件5，并且在复合体层叠物2的层叠方向(附图的上下方向)上的一个端面也配置有夹装件5。这样，也可以在复合体层叠物2的层叠方向的一个或两个端面配置有夹装件5。
复合体层叠物例如通过交替层叠复合体和夹装件来制造。此时，通过以使夹装件的满足上述式(1)的主面成为树脂膜侧主面的方式配置夹装件，得到本实施方式所涉及的复合体层叠物。
本实施方式所涉及的复合体层叠物在对用作电子器件形成用的支承基板的复合体进行输送或进行保管时适合使用。根据本实施方式所涉及的复合体层叠物，抑制可形成电子器件用构件的树脂层的凹形缺陷的产生，因此，能够在不使复合体的品质降低的情况下输送或保管复合体。
(包装体)
本实施方式的包装体是通过将本实施方式所涉及的复合体层叠物收纳于收纳容器而包装的包装体。在输送或保管复合体层叠物的情况下，优选成为包装体的状态。另外，收纳容器的形态不限定于以下例示的方式，至少能够载置或收纳复合体层叠物即可。
图4是表示本实施方式所涉及的包装体的一个例子的立体图。收容于收纳容器100而成为包装体的复合体层叠物2装载于运输车辆(例如拖车、卡车)、船舶等而被输送、搬运。另外，针对图4中的复合体层叠物2所包括的夹装件，省略具体的图示。
图4所示的收纳容器100载置于台座19的上表面。收纳容器100包括背面支承部10、作为底板的底部支承部17、压抵部30、紧固机构15而构成。
背面支承部10具有背面支承构件13和板状的背承接构件11。背面支承构件13经由背承接构件11在玻璃板G的主面相对于铅垂方向倾斜了的状态下支承复合体层叠物2的背面。背承接构件11的与背面支承构件13相反的一侧成为复合体层叠物2的承接面23。该承接面23也可以具有未图示的缓冲片。
背面支承部10与复合体层叠物2面接触，将复合体层叠物2以靠着背承接构件11而立起的竖立姿势的状态支承。该背面支承构件13和底部支承部17优选由具有耐载荷性的材料(例如，铁材料、铝合金材料等金属材料或树脂材料)构成。
此处，关于复合体1的层叠方向，将复合体层叠物2的压抵部30侧称为“前方侧”或“前表面侧”，也将背面支承部10侧称为“背面侧”。
底部支承部17在台座19的上部且在背承接构件11的下端的前方侧(复合体层叠物2的支承侧)设置。底部支承部17例如由板材构成，板材的上表面成为复合体层叠物2的载置面27。底部支承部17以载置面27相对于台座19的上表面倾斜了的状态配置。载置面27优选具有未图示的缓冲片。
背承接构件11的承接面23与底部支承部17的载置面27所成的角度优选大致为90°。此外，背面支承构件13的支承背承接构件11的侧面优选为使复合体层叠物2的玻璃板G的主面与铅垂方向的倾斜角度θ成为10°以上且45°以下的角度。通过成为该倾斜角度，能够使复合体层叠物2稳定地支承于背面支承部10。
这样，复合体1层叠而成的复合体层叠物2载置于底部支承部17，并以靠着背面支承部10而立起的竖立姿势的状态收纳于收纳容器100。
在该复合体层叠物2的前表面侧(背面支承部10侧的相反侧)配置有压抵部30。压抵部30具有按压框33和配置于该按压框33与复合体层叠物2之间的成为缓冲件的树脂板31。按压框33优选由轻型且不易变形的材料(例如铝或铝合金材料、树脂材料等)构成。
压抵部30通过紧固机构15的紧固，压抵于复合体层叠物2，将复合体层叠物2朝向背面支承部10按压。
紧固机构15产生将被支承于背面支承部10的复合体层叠物2夹在压抵部30与背面支承部10之间的紧固力。本实施方式所示的紧固机构15具备带状的带15a和对带15a赋予张力的张力赋予部15b。本例中，在复合体层叠物2的成为不同的高度位置的两个部位(上部区域以及下部区域)配置紧固机构15，将两条带15a沿水平方向挂设于复合体层叠物2的前方的按压框33，从而将复合体层叠物2固定于背面支承部10，但也可以在复合体层叠物2的高度方向的中央区域水平地挂设1条带来进行固定。此外，也可以在复合体层叠物2的上部区域、下部区域以及中央区域分别挂设带。
带15a的两端固定于背面支承构件13，在一侧的端部等带的一部分设置有棘轮等张力赋予部15b。通过该张力赋予部15b对带15a赋予张力。被赋予了张力的带15a产生将复合体层叠物2按压于背面支承部10的紧固力，保持为将复合体层叠物2固定于背面支承部10的状态，使复合体层叠物2收容于收纳容器100内。
压抵部30优选为与复合体层叠物2面接触的构造。按压框33不局限于图示的格子状的框体，也可以为板状、块状。此外，也可以取代按压框33，使用例如与带15a相交的设置于复合体层叠物2的角部并以L字状弯折的厚纸、缓冲板等其他构件、其他形状的结构。
这样，所例示的复合体层叠物2的包装体能够将复合体层叠物2以竖立姿势保持固定而输送、搬运。通过以竖立姿势固定，从而提高配置复合体层叠物2的空间效率。
各复合体1优选层叠为在使玻璃板G的一边朝向下方的状态下配置于玻璃板G的一个主面的树脂膜R与相邻的玻璃板G的另一个主面(树脂膜R的非形成面)面对面。各复合体1在收纳容器100中，使作为向下的端面的玻璃板G的一边抵接于底部支承部17并被它支承，在各玻璃板G的主面相对于铅垂方向倾斜了的状态下，与夹设于复合体1的相互之间的夹装件3(图4中未图示)一起相互层叠而作为复合体层叠物2被载置。
复合体层叠物2在以使各复合体1的配置有树脂膜R的一个主面侧与背承接构件11以面对面的朝向配置的情况下，当从收纳容器100取出复合体1时，玻璃板G的另一个主面(树脂膜R的非形成面)成为前表面。因此，在玻璃板G的取出侧没有配置有树脂膜R，所以能够容易地把持玻璃板G而无需担心与树脂膜R的干涉(接触)。作为其结果，能够简化各个复合体1从复合体层叠物2的取出作业。
实施例
以下，列举实施例对本发明具体地进行说明，但本发明不限定于此。例1～3、7～9、11是实施例，例4～6、10、12是比较例。另外，针对夹装件的测定按照JIS P8111：1998在标准状态下进行了夹装件的调湿处理之后实施。
(夹装件的表面性状)
使用非接触表面性状测定装置(三鹰光器社制、PF-60)对作为夹装件的表面性状的算术平均高度Sa以及峰度Sku进行了测定。测定针对夹装件的两面进行，将Sa比较小的面设为I面，将Sa比较大的面设为II面。在被测定面的大致中央部分别测定出算术平均高度Sa以及峰度Sku。
(夹装件的厚度)
依照JIS P 8188：2014“纸以及纸板-厚度、密度以及比容的试验方法”对各例子的夹装件的厚度进行了测定。
(复合体的制作)
通过在由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)构成的树脂膜(厚度50μm)的表面上涂布有机硅树脂，并使用加热板在140℃下加热10分钟并使其固化，由此在树脂膜上形成了有机硅树脂膜(厚度7μm)。在使防止污染用的PET膜贴合在所形成的有机硅树脂膜之上后，切断为50mm×50mm的尺寸。接着，准备由水系玻璃清洗剂(株式会社Parker Corporation制“PK-LCG213”)清洗后并由纯水清洗了的玻璃板G。将有机硅树脂膜之上的防止污染用的PET膜剥离，并贴合于玻璃板G的主面。由此，制作出在玻璃板G的主面配置有有机硅树脂膜作为树脂膜R且配置有树脂膜作为保护层的复合体1。另外，在树脂膜R中，树脂的软化点为60℃，杨氏模量为1GPa。
作为玻璃板G，使用由尺寸100mm×100mm、厚度0.5mm的无碱硼硅酸盐玻璃构成的玻璃板(AGC株式会社制，商品名“AN Wizus”)。该玻璃板G的线性膨胀系数成为39×10-7/℃。
接下来，将制作出的复合体1配置于高压釜内，在65℃且1MPa的条件下加热30分钟，除去了内含的气泡。
(复合体层叠物的制造)
使表1所示的各例的夹装件成形为110mm×110mm尺寸，并以I面配置于复合体的树脂膜侧的方式分别夹设于10个前述的复合体之间，得到了层叠有10个复合体的I面评价用的复合体层叠物。另外，夹装件在玻璃板G的各边的突出量成为5mm。
此外，除了将各夹装件的II面配置于复合体的树脂膜侧以外，以相同方式得到II面评价用的复合体层叠物。
另外，表1所示的各例的夹装件的详情如以下这样。
·A纸：通过公知的制造方法制造出的原浆纸。
·B纸：通过公知的制造方法制造出的原浆纸。
·C纸：通过公知的制造方法制造出的玻璃纸。
·SC64NB：樱井社制的清洁纸。
·OK未漂白牛皮纸(日文：OK未晒クラフト)：Oji Materia社制的牛皮纸。
·仿制纸(日文：ボーガスペーパー)[51g/m2]：东京洋纸社制的再生纸。
·OK Blizzard(日文：OKブリザード)：Oji Materia社制的单光漂白牛皮纸。
·Acacia(日文：アカシヤ)：Oji Materia社制的双面漂白。
·Eliminate Plastic Paper(日文：エリプラペーパー)[定量380g/m2]：大王制纸社制的高密度厚纸。
·Fwat-Light(日文：フワットライト)[N720165]：北悦东洋纤维社制的缓冲纸。
·Shiraoi(日文：しらおい)[定量209.3g/m2]：日本制纸社制的优质纸。
·低密度纸[基本型]：大王制纸社制的低密度厚纸。
(缺陷评价)
针对各例的I面评价用的复合体层叠物以及II面评价用的复合体层叠物，对在以下的条件下保持之后的树脂膜的缺陷进行了评价。以下的保持条件作为在输送复合体层叠物时设想的条件，假定设定在盛夏的海运输送可达到的温度等。
试验环境：洁净室(1000级)
评价尺寸：50mm×50mm
载荷：1.97g/cm2(相当于层叠了500个第6代尺寸的复合体的情况下的载荷)
加热条件：60℃×30min(Air)
在保持上述规定时间之后将复合体层叠物拆包，针对剥离各复合体的保护层而露出的树脂膜的表面，利用外观检查用点光源装置(SELIC社制，MP160)，以n＝10在以下的条件下进行基于投影的目视观察检查，确认出有无缺陷。针对没有确认出缺陷的部分，判定为以下的评价基准的A。针对确定出缺陷的部分，利用非接触表面性状测定装置(三鹰光器社制，PF-60)在以下的条件下观察树脂膜的表面，判定为评价基准B或C。
观察条件：
使从(点光源装置)光源至屏幕为止的距离成为100cm，在距光源30cm的位置***试料，通过透过投影法进行了外观观察。光源使用160W特殊水银灯。
(非接触表面性状测定装置)在10mm×10mm的范围内对测定轴X、Y分别进行了测定。测定间距设定为50μm，扫描速度设定为5000μm/s。
(评价基准)
A：在观察范围内没有确认出缺陷。
B：在观察范围内确认出的缺陷不足10处，并且都是深度不足1μm的凹陷。
C：在观察范围内确认出的缺陷为10处以上或确认出一个以上的1μm以上的凹陷。
各评价结果如表1所示。另外，表中的空栏是指未测定。图5中，在纵轴为Sku且横轴为Sa的坐标图上表示各例子的复合体层叠物的缺陷评价的结果。
表1：
根据表1以及图5的结果，在夹装件的树脂膜侧主面的表面性状满足式(1)那样的例1～3、7～9、11的I面评价用复合体层叠物以及例1、3、8、9的II面评价用复合体层叠物中，树脂膜没有确认出缺陷，或者确认出的缺陷的数量少。相对于此，在夹装件的树脂膜侧主面的表面性状不满足式(1)的复合体层叠物中，成为树脂膜中的缺陷为10处以上或确认出一个以上的1μm以上的凹陷的结果。
虽然详细并且参照特定的实施方式对本发明进行了说明，但是可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下施加各种变更、修正，这对于本领域技术人员而言是显而易见的。
本申请基于在2022年10月21日申请的日本专利申请2022-169458，其内容作为参照而引用于此。

Claims (4)

1.一种复合体层叠物，具备：多个复合体，其在各自的玻璃板的主面配置有树脂膜；和夹装件，其夹设于所述复合体的相互之间，
所述复合体层叠物的特征在于，
当将所述夹装件的配置于所述树脂膜侧的主面的算术平均高度Sa设为X，单位为μm，并将峰度Sku设为Y时，满足以下的式(1)，
Y≤-0.18X+4.3……(1)。
2.根据权利要求1所述的复合体层叠物，其特征在于，
所述X以及Y满足以下的式(2)以及式(3)，
X≤7.5……(2)
Y≤3.84……(3)。
3.根据权利要求1所述的复合体层叠物，其特征在于，
夹装件的厚度为20～1000μm。
4.根据权利要求1所述的复合体层叠物，其特征在于，
玻璃板的厚度为0.3～1.0mm，树脂膜的厚度为1～50μm。
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