CN117842696B - 一种pcb板材的取放装置及其取放方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种PCB板材的取放装置及其取放方法，包括如下步骤：通过移动机构驱使抓取机构将所述PCB板材运送至堆叠位置上方；升降机构驱使抓取机构下降预定距离，所述PCB板材接触到堆叠位置，所述抓取机构的吸盘支架与吸盘组件之间发生相对移动以挤压弹簧；其中，所述预定距离为堆叠每一PCB板材时所述升降机构驱使所述抓取机构下降的相同行程；获取所述弹簧的压缩量L；当所述压缩量L达到设定值时，所述堆叠位置处的PCB板材达到设定堆叠量，从而完成本次堆叠工序。本发明利用弹簧的压缩量来指示PCB板材的堆叠量，且缓冲PCB板材堆叠过程中的冲击力。

Description

一种PCB板材的取放装置及其取放方法

技术领域

本发明涉及PCB收板机技术领域，具体涉及一种PCB板材的取放装置及其取放方法。

背景技术

PCB(Printed Circuit Board，印制线路板)是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气连接的载体，被广泛应用于电子技术领域。在PCB板材制造完成后，需利用收板机将多个PCB板材堆叠、包装，随后整体入库存放，在PCB堆叠过程中需要对每批次进行计数。目前生产线上的PCB板材点数方法多数为人工点数的方法，然而PCB板材堆叠后，具有数量多、厚度薄、重量大的特点，人工点数存在人工操作繁琐、易数错、效率低，费时费力的弊端，精度低且误差大。

记载在申请号为CN202310070096.8中的一种应用于板件生产的高效自动收板设备及收板方法，其通过传感器感应进入排板辊台的板件到达托盘的摆放量后，驱动抓取机构一次性大面积抓取进入到排板辊台的板件放置到托盘上；该设置虽然能够一次完成该批次的收板操作和板件计数功能，但排列成排的板件进入送板辊台需要一定的等待时间，长时间的间隔会导致工作周期的延长，并且该送板辊台增加了整体设备体积和厂区占用空间，过多冗余部件还会导致增加的设备采购成本。

记载在申请号为CN202321643473.4中的一种PCB收板设备，其采用高度检测装置同步监控升降和托盘的高度，每放置一块PCB板，升降架和托盘下降一定高度，待托盘下降至预设的高度位置，表示托盘内堆叠的PCB板已放满；该方式虽然实现了自动计数功能，控制精度要求非常高，否则易导致PCB板材易发生冲击导致损坏，且成本高昂、调试复杂。

因此，有必要提供一种新方式来解决上述技术问题。

发明内容

针对现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种PCB板材的取放方法，利用弹簧的压缩量来指示PCB板材的堆叠量，计数方便快捷，无需工人进行手动计数，降低了劳动强度，同时不会造成漏记，且弹簧的设置减小了PCB板材堆叠过程中的冲击力以避免发生损坏，有效保护PCB板材。

本发明的技术方案概述如下：

一种PCB板材的取放方法，包括如下步骤：

利用移动机构驱动抓取机构移至取料位置处时，升降机构驱使抓取机构上下运动以使其吸盘组件吸取PCB板材；

通过移动机构驱使抓取机构将所述PCB板材运送至堆叠位置上方；

升降机构驱使抓取机构下降预定距离，所述PCB板材接触到堆叠位置，所述抓取机构的吸盘支架与吸盘组件之间发生相对移动以挤压弹簧；其中，所述预定距离为堆叠每一PCB板材时所述升降机构驱使所述抓取机构下降的相同行程；

获取所述弹簧的压缩量；

当所述压缩量达到设定值时，所述堆叠位置处的PCB板材达到设定堆叠量，从而完成本次堆叠工序。

优选的，所述升降机构驱使抓取机构下降预定距离的步骤包括：

升降机构驱使抓取机构下降第一行程，以使PCB板材接触到堆叠位置处；

升降机构驱使所述抓取机构继续下降第二行程，使得所述抓取机构的吸盘支架与吸盘组件之间发生相对移动以挤压弹簧；其中，所述第一行程加上所述第二行程等于所述预定距离。

优选的，升降机构驱使抓取机构下降第一行程的步骤还包括：

检测其吸取的PCB板材是否与堆叠位置处相接触；

若是，则触发第二行程信号，配置升降机构驱使所述抓取机构继续下降执行第二行程。

优选的，执行所述第二行程的速度小于执行所述第一行程的速度。

优选的，还包括：根据所述压缩量确定PCB板材的当前堆叠数量。

优选的，包括步骤：

获取当前PCB板材堆叠时的压缩量；

将所述压缩量与预设压缩量阈值进行匹配；其中，每个预设压缩量阈值匹配不同的PCB板材堆叠数量；

若所述压缩量与所述预设压缩量阈值相匹配，则获取所述预设压缩量阈值对应的堆叠数量，作为所述当前堆叠数量。

优选的，还包括：通过改变所述设定值以调整PCB板材的目标堆叠数量。

优选的，包括步骤：

当所述升降机构驱使所述抓取机构下降相同总行程以堆叠PCB板材时，获取相邻两次PCB板材堆叠时所述弹簧的压缩量变化量；

将所述设定值设置为N*压缩量变化量；

通过调整N的数值以调整所述PCB板材的目标堆叠数量。

优选的，还包括步骤：

获取取料位置和堆叠位置处存放的PCB板材的位置信息；

基于所述位置信息调整所述抓取机构的吸取和堆叠PCB板材的方位。

优选的，还包括步骤：

在吸盘组件吸取过程检测是否存在PCB板材；

若存在，则继续执行当前指令；

若不存在，则停止当前指令或重新执行吸取新的PCB板材。

本发明还提供一种PCB板材的取放装置，其运用如上所述的PCB板材的取放方法来堆叠PCB板材；

所述取放装置包括：

抓取机构，其包括吸盘组件、吸盘支架和弹簧；所述吸盘组件与所述吸盘支架安装，用以实现对PCB板材的吸取和释放，所述弹簧位于所述吸盘组件与所述吸盘支架之间；

移动机构，其安装于所述抓取机构与机架之间，用以驱使所述抓取机构在取料位置和堆叠位置之间转运PCB板体；

升降机构，其安装于所述抓取机构与机架之间，用以驱使所述抓取机构相对机架上下移动；

其中，所述抓取机构在堆叠每一PCB板材时，所述升降机构均驱使所述抓取机构下降相同的预定距离；所述吸盘支架与所述吸盘组件之间发生相对移动并挤压所述弹簧，以通过所述弹簧的压缩量来判断PCB板材的堆叠数量。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明提供的一种PCB板材的取放方法，其通过检测升降机构驱使抓取机构下降相同行程堆叠每一PCB板材时弹簧的压缩量，当所述压缩量达到设定值时，判断堆叠位置处的PCB板材达到设定堆叠量，从而完成本次堆叠工序；该方式使得弹簧同时具备计数功能和缓冲复位功能，利用弹簧的压缩量来指示PCB板材的堆叠量，计数方便快捷，无需工人进行手动计数，降低了劳动强度，同时不会造成漏记，且弹簧的设置减小了PCB板材堆叠过程中的冲击力以避免发生损坏，有效保护PCB板材；并且，通过堆叠每一PCB板材时升降机构都驱使抓取机构下降相同行程的方式，简化抓取机构的控制方式，即抓取机构的下降堆叠和回程复位变得简单可控，无需复杂的控制***，具备较高的工作效率；结构简单、易于实现，优化整体结构，具备较高的自动化程度。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例1中的PCB板材的取放方法流程图图一；

图2为本发明实施例1中的PCB板材的取放方法流程图图二；

图3为本发明实施例1中的PCB板材的取放方法流程图图三；

图4为本发明实施例1中的PCB板材的取放方法流程图图四；

图5为本发明实施例1中的PCB板材从取料位置运送至堆叠位置的状态示意图；

图6为本发明实施例1中的升降机构驱使抓取机构下降预定距离以堆叠PCB板材的状态示意图；

图7为图5的D处放大图；

图8为本发明中取放装置的抓取机构和升降机构的装配关系示意图；

图9为本发明中取放装置的抓取机构和升降机构的侧视图；

图10为本发明中取放装置抓取机构和升降机构的前视图；

图11为图10的A处放大图；

图12为本发明中取放装置的整体结构示意图；

图13为本发明中升降机构与移动机构的装配关系示意图；

图14为图13的E处放大图。

图中：1、取放装置；101、取料位置；102、堆叠位置；

10、抓取机构；11、吸盘组件；111、吸盘；112、导向杆；1121、垫片；113、安装块；114、输气管；1141、气管接头；12、吸盘支架；121、支撑横梁；122、气流通路；123、传感器；13、弹簧；

20、升降机构；21、箱体；22、第一升降组件；221、竖直滑轨；222、滑块；223、驱动电机；23、第二升降组件；

30、移动机构；31、水平滑轨；32、滑移侧板；

40、气路***；41、第一气路管道；42、第二气路管道；43、调节阀；

2、PCB板材。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

实施例1

本发明实施例提供一种PCB板材的取放方法，结合图1-图7所示，包括如下步骤：

S101、利用移动机构30驱动抓取机构10移至取料位置101处时，升降机构20驱使抓取机构10上下运动以使其吸盘组件11吸取PCB板材2；

S102、通过移动机构驱使抓取机构10将所述PCB板材2运送至堆叠位置102上方；

S103、升降机构20驱使抓取机构10下降预定距离S时，所述PCB板材2接触到堆叠位置102，所述抓取机构10的吸盘支架12与吸盘组件11之间发生相对移动以挤压弹簧13；其中，所述预定距离S为堆叠每一PCB板材2时所述升降机构20驱使所述抓取机构10下降相同的行程；

S104、获取所述弹簧13的压缩量；

S105、当所述压缩量达到设定值时，所述堆叠位置102处的PCB板材2达到设定堆叠量，从而完成本次堆叠工序。

本实施方式中的弹簧13同时具备计数功能和缓冲复位功能，利用弹簧13的压缩量来指示PCB板材2的堆叠量，计数方便快捷，无需工人进行手动计数，降低了劳动强度，同时不会造成漏记，且弹簧13的设置减小了PCB板材2堆叠过程中的冲击力以避免发生损坏，有效保护PCB板材2；需要说明的是，现有技术中存在当抓取机构10抓取板件后，根据板件的数量和厚度调整抓取机构10下降位置，以将PCB板材2放至堆叠位置102处，如此，在堆叠每一PCB板材2时，抓取机构10的下降位置均不同，这不但增加了控制难度、难以保证高精准度，易造成板件折损，影响产品质量，并且回程控制也相应变得更为复杂，因此，本实施例通过堆叠每一PCB板材2时升降机构20都驱使抓取机构10下降相同行程的方式，简化抓取机构10的控制方式，抓取机构10的下降堆叠和回程复位变得简单可控，即每次抓取机构10的下降行程和回复行程都是相同的，无需复杂的控制***，具备较高的工作效率；结构简单、易于实现，优化整体结构，具备较高的自动化程度。

在一实施例中，结合图2和图6所示，步骤S103中所述升降机构20驱使抓取机构10下降预定距离S的步骤包括：

升降机构20驱使抓取机构10下降第一行程S1，以使PCB板材2接触到堆叠位置102处；

升降机构20驱使所述抓取机构10继续下降第二行程S2，使得所述抓取机构10的吸盘支架12与吸盘组件11之间发生相对移动以挤压弹簧13；其中，所述第一行程S1加上所述第二行程S2等于所述预定距离S。

例如，如图6的（a）部分中所示，当叠放第一块PCB板材时，弹簧处于未压缩状态，即升降机构20驱使抓取机构10直接下降预定距离S；如图6的（b）部分中所示，当叠放除第一块以外的后续PCB板材时，升降机构20先驱使抓取机构10下降将PCB板材接触到已堆叠的PCB板材上，此时，抓取机构10下降的距离即为第一行程S1，而后，升降机构20驱使抓取机构10继续下降直至所述抓取机构10下降的总的距离达到预定距离S，在此过程中，抓取机构10继续下降的距离即为第二行程S2，弹簧13在第二行程S2中被挤压。

进一步地，所述升降机构20包括第一升降组件22和第二升降组件23；升降机构20驱使抓取机构10下降预定距离的具体步骤包括：

第一升降组件22驱使抓取机构10下降第一行程S1，以使PCB板材2接触到堆叠位置102处；

第二升降组件23驱使所述抓取机构10继续下降第二行程S2，使得所述抓取机构10的吸盘支架12与吸盘组件11之间发生相对移动以挤压弹簧13；

在一实施例中，升降机构20驱使抓取机构10下降第一行程S1的步骤包括：

S1031、升降机构20驱使抓取机构10下降第一行程S1；

S1032、检测其吸取的PCB板材2是否与堆叠位置102处相接触；

S1033、若是，则触发第二行程信号；

S1034、配置升降机构20驱使所述抓取机构10继续下降执行第二行程S2，使得所述抓取机构10的吸盘支架12与吸盘组件11之间发生相对移动以挤压弹簧13；

S1035、若否，则继续执行当前指令直至PCB板材2与堆叠位置处相接触。

通过此设置能够准确切换第一升降组件22和第二升降组件23的运行，并且能够在执行完第一行程S1后使抓取机构10在堆叠位置102处进行短暂停靠，避免第一行程S1和第二行程S2连续运行导致冲击力过大。

其中，执行所述第二行程S2速度小于执行所述第一行程S1速度。

通过将预定距离S分成两段行程，第一行程S1速度较快，节省PCB板材2运送到堆叠位置102处的时间，提高工作效率，第二行程S2速度较慢，以使得抓取机构10能够缓慢稳定的对堆叠位置102处的PCB板材2施加压紧力，保护PCB板材2的同时提高弹簧13压缩量检测的精准度。

在一实施例中，获取所述弹簧13的压缩量的方式包括：在一实施例中，配置位移传感器采集所述弹簧13被压缩的距离以获取弹簧的压缩量；在又一实施例中，配置压力传感器采集弹簧13被压缩时的弹力，从而获取弹簧13压缩量。

当堆叠位置102处已经叠放的PCB板材2数量不同并驱使所述抓取机构10下降相同预定距离时，会使得每次吸盘支架12与吸盘组件11发生的相对移动距离都不同，弹簧13对应产生不同压缩量；因此，结合图3和图7在一实施例中，还包括：根据所述压缩量确定PCB板材2的当前堆叠数量；即弹簧13不同的压缩量对应为不同的PCB板材2的堆叠数量，例如，将弹簧13的可压缩范围划分为如图7的（c）部分中的第一压缩量T1、第二压缩量T2、第三压缩量T3……其分别对应至第一堆叠数量、第二堆叠数量、第三堆叠数量……当检测到弹簧13的压缩量为第一压缩量时，则表示当前PCB板材2的堆叠数量为第一堆叠数量，即通过获取当前弹簧13的压缩量即可转换为当前PCB板材2的已堆叠数量，以便于实时获取相关数据，提高检测精度和计数精度。

进一步地，包括步骤：

S1041、获取当前PCB板材2堆叠时的压缩量；

S1042、将所述压缩量与预设压缩量阈值进行匹配；其中，每个预设压缩量阈值匹配不同的PCB板材2堆叠数量；

S1043、若所述压缩量与所述预设压缩量阈值相匹配，则获取所述预设压缩量阈值对应的堆叠数量，作为所述当前堆叠数量。

为了进一步能够适配PCB板材2的不同堆叠数量或适配不同尺寸的PCB板材2的堆叠工序，在一实施例中，还包括：通过改变所述设定值以调整PCB板材2的目标堆叠数量。

进一步地，如图4所示，具体步骤包括：

S201、当所述升降机构20驱使所述抓取机构10下降相同总行程以堆叠PCB板材2时，获取相邻两次PCB板材2堆叠时所述弹簧13的压缩量变化量；

S202、将所述设定值设置为N*压缩量变化量；

S203、通过调整N的数值以调整所述PCB板材2的目标堆叠数量。

通过检测相邻两次PCB板材2堆叠时所述弹簧13的压缩量变化量来替代现有技术中通过检测板件厚度等尺寸以调整堆叠工序的方式，本实施例中无论PCB板材2为何种类或尺寸，都能够通过相同的方式进行调整目标堆叠数量，控制方式简单且易于实现。

在一些实施方式中，获取相邻两次PCB板材2堆叠时所述弹簧13的压缩量变化量的步骤包括，如图7的（d）部分所示：

获取任一PCB板材2堆叠时所述弹簧13对应的第一压缩量t1；

获取相邻一PCB板材2堆叠时所述弹簧13对应的第二压缩量t2；

计算所述第一压缩量t1和第二压缩量t2的差值以获得压缩量变化量Δt，并将所述设定值设置为N*压缩量变化量Δt；

通过调整N的数值以调整所述目标堆叠数量。

为了进一步提高检测精准度和调节精确度，在又一些实施方式中，获取相邻两次PCB板材2堆叠时所述弹簧13的压缩量变化量的步骤包括：

获取堆叠每一PCB板材2时所述弹簧13的压缩量，并计算相邻两次PCB板材2堆叠过程中压缩量变化量Δt，以得到若干次压缩量变化量Δt；

计算若干次压缩量变化量Δt的平均值ΔT；

将所述设定值设置为N*平均值ΔT；

通过调整N的数值以调整所述目标堆叠数量。

在一实施例中，还包括步骤：

获取取料位置101和堆叠位置102处存放的PCB板材2的位置信息；

基于所述位置信息调整所述抓取机构10的吸取和堆叠PCB板材2的方位。

进一步地，配置定位视觉检测***对取料位置101和堆叠位置102进行PCB板材2位置信息获取，并将检测信息反馈至控制***，控制***控制移动机构和升降机构20运动，从而使得控制更加精准。

在一实施例中，还包括：配置光电传感器以检测所述吸盘组件11是否成功吸取PCB板材2；具体步骤包括：

在吸盘组件11吸取过程检测是否存在PCB板材2；

若存在，则继续执行当前指令；

若不存在，则停止当前指令或重新执行吸取新的PCB板材2；即控制移动机构驱动抓取机构10移至取料位置101处后，升降机构20驱使抓取机构10上下运动以使吸盘组件11再次吸取PCB板材2。

实施例2

本发明实施例提供一种PCB板材的取放装置1，结合图8-图14所示，包括：

抓取机构10，其包括吸盘组件11、吸盘支架12和弹簧13；所述吸盘组件11与所述吸盘支架12安装，用以实现对PCB板材2的吸取和释放，所述弹簧13位于所述吸盘组件11与所述吸盘支架12之间；

移动机构30，其安装于所述抓取机构10与机架之间，用以驱使所述抓取机构10在取料位置101和堆叠位置102之间转运PCB板体2；

升降机构20，其安装于所述抓取机构10与机架之间，用以驱使所述抓取机构10相对机架上下移动；

其中，所述抓取机构10在堆叠每一PCB板材2时，所述升降机构20均驱使所述抓取机构10下降相同的预定距离；所述吸盘支架12与所述吸盘组件11之间发生相对移动并挤压所述弹簧13，以通过所述弹簧13的压缩量来判断PCB板材2的堆叠数量。

具体的，当抓取机构10吸取PCB板材2并移动至堆叠位置102上方时，控制升降机构20驱使抓取机构10下降以使得PCB板材2接触到堆叠位置102处；此时，控制升降机构20驱使抓取机构10的吸盘支架12继续下降，使得所述吸盘支架12与吸盘组件11之间发生相对移动以挤压弹簧13；其中，预先设定每次升降机构20均驱使抓取机构10下降的总行程相同，即所述预定距离；应当理解，当堆叠位置102处暂存的PCB板材2数量不同并驱使所述抓取机构10下降相同的预定距离时，会使得吸盘支架12与吸盘组件11发生的相对移动距离不同，从而弹簧13的压缩量不同，因此，当压缩量达到设定值时，表示堆叠位置102处已堆满；可以理解为，将弹簧13压缩量转换为PCB板材2的堆叠量；使得弹簧13同时具备了计数功能和缓冲复位功能，优化整体结构，计数方便快捷，无需工人进行手动计数，降低了劳动强度，同时不会造成漏记，具备较高的自动化程度及较高的计数精度。

在一实施例中，通过所述弹簧13不同的压缩量来对应PCB板材2不同的堆叠数量；具体为，利用弹簧13的压缩量来确定PCB板材2的堆叠数量，即弹簧13不同的压缩量对应为不同的PCB板材2的堆叠数量，例如，将弹簧13可压缩范围划分为第一压缩量、第二压缩量、第三压缩量……其分别对应至第一堆叠数量、第二堆叠数量、第三堆叠数量……当检测到弹簧13压缩量为第一压缩量时，则表示当前PCB板材2的堆叠数量为第一堆叠数量，即通过获取当前弹簧13的压缩量即可转换为当前PCB板材2的已堆叠数量。

为了进一步地提高自动化程度，可以配置位移传感器采集弹簧13被压缩的距离以获取弹簧13压缩量。

进一步地，还可以配置压力传感器采集弹簧13被压缩时的弹力以获取弹簧13压缩量。

进一步地，还可配置有计数器采集弹簧13被压缩时位移传感器或压力传感器所检测到的数值的变化次数，将该变化次数转化为PCB板材2的放置次数，从而获取PCB板材2的堆叠数量。

在一实施例中，结合图8-图11所示，所述吸盘组件11包括若干吸盘111、导向杆112、安装块113和输气管114；其中，

若干所述吸盘111沿所述吸盘支架12长度方向直线排列；

所述导向杆112一端与所述吸盘111连接并导通，另一端与所述安装块113装配，且所述弹簧13套设于所述导向杆112上；

所述安装块113与所述吸盘支架12装配；

所述输气管114一端所述安装块113装配并与所述导向杆112导通，另一端与所述吸盘支架12连接并导通，以控制所述吸盘111吸附或放开PCB板材2。

进一步地，所述吸盘支架12包括两相互平行的支撑横梁121，所述吸盘组件11通过所述安装块113与所述支撑横梁121装配；其中，所述支撑横梁121内形成有气流通路122，其与分别与气路***40、所述输气管114导通；工作时，所述支撑横梁121驱使所述吸盘111吸附至PCB板材2的两侧边缘处。

进一步地，所述吸盘111为三层吸盘结构，三段式设计，吸盘111吸取时变形较大，密封较好，增强了吸盘111的吸附能力，且吸附层本身具有褶皱，具有一定的缓冲量；结构简单，效果明显。

进一步地，所述安装块113呈L形，其分别贴合至支撑横梁121的顶部和侧部；且所述安装块113沿竖直方向设置有安装孔，用以穿设所述导向杆112。

进一步地，所述输气管114呈U形，所述输气管114一端从所述安装块113顶部与所述导向杆112导通，另一端通过气管接头1141安装至支撑横梁121侧部并与气流通路122导通。

进一步地，所述导向杆112内部中空以形成气流输送空间，且所述导向杆112靠近所述吸盘111的端部设置有垫片1121，所述弹簧13位于所述垫片1121上方，所述垫片1121形成所述弹簧13的限位结构。

在一实施例中，结合图8-图11所示，升降机构20包括箱体21、第一升降组件22和第二升降组件23；其中，

所述箱体21用以形成气路***40的布设空间；

所述第一升降组件22分别与所述箱体21、机架连接，以驱使所述箱体21相对机架上下移动；

所述第二升降组件23分别与所述吸盘支架12、所述箱体21连接，以驱使所述吸盘支架12相对箱体21上下移动。

具体的，所述箱体21位于两所述支撑横梁121之间，所述箱体21两侧分别安装第二升降组件23，且其动力输出端与支撑横梁121的中间位置安装，以保证吸盘支架12升降平稳性；优选的，第二升降组件23配置为升降气缸。

进一步地，气路***40包括：

调节阀43，其安装于所述箱体21内部；

气路管道，其包括第一气路管道41和第二气路管道42；其中，

第一气路管道41一端由所述箱体21底部伸入所述箱体21内部与调节阀43安装，另一端与支撑横梁121装配并与所述气流通路122连通；

第二气路管道42一端由所述箱体21顶部伸入所述箱体21内部与调节阀43安装，另一端与外部供气装置连通；

所述调节阀43根据PCB板材2的尺寸和重量等参数自动调节所述气路管道内的风量的大小，从而达到稳定吸附的效果。

在一实施例中，结合图12-图14所示，移动机构30包括水平滑轨31以及设置于所述水平滑轨31上的滑移侧板32；其中，

所述水平滑轨31与机架固定安装；

所述滑移侧板32的一端与所述水平滑轨31滑动安装，另一端与所述第一升降组件22固定安装。

进一步地，第一升降组件22包括竖直滑轨221、设置于所述竖直滑轨221上的滑块222以及用以提供驱动力的驱动电机223；其中，

所述竖直滑轨221安装于所述滑移侧板32；

所述滑块222的一端与所述竖直滑轨221滑动安装，另一端与所述箱体21固定安装；

所述驱动电机223安装于所述竖直滑轨221，且所述驱动电机223的动力输出端与所述滑块222安装，用以驱使所述滑块222带动所述箱体21上下移动。

在一实施例中，所述吸盘支架12上还设置有传感器123，用以检测所述吸取组件是否成功吸取PCB板材2。进一步地，设置有两所述传感器123，两所述传感器123对称设置于两所述支撑横梁121上，以提升检测准确度；优选的，所述传感器123为光电传感器123。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (5)

1.一种PCB板材的取放方法，其特征在于，包括如下步骤：

利用移动机构驱动抓取机构移至取料位置处时，升降机构驱使抓取机构上下运动以使其吸盘组件吸取PCB板材；

通过移动机构驱使抓取机构将所述PCB板材运送至堆叠位置上方；

升降机构驱使抓取机构下降预定距离，所述PCB板材接触到堆叠位置，所述抓取机构的吸盘支架与吸盘组件之间发生相对移动以挤压弹簧；其中，所述预定距离为堆叠每一PCB板材时所述升降机构驱使所述抓取机构下降的相同行程；

获取所述弹簧的压缩量；

当所述压缩量达到设定值时，所述堆叠位置处的PCB板材达到设定堆叠量，从而完成本次堆叠工序；

所述升降机构驱使抓取机构下降预定距离的步骤包括：

升降机构驱使抓取机构下降第一行程，以使PCB板材接触到堆叠位置处；

升降机构驱使所述抓取机构继续下降第二行程，使得所述抓取机构的吸盘支架与吸盘组件之间发生相对移动以挤压弹簧；其中，所述第一行程加上所述第二行程等于所述预定距离；

升降机构驱使抓取机构下降第一行程的步骤还包括：

检测其吸取的PCB板材是否与堆叠位置处相接触；

若是，则触发第二行程信号，配置升降机构驱使所述抓取机构继续下降执行第二行程；

执行所述第二行程的速度小于执行所述第一行程的速度；

还包括根据所述压缩量确定PCB板材的当前堆叠数量；包括步骤：

获取当前PCB板材堆叠时的压缩量；

将所述压缩量与预设压缩量阈值进行匹配；其中，每个预设压缩量阈值匹配不同的PCB板材堆叠数量；

若所述压缩量与所述预设压缩量阈值相匹配，则获取所述预设压缩量阈值对应的堆叠数量，作为所述当前堆叠数量。

2.如权利要求1所述的PCB板材的取放方法，其特征在于，还包括：通过改变所述设定值以调整PCB板材的目标堆叠数量。

3.如权利要求2所述的PCB板材的取放方法，其特征在于，包括步骤：

当所述升降机构驱使所述抓取机构下降相同总行程以堆叠PCB板材时，获取相邻两次PCB板材堆叠时所述弹簧的压缩量变化量；

将所述设定值设置为N*压缩量变化量；

通过调整N的数值以调整所述PCB板材的目标堆叠数量。

4.如权利要求1所述的PCB板材的取放方法，其特征在于，还包括步骤：

在吸盘组件吸取过程检测是否存在PCB板材；

若存在，则继续执行当前指令；

若不存在，则停止当前指令或重新执行吸取新的PCB板材。

5.一种PCB板材的取放装置，其特征在于，其运用如权利要求1-4任一项所述的PCB板材的取放方法来堆叠PCB板材；

所述取放装置包括：

抓取机构，其包括吸盘组件、吸盘支架和弹簧；所述吸盘组件与所述吸盘支架安装，用以实现对PCB板材的吸取和释放，所述弹簧位于所述吸盘组件与所述吸盘支架之间；

移动机构，其安装于所述抓取机构与机架之间，用以驱使所述抓取机构在取料位置和堆叠位置之间转运PCB板体；

升降机构，其安装于所述抓取机构与机架之间，用以驱使所述抓取机构相对机架上下移动；

其中，所述抓取机构在堆叠每一PCB板材时，所述升降机构均驱使所述抓取机构下降相同的预定距离；所述吸盘支架与所述吸盘组件之间发生相对移动并挤压所述弹簧，以通过所述弹簧的压缩量来判断PCB板材的堆叠数量。