CN117817033B - 一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机 - Google Patents

Abstract

本发明适用于液压剪板机技术领域，提供了一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机，包括主体组件、安装于主体组件顶部的剪板组件、设置于主体组件一侧的排料组件以及设置于主体组件另一侧的放置组件，所述放置组件的侧壁安装有夹持组件，该装置解决了现有剪板机受板材自身摩擦系数和弯曲形变现象造成推料错乱而影响剪板效果的问题，该装置控制连接板和吸盘的位移方向，致使吸盘能够吸附板材并将板材反向拉扯移动抬升，避免相邻两个板材之间的摩擦系数较大对推料造成影响，当抬料组件拉扯板材时，推板压在暴露出来的第二层板材的顶面上对弯曲的板材进行调整，而且避免出现现有方式从多个板材的侧壁择一推动造成推料错乱的情况。

Description

一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机

技术领域

本发明涉及液压剪板机技术领域，更具体地说，它涉及一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机。

背景技术

电气装置采用能承受内部***性气体混合物的***压力的防爆外壳进行组装，防爆外壳在加工时，通过将原材料板材利用液压剪板机剪切成所需尺寸大小，然后再进行后续的加工和装配工作。

现有的液压剪板机通过输送机构将板材连续送入上刀片和下刀片之间，利用两者配合对板材施加剪切力，使得板材按照所需大小断裂分离，由于板材需要连续放上输送机构，并且板材需要逐一剪切不可重叠放置，大大降低了加工效率，并且现有的液压剪板机需要单独配置上料机构、放料架、送料平台和输送机构，此设置占地面积较大，需要更大的工作空间来配置这些机构。

为了使液压剪板机能够减小占地面积，适应较小的工作空间，工作人员针对现有液压剪板机做出改进，将上料机构、放料架、送料平台和输送机构整合，将多个板材相互贴合堆叠放置，并通过升降台在竖直方向上送料，同时利用设置在板材侧壁位置的推料气缸和推料板协同运行，不仅可以连续送料，而且减小了占地面积，但是，原材料板材在淬火冷却过程中存在组织应力和热应力，并且原材料板在生产后会收卷，难免会出现弯曲形变，多个板材堆叠放置时，每个板材在高度方向上所占用的距离不一致，而推料板需要设置在最顶部板材的侧壁位置进行推料才能实现送料作业，但是这种方式送料，很容易出现板材错乱的情况，即升降台每次上升一个板材的厚度，而板材堆叠并不是理想状态下的完全平直，因此推料气缸推料时容易一次推出两个及以上的板材，从而影响剪板机的剪板效果，并且由于两个板材的表面均较为粗糙，因此相邻两个板材之间的摩擦系数较大，最上方的板材被推动时很容易带动下方的板材同时移动，从而对推料造成影响。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机，包括主体组件、安装于主体组件顶部的剪板组件、设置于主体组件一侧的排料组件以及设置于主体组件另一侧的放置组件，所述放置组件的侧壁安装有夹持组件，所述夹持组件的顶部一侧安装有推料组件，所述夹持组件的顶部另一侧安装有抬料组件，所述放置组件顶部设置有若干个板材。

其中，所述主体组件包括工作台以及安装于工作台顶部的加工台，所述剪板组件安装于工作台的顶部。

所述推料组件包括安装于夹持组件顶部一侧的底座以及铰接于底座顶部的顶板，所述顶板呈水平状态时与最顶部一个板材顶面相持平，所述底座和顶板的铰接点位置连接有铰接板，所述底座的顶部安装有驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆端部与铰接板远离顶板的一端相铰接，所述顶板的顶部安装有两个多节推料气缸，两个所述多节推料气缸的活塞杆均朝向板材设置，两个所述多节推料气缸的活塞杆端部均安装有推板，所述推板位于若干个板材的上方。

所述抬料组件包括转动连接于夹持组件顶部远离推料组件一端的方形管，所述方形管的外侧壁连接有连接板，所述连接板的底部等距安装有多组吸盘，多组所述吸盘均位于板材的顶部。

本发明进一步设置为：所述剪板组件包括安装于工作台顶部的龙门架以及安装于龙门架顶部的两个剪板气缸，两个所述剪板气缸的活塞杆延伸至龙门架的底部且连接有上刀片，所述上刀片的刀口朝下且呈倾斜设置，所述加工台的顶部且位于上刀片的下方设置有下刀片，所述下刀片的刀口朝上，所述上刀片和下刀片错位设置。

本发明进一步设置为：所述上刀片远离排料组件的一侧等距安装有四个固定块，四个所述固定块的底部安装有弹簧杆，多个所述弹簧杆的底部均连接有压板。

通过采用上述技术方案，剪板气缸带动上刀片竖直向下移动，上刀片带动固定块、弹簧杆以及压板同步位移，压板首先对板材进行压平，剪板气缸推动上刀片继续下移，而压板受板材阻力影响反向挤压弹簧杆，弹簧杆逐渐收缩，上刀片的刀口逐渐与下刀片贴合，再两者贴合过程中形成剪刀，将放置在加工台顶部的原材料板剪断，从而达到剪板的目的。

由于板材在淬火冷却过程中存在组织应力和热应力，并且原材料板在生产后会收卷，难免会出现弯曲形变，利用上刀片竖直向下移动的同时带动固定块、弹簧杆以及压板同步位移，压板的高度低于上刀片的高度，此设置可将放置在加工台顶部的原材料板部分进行压平，避免剪板时出现误差的情况。

本发明进一步设置为：所述放置组件包括设置于工作台远离排料组件一侧的支撑架，所述支撑架的顶部安装有电动升降台，若干个所述板材堆叠放置在电动升降台的顶部，所述夹持组件安装于支撑架的侧壁。

本发明进一步设置为：所述夹持组件包括安装于支撑架侧壁的固定板，所述固定板的长度与支撑架的宽度相同，所述推料组件安装于固定板靠近电动升降台的一侧中部，所述固定板靠近电动升降台的一侧且位于推料组件的两侧均安装有滑轨，所述滑轨的侧壁滑动连接有夹板，两个所述夹板相对平行设置，且两个所述夹板分别延伸至若干个板材的侧壁位置。

本发明进一步设置为：两个所述夹板的顶部均安装有导向板，所述导向板与最顶部一个板材相对应设置，所述夹板的顶部与最顶部一个板材的底部相持平。

本发明进一步设置为：所述支撑架的顶部对称安装有两个挡板，两个所述挡板均位于推料组件的两侧，且两个所述挡板的同侧壁均与若干个板材的侧壁相贴合。

通过采用上述技术方案，两个夹板分别在对应滑轨上水平滑移，从而调节两个夹板和板材之间的间隙，当多个板材上移过程中利用两个夹板配合起到导向的作用，并且两个夹板之间的间隙可调，因此电动升降台上可兼容放置不同大小的板材。

由于最顶部板材需要利用推料组件进行推料，因此最顶部板材利用对应导向板单独导向，夹板相较于导向板较宽，因此夹板对其他板材进行整体导向，挡板针对板材远离工作台的一侧进行阻挡限位，进一步提高了板材堆叠放置的稳定性。

本发明进一步设置为：所述抬料组件还包括两个立板，两个所述立板分别安装于两个导向板相斥的一侧，且所述立板位于导向板远离推料组件的端部位置，两个所述立板的顶部均转动连接有方形杆，两个所述方形杆相对的一端均插设于方形管的内部，其中一个所述立板的顶部安装有伺服驱动，所述伺服驱动的输出端与对应方形杆远离方形管的端部相连接。

本发明进一步设置为：所述加工台的顶部且靠近抬料组件的一侧开设有倾斜部，所述倾斜部的倾斜底部与最顶部一个板材的底面相持平。

通过采用上述技术方案，通过设置方形管和吸盘，利用方形管顺时针和逆时针转动，即可控制连接板和吸盘的位移方向，致使吸盘能够吸附板材并将板材反向拉扯移动抬升，此设置，不仅减小了两个板材之间的接触面，而且对顶部板材的移动方向进行限定，避免相邻两个板材之间的摩擦系数较大对推料造成影响，当吸盘顺时针转动吸附板材时，板材受吸盘推力影响向挡板方向移动，挡板对板材阻挡，避免板材跟随吸盘不同移动造成无法吸附的情况。

本发明进一步设置为：所述排料组件包括设置于工作台远离放置组件一侧的支架，所述支架的顶部一侧铰接有输送轨道，所述输送轨道的顶部均匀转动连接有输送辊，所述支架的侧壁铰接有调节气缸，所述调节气缸的活塞杆与输送轨道的侧壁相铰接，且所述调节气缸整体呈倾斜向上设置。

通过采用上述技术方案，利用支架和输送轨道对下落的板材进行接收，减少高度落差，避免出现板材切口撕裂的情况，在接料过程中，支架和输送轨道始终处于水平状态，当板材完全剪开后，利用调节气缸推动输送轨道倾斜，致使剪切后的板材直接通过倾斜的输送轨道和输送辊滑出收集，避免出现板材堆积的情况，当板材被排出后，支架和输送轨道恢复水平状态继续接料。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

（1）通过设置方形管和吸盘，利用方形管顺时针和逆时针转动，即可控制连接板和吸盘的位移方向，致使吸盘能够吸附板材并将板材反向拉扯移动抬升，此设置，不仅减小了两个板材之间的接触面，而且对顶部板材的移动方向进行限定，避免相邻两个板材之间的摩擦系数较大对推料造成影响。

（2）通过设置挡板，挡板针对板材远离工作台的一侧进行阻挡限位，提高了板材堆叠放置的稳定性，并且当吸盘顺时针转动吸附板材时，板材受吸盘推力影响向挡板方向移动，挡板对板材阻挡，避免板材跟随吸盘不同移动造成无法吸附的情况。

（3）通过设置推料组件，推料组件可以在水平状态和倾斜向上状态之间切换，当抬料组件拉扯板材时，第二层板材顶面在推板的下方暴露出来，推板恢复水平状态，顶板压在第二层板材的顶面上，不仅对弯曲的板材进行调整，而且推板的底面与顶部板材的底面持平，避免现有方式从多个板材的侧壁择一推动造成推料错乱的情况。

（4）通过设置输送轨道和输送辊，利用支架和输送轨道对下落的板材进行接收，减少高度落差，避免出现板材切口撕裂的情况，利用调节气缸推动输送轨道倾斜，致使剪切后的板材直接通过倾斜的输送轨道和输送辊滑出收集，避免出现板材堆积的情况。

附图说明

图1为本发明一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机的整体结构示意图。

图2为本发明的后视结构示意图。

图3为本发明的工作台和剪板组件连接结构示意图。

图4为本发明中夹持组件、推料组件和抬料组件连接结构示意图。

图5为本发明中放置组件、夹持组件和推料组件连接结构示意图。

图6为本发明中夹持组件和推料组件连接结构示意图。

图7为图4中A区放大结构示意图。

图8为本发明中夹持组件和抬料组件连接结构示意图。

图9为本发明中抬料组件局部结构示意图。

图10为本发明中加工台结构示意图。

图11为本发明中吸盘状态变化示意图。

图12为本发明中多节推料气缸和推板状态变化示意图。

图13为现有技术中剪板装置的剪板状态示意图。

图14为本发明中排料组件结构示意图。

附图标记说明：1、主体组件；11、工作台；12、加工台；

2、剪板组件；21、龙门架；22、固定块；23、弹簧杆；24、压板；25、剪板气缸；26、上刀片；27、下刀片；

3、放置组件；31、支撑架；32、电动升降台；

4、夹持组件；41、固定板；42、滑轨；43、夹板；44、导向板；45、挡板；

5、推料组件；51、底座；52、顶板；53、驱动气缸；54、多节推料气缸；55、推板；

6、抬料组件；61、立板；62、伺服驱动；63、方形杆；64、方形管；65、连接板；66、吸盘；67、倾斜部；

7、排料组件；71、支架；72、输送轨道；73、输送辊；74、调节气缸；

8、板材。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

请参阅图1-14，本发明提供以下技术方案：

实施例一，参阅图1，一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机，包括主体组件1，主体组件1包括工作台11以及安装于工作台11顶部的加工台12，加工台12在工作台11的顶部形成凸台并用于对电气装置防爆外壳的原材料板进行承载，主体组件1的顶部安装有剪板组件2，剪板组件2用于对放置在加工台12顶部的原材料板进行剪板作业，剪板组件2具体的结构和剪板方式如下：

参阅图1-图3，剪板组件2包括安装于工作台11顶部的龙门架21以及安装于龙门架21顶部的两个剪板气缸25，两个剪板气缸25的活塞杆延伸至龙门架21的底部且连接有上刀片26，上刀片26的刀口朝下且呈倾斜设置，加工台12的顶部且位于上刀片26的下方设置有下刀片27，下刀片27的刀口朝上，上刀片26和下刀片27错位设置，剪板气缸25用于带动上刀片26竖直向下移动，由于上刀片26的刀口是倾斜的，因此上刀片26的刀口逐渐与下刀片27贴合，在两者贴合过程中形成剪刀叉，将放置在加工台12顶部的原材料板剪断，从而达到剪板的目的。

参阅图1，上刀片26远离排料组件7的一侧等距安装有四个固定块22，四个固定块22的底部安装有弹簧杆23，多个弹簧杆23的底部均连接有压板24，由于原材料板在淬火冷却过程中存在组织应力和热应力，并且原材料板在生产后会收卷，难免会出现弯曲形变，利用上刀片26竖直向下移动的同时带动固定块22、弹簧杆23以及压板24同步位移，压板24的高度低于上刀片26的高度，此设置可将放置在加工台12顶部的原材料板部分进行压平，避免剪板时出现板材弹跳抖动的情况。

参阅图1、图2、图4和图5，工作台11的两侧分别设置有排料组件7和放置组件3，放置组件3处于上刀片26和下刀片27剪板的进料位置，排料组件7则处于剪板下料位置，放置组件3顶部设置有若干个板材8，上述记载的原材料板即为板材8，若干个板材8在放置组件3的顶部堆叠，放置组件3用于对板材8进行支撑并推动其向上移动送料，并且每次向上移动一个板材8的厚度，放置组件3的侧壁安装有夹持组件4，夹持组件4用于对放置在放置组件3顶部的若干个板材8进行夹持限位，夹持组件4的顶部一侧安装有推料组件5，推料组件5用于将若干个板材8中最顶部的一个板材8向加工台12的位置推动，致使对应板材8能够被送至加工台12的顶部进行剪板作业。

参阅图4，夹持组件4的顶部且靠近工作台11的一侧安装有抬料组件6，抬料组件6用于将最上方的板材8进行吸取并向加工台12的方向拉动一端距离，致使板材8被吸取的一端处于加工台12的上方，板材8在被吸取过程中，推料组件5处于倾斜向上状态并远离板材8，当板材8靠近抬料组件6的一端被抬起并向前拉动时，推料组件5恢复水平状态并压在自上向下第二层板材8的顶面上，此时抬料组件6松开板材8，板材8的一端下落到加工台12的顶部，而推料组件5推动此板材8的另一端移动，致使板材8被推至上刀片26和下刀片27之间，利用上刀片26和下刀片27配合对板材8进行剪板。

由于两个板材8的表面均较为粗糙，因此相邻两个板材8之间的摩擦系数较大，最上方的板材8被推动时很容易带动下方的板材8同时移动，从而对推料造成影响，因此抬料组件6将上方的板材8一端抬起一定高度，使得上方板材8与下方板材8分离部分长度，再利用推料组件5推料时改变可板材8的滑移方向，避免两个板材8持续摩擦影响推料，另外由于板材8在生产时会弯曲形变，多个板材8堆叠，每个板材8在高度方向上所占用的距离不一致，在现有方案中，推料的机构设置在板材8的侧壁处，多个板材8同时向上移动时，每次向上移动一个板材8的厚度，若最上方的两个板材8在高度方向上占用的距离大于自身厚度总和，推料的机构在推动板材8时容易发生错乱，因此，本实施例中将推料组件5倾斜向上设置，板材8上移完成后，推料组件5自上向下压住第二层板材8，而最上方的板材8被抬料组件6拉扯向前移动一端距离，因此推料组件5在水平状态伸长时即可直接推动最上方的板材8移动，避免出现推料错乱的情况。

参阅图2，上刀片26和下刀片27对板材8完成剪板后，剪掉的板材8下落通过排料组件7接收并将其送出，避免板材8剪板后出现堆叠的情况，排料组件7具体的结构和排料方式如下：

参阅图13，排料组件7包括设置于工作台11远离放置组件3一侧的支架71，支架71的顶部一侧铰接有输送轨道72，输送轨道72的顶部均匀转动连接有输送辊73，支架71的侧壁铰接有调节气缸74，调节气缸74的活塞杆与输送轨道72的侧壁相铰接，且调节气缸74整体呈倾斜向上设置，由于输送轨道72的一端铰接在支架71的顶部一侧，因此输送轨道72可以在水平状态和倾斜状态之间切换，调节气缸74用于对两种状态切换提供驱动力，即调节气缸74的活塞杆伸长时即可推动输送轨道72的一端抬升，反之调节气缸74收缩时，输送轨道72恢复至与支架71平行的状态，输送辊73对输送轨道72的内部进行填充，当剪切后的板材8下落时直接落到输送轨道72内的输送辊73上承载，并且输送轨道72在接收板材8时处于水平状态。

如图14所示，现有的方案中，剪切后的板材8直接掉落到地面上，高度落差较大，板材8在初始剪切过程中，剪开的部分受重力影响下落至地面，而未剪开的部分保持连接状态，随着剪开的部分长度增加，板材8即将被剪开时，剪开的部分大于未剪开的部分，因此在此时连接的位置受剪开部分的重力影响被向下拉扯，连接位置会出现撕裂变形的情况，从而影响最终板材8切口位置的平整。

本实施例中，利用支架71和输送轨道72对下落的板材8进行接收，减少高度落差，避免出现板材8切口撕裂的情况。

在现有方案中，设置大落差可以进行板材8的放置，即切开的板材8直接落到地面上放置，并且放置的板材8数量较多，本实施例中为了防止板材8切口撕裂减小落差，但放置板材8的数量会减小，因此板材8在剪切完成后，利用调节气缸74推动输送轨道72倾斜，致使剪切后的板材8直接通过倾斜的输送轨道72和输送辊73滑出收集，板材8滑出后，输送轨道72重新恢复到水平状态进行下一次的接料作业。

具体地，工作人员将多个板材8堆叠放置在放置组件3上，同时夹持组件4对板材8进行导向夹持，此时推料组件5倾斜向上设置，放置组件3对板材8进行支撑并每次向上移动一个板材8的厚度进行送料，当最顶部的板材8上移到位时，抬料组件6对最上方的板材8进行吸取并向加工台12的方向拉动一端距离，板材8被吸取的一端处于加工台12的上方，致使自上向下第二层板材8顶面在推料组件5的下方暴露出来，推料组件5恢复水平状态并压在自上向下第二层板材8的顶面上，抬料组件6松开板材8，板材8的一端下落到加工台12的顶部，而推料组件5推动此板材8的另一端移动，致使板材8被推至上刀片26和下刀片27之间，剪板气缸25带动上刀片26竖直向下移动，上刀片26带动固定块22、弹簧杆23以及压板24同步位移，压板24首先对板材8进行压平，剪板气缸25推动上刀片26继续下移，而压板24受板材8阻力影响反向挤压弹簧杆23，弹簧杆23逐渐收缩，上刀片26的刀口逐渐与下刀片27贴合，再两者贴合过程中形成剪刀，将放置在加工台12顶部的原材料板剪断，从而达到剪板的目的。

此时输送轨道72处于水平状态，剪切后的板材8受重力影响下落至输送轨道72内的输送辊73上承载，用调节气缸74推动输送轨道72倾斜，致使剪切后的板材8直接通过倾斜的输送轨道72和输送辊73滑出收集，板材8滑出后，输送轨道72重新恢复到水平状态进行下一次的接料作业。

当最顶部的板材8被剪切完成后，放置组件3继续推动其他板材8上移，并通过上述步骤继续进行送料、抬料、推料、剪板和排料作业。

实施例二，参阅图1，放置组件3包括设置于工作台11远离排料组件7一侧的支撑架31，支撑架31的顶部安装有电动升降台32，若干个板材8堆叠放置在电动升降台32的顶部，夹持组件4安装于支撑架31的侧壁，电动升降台32作为多个堆叠板材8承载的主体，电动升降台32带动板材8上下移动，并且电动升降台32每次向上移动一个板材8厚度的距离，板材8在上移过程中利用夹持组件4进行夹持限位，避免多个板材8堆叠出现倾倒的情况，当最顶部的板材8被推料组件5推出后，电动升降台32即可将下一个板材8送至推料组件5的位置进行推料作业。

参阅图2，夹持组件4包括安装于支撑架31侧壁的固定板41，固定板41的长度与支撑架31的宽度相同，推料组件5安装于固定板41靠近电动升降台32的一侧中部，固定板41靠近电动升降台32的一侧且位于推料组件5的两侧均安装有滑轨42，滑轨42的侧壁滑动连接有夹板43，两个夹板43相对平行设置，且两个夹板43分别延伸至若干个板材8的侧壁位置，两个夹板43分别在对应滑轨42上水平滑移，从而调节两个夹板43和板材8之间的间隙，当多个板材8上移过程中利用两个夹板43配合起到导向的作用，并且两个夹板43之间的间隙可调，因此电动升降台32上可兼容放置不同大小的板材8，推料组件5位于两个夹板43之间，当两个夹板43对板材8夹持后，处于中部的推料组件5可进行推料送料作业。

参阅图2、图5和图7，两个夹板43的顶部均安装有导向板44，导向板44与最顶部一个板材8相对应设置，夹板43的顶部与最顶部一个板材8的底部相持平，由于最顶部板材8需要利用推料组件5进行推料，因此最顶部板材8利用对应导向板44单独导向，在两个导向板44之间的侧壁上均匀设置凸杆，夹板43相较于导向板44较宽，因此夹板43对其他板材8进行整体导向，夹板43和板材8之间存在间隙，并未完全贴合，此间隙与凸杆的长度相同，凸杆对最顶部板材8进行位置调整，避免发生偏移的情况，支撑架31的顶部对称安装有两个挡板45，两个挡板45均位于推料组件5的两侧，且两个挡板45的同侧壁均与若干个板材8的侧壁相贴合，挡板45针对板材8远离工作台11的一侧进行阻挡限位，进一步提高了板材8堆叠放置的稳定性。

参阅图6和图12，推料组件5包括安装于夹持组件4顶部一侧的底座51以及铰接于底座51顶部的顶板52，顶板52呈水平状态时与最顶部一个板材8顶面相持平，底座51和顶板52的铰接点位置连接有铰接板，底座51的顶部安装有驱动气缸53，驱动气缸53的活塞杆端部与铰接板远离顶板52的一端相铰接，驱动气缸53用于推动铰接板底端位移，由于铰接板的顶部铰接在底座51和顶板52的铰接点位置，因此当铰接板的底端位移时，铰接板的顶部沿底座51和顶板52的铰接点轴线转动，并且同步带动顶板52摆动调整角度，顶板52的顶部安装有两个多节推料气缸54，两个多节推料气缸54的活塞杆均朝向板材8设置，两个多节推料气缸54的活塞杆端部均安装有推板55，推板55位于若干个板材8的上方，多节推料气缸54安装在顶板52的顶部，因此两者角度一致，当顶板52摆动时多节推料气缸54同步摆动，多节推料气缸54用于推动推板55前后移动进行推料作业，并且多节推料气缸54和推板55受顶板52的摆动影响自水平状态和倾斜向上状态之间切换。

根据实施例一中所述，板材8在生产时会因淬火冷却不均或者生产后收卷造成弯曲形变的情况，而且当多个板材8堆叠时，每个板材8在高度方向上所占用的距离不一致，若根据现有方案将多节推料气缸54设置在对顶部板材8的侧壁位置，多节推料气缸54在推料时很容易受到不同弯曲程度板材8错乱堆叠影响造成推料错乱的情况，因此本方案中，推板55始终处于板材8的上方，多节推料气缸54和推板55处于倾斜向上状态时，板材8弯曲对多节推料气缸54和推板55的状态并不影响，板材8上移完成后，抬料组件6将最顶部的板材8向加工台12的方向拉动时，多节推料气缸54和推板55向下摆动,顶板52即可压在第二层板材8的上方，此状态下板材8弯曲也不影响多节推料气缸54和推板55的状态，推板55在第二层板材8的上方滑移，从而对最顶部板材8的侧壁贴合并进行推料作业。

具体地，工作人员在使用剪板机之前，首先控制驱动气缸53的活塞杆伸长，驱动气缸53的活塞杆推动铰接板底端位移，致使铰接板的顶部沿底座51和顶板52的铰接点轴线转动，并且同步带动顶板52摆动调整角度，当顶板52摆动时多节推料气缸54同步摆动，多节推料气缸54摆动至倾斜向上的状态。

工作人员再将电动升降台32下移至最小高度状态，多个堆叠的板材8放置在电动升降台32上，随后根据板材8的宽度调整两个夹板43之间的间距，从而将夹板43贴合在板材8的侧壁上导向，电动升降台32带动板材8向上移动，并且电动升降台32每次向上移动一个板材8厚度的距离，多个板材8上移过程中利用两个夹板43配合起到导向的作用。

当对顶部的板材8移动到导向板44的侧壁位置时，电动升降台32停止运行，此时抬料组件6将最上方的板材8进行吸取并向加工台12的方向拉动一端距离，致使板材8被吸取的一端处于加工台12的上方，而此板材8的另一端被拉扯向则向远离推料组件5的方向移动，因此，自上向下第二层板材8顶面在推板55的下方暴露出来，推料组件5整体恢复水平状态，而顶板52压在第二层板材8的顶面上，多节推料气缸54的活塞杆伸长，致使推板55在第二层板材8的上方滑移，从而对最顶部板材8的侧壁贴合并将其推至加工台12的顶部，随后利用上刀片26和下刀片27配合将板材8剪切并排出。

实施例三，参阅图8-图11，抬料组件6包括两个立板61，两个立板61分别安装于两个导向板44相斥的一侧，且立板61位于导向板44远离推料组件5的端部位置，两个立板61的顶部均转动连接有方形杆63，两个方形杆63之间均套设有方形管64，由于两个夹板43之间的间距可调，因此两个夹板43分别带动对应的导向板44和立板61位移，致使两个方形杆63之间的间距同步发生变化，由于方形管64是套设在两个方形杆63外部的，当两个方形杆63移动时，方形管64始终与两个方形杆63套设连接，并且方形杆63和方形管64均为方形，两者连接后可实现同步转动，同时方形杆63插设到方形管64内部的长度可调，待夹板43的位置调节完成后，方形管64和方形杆63利用卡箍进行位置锁止。

参阅图8和图11，其中一个立板61的顶部安装有伺服驱动62，伺服驱动62的输出端与对应方形杆63远离方形管64的端部相连接，伺服驱动62可以是伺服电机，此处不做具体限定，当方形管64和方形杆63连接完成后，伺服驱动62即可带动方形杆63和方形管64同步旋转，方形管64的外侧壁连接有连接板65，连接板65的底部等距安装有多组吸盘66，多组吸盘66均位于板材8的顶部，方形管64在旋转过程中带动连接板65和吸盘66同步位移，此转动方向为顺时针转动，连接板65和吸盘66均和方形管64偏心设置，因此吸盘66跟随方形管64旋转时，吸盘66的吸附端被挤压在最顶部板材8的顶部，吸盘66用于对板材8进行吸附连接，同时，板材8受吸盘66推力影响向挡板45方向移动，挡板45对板材8阻挡，避免板材8跟随吸盘66不同移动造成无法吸附的情况，当方形管64反向逆时针转动时，方形管64则拉动板材8的一端向加工台12的方向移动并抬升，加工台12的顶部且靠近抬料组件6的一侧开设有倾斜部67，倾斜部67的倾斜底部与最顶部一个板材8的底面相持平，当板材8被抬升时利用倾斜部67移动到加工台12的顶面，吸盘66与板材8分离后，板材8利用倾斜部67继续进行导向移动。

具体地，电动升降台32带动多个板材8上移，当最顶部的板材8移动到导向板44的侧壁位置时，伺服驱动62带动方形杆63和方形管64同步顺时针转动，方形管64在旋转过程中带动连接板65和吸盘66同步位移，吸盘66跟随方形管64旋转时，吸盘66的吸附端被挤压在最顶部板材8的顶部，吸盘66对板材8进行吸附连接，当方形管64反向逆时针转动时，吸盘66则拉动板材8的一端向加工台12的方向移动并抬升，当板材8被抬升时利用倾斜部67移动到加工台12的顶面，随后推料组件5运行对此板材8进行推料作业，推料组件5对板材8施加的推力远大于吸盘66与板材8之间的摩擦力，推料组件5向板材8施加推力，促使吸盘66与板材8分离，板材8的一端下落到加工台12的顶面，推料组件5继续进行推料作业。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

Claims (5)

1.一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机，其特征在于：包括主体组件（1）、安装于主体组件（1）顶部的剪板组件（2）、设置于主体组件（1）一侧的排料组件（7）以及设置于主体组件（1）另一侧的放置组件（3），所述放置组件（3）的侧壁安装有夹持组件（4），所述夹持组件（4）的顶部一侧安装有推料组件（5），所述夹持组件（4）的顶部另一侧安装有抬料组件（6），所述放置组件（3）顶部设置有若干个板材（8）；

其中，所述主体组件（1）包括工作台（11）以及安装于工作台（11）顶部的加工台（12），所述剪板组件（2）安装于工作台（11）的顶部；

所述推料组件（5）包括安装于夹持组件（4）顶部一侧的底座（51）以及铰接于底座（51）顶部的顶板（52），所述推料组件（5）恢复水平状态并压在自上向下第二层板材（8）的顶面上，所述底座（51）和顶板（52）的铰接点位置连接有铰接板，所述底座（51）的顶部安装有驱动气缸（53），所述驱动气缸（53）的活塞杆端部与铰接板远离顶板（52）的一端相铰接，所述顶板（52）的顶部安装有两个多节推料气缸（54），两个所述多节推料气缸（54）的活塞杆均朝向板材（8）设置，两个所述多节推料气缸（54）的活塞杆端部均安装有推板（55），所述推板（55）位于若干个板材（8）的上方；

所述抬料组件（6）包括转动连接于夹持组件（4）顶部远离推料组件（5）一端的方形管（64），所述方形管（64）的外侧壁连接有连接板（65），所述连接板（65）的底部等距安装有多组吸盘（66），多组所述吸盘（66）均位于板材（8）的顶部；

所述放置组件（3）包括设置于工作台（11）远离排料组件（7）一侧的支撑架（31），所述支撑架（31）的顶部安装有电动升降台（32），若干个所述板材（8）堆叠放置在电动升降台（32）的顶部，所述夹持组件（4）安装于支撑架（31）的侧壁；

所述夹持组件（4）包括安装于支撑架（31）侧壁的固定板（41），所述固定板（41）的长度与支撑架（31）的宽度相同，所述推料组件（5）安装于固定板（41）靠近电动升降台（32）的一侧中部，所述固定板（41）靠近电动升降台（32）的一侧且位于推料组件（5）的两侧均安装有滑轨（42），所述滑轨（42）的侧壁滑动连接有夹板（43），两个所述夹板（43）相对平行设置，且两个所述夹板（43）分别延伸至若干个板材（8）的侧壁位置；

两个所述夹板（43）的顶部均安装有导向板（44），所述导向板（44）与最顶部一个板材（8）相对应设置，所述夹板（43）的顶部与最顶部一个板材（8）的底部相持平；

所述抬料组件（6）还包括两个立板（61），两个所述立板（61）分别安装于两个导向板（44）相斥的一侧，且所述立板（61）位于导向板（44）远离推料组件（5）的端部位置，两个所述立板（61）的顶部均转动连接有方形杆（63），两个所述方形杆（63）相对的一端均插设于方形管（64）的内部，其中一个所述立板（61）的顶部安装有伺服驱动（62），所述伺服驱动（62）的输出端与对应方形杆（63）远离方形管（64）的端部相连接；

所述加工台（12）的顶部且靠近抬料组件（6）的一侧开设有倾斜部（67），所述倾斜部（67）的倾斜底部与最顶部一个板材（8）的底面相持平。

2.根据权利要求1所述的一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机，其特征在于：所述剪板组件（2）包括安装于工作台（11）顶部的龙门架（21）以及安装于龙门架（21）顶部的两个剪板气缸（25），两个所述剪板气缸（25）的活塞杆延伸至龙门架（21）的底部且连接有上刀片（26），所述上刀片（26）的刀口朝下且呈倾斜设置，所述加工台（12）的顶部且位于上刀片（26）的下方设置有下刀片（27），所述下刀片（27）的刀口朝上，所述上刀片（26）和下刀片（27）错位设置。

3.根据权利要求2所述的一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机，其特征在于：所述上刀片（26）远离排料组件（7）的一侧等距安装有四个固定块（22），四个所述固定块（22）的底部安装有弹簧杆（23），多个所述弹簧杆（23）的底部均连接有压板（24）。

4.根据权利要求1所述的一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机，其特征在于：所述支撑架（31）的顶部对称安装有两个挡板（45），两个所述挡板（45）均位于推料组件（5）的两侧，且两个所述挡板（45）的同侧壁均与若干个板材（8）的侧壁相贴合。

5.根据权利要求1所述的一种电气装置防爆外壳加工用液压剪板机，其特征在于：所述排料组件（7）包括设置于工作台（11）远离放置组件（3）一侧的支架（71），所述支架（71）的顶部一侧铰接有输送轨道（72），所述输送轨道（72）的顶部均匀转动连接有输送辊（73），所述支架（71）的侧壁铰接有调节气缸（74），所述调节气缸（74）的活塞杆与输送轨道（72）的侧壁相铰接，且所述调节气缸（74）整体呈倾斜向上设置。