CN117735027A - 包膜设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种包膜设备，适用于将成卷的带状薄膜裁切并贴置包覆于物料上，包括：机架及均设于机架上的供膜装置、裁切机构、压贴机构、送料机械手及取料机械手，机架上分布有一包膜区，供膜装置承载成卷的带状薄膜并输出至包膜区的入口处，送料机械手将物料顶推位于包膜区入口处的带状薄膜移入包膜区，压贴机构将位于包膜区内的带状薄膜压贴于经过包膜区的物料的上下表面，裁切机构将带状薄膜压贴于物料上下表面的部分裁切出来形成一包覆于物料上下表面的片状薄膜，取料机械手承接送料机械手上包覆有片状薄膜的物料移出包膜区。本申请的包膜设备具有结构简单、能够实现自动化包膜、包膜效率高及能够保障包膜质量的优点。

Description

包膜设备

技术领域

本申请涉及锂电池包膜的技术领域，尤其涉及一种包膜设备。

背景技术

随着国家大力推动新能源发展，各行各业对锂电池的需求日益增长，电动汽车行业对锂电池的需求尤为突出。其中，在锂电池后段制成工艺中，锂电池外部需要包覆蓝膜，蓝膜的主要作用在于保护电池，避免电池外部划伤或电解液腐蚀。

现有技术中，对锂电池外部进行包覆蓝膜的加工过程大多都还停留在半自动加工的方式，还需人为介入来辅助加工，不但设备结构复杂，而且包膜效率低下，难于保障包膜质量，难以适应批量、化高效率的生产加工需求。

因此，急需要一种包膜设备来克服上述存在的问题。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种包膜设备，该包膜设备具有结构简单、能够实现自动化包膜、包膜效率高及能够保障包膜质量的优点。

为实现上述目的，本申请实施例的第一方面提供了一种包膜设备，适用于将成卷的带状薄膜裁切并贴置包覆于物料上，其中，所述包膜设备包括：机架及均设于所述机架上的供膜装置、裁切机构、压贴机构、送料机械手及取料机械手，

所述机架上分布有一包膜区，所述供膜装置承载成卷的所述带状薄膜并输出至所述包膜区的入口处，所述送料机械手将所述物料顶推位于所述包膜区入口处的所述带状薄膜移入所述包膜区，所述压贴机构将位于所述包膜区内的所述带状薄膜压贴于经过所述包膜区的所述物料的上下表面，所述裁切机构将所述带状薄膜压贴于所述物料上下表面的部分裁切出来形成一包覆于所述物料上下表面的片状薄膜，所述取料机械手承接所述送料机械手上包覆有所述片状薄膜的所述物料移出所述包膜区。

可选地，所述压贴机构包括：第一升降驱动机构、第二升降驱动机构、第一升降架、第二升降架、第一抵压辊及第二抵压辊，

所述第一升降驱动机构及所述第二升降驱动机构均竖直设于所述机架上，

所述第一升降架及所述第二升降架均竖直移动于所述机架上，所述第一升降架传动连接于所述第一升降驱动机构，所述第二升降架传动连接于所述第二升降驱动机构；

第一抵压辊沿前后方向枢接于所述第一升降架上，所述第二抵压辊沿前后方向枢接于所述第二升降架上，所述第一抵压辊位于所述第二抵压辊的上方，所述包膜区沿竖直方向位于所述第一抵压辊与所述第二抵压辊之间。

可选地，所述压贴机构还包括：第三升降驱动机构、第四升降驱动机构、第三升降架、第四升降架、第一抵压刮板及第二抵压刮板，

所述第三升降驱动机构及所述第四升降驱动机构均竖直设于所述机架上，所述第三升降架及所述第四升降架均竖直移动于所述机架上，所述第三升降架传动连接于所述第三升降驱动机构，所述第四升降架传动连接于所述第四升降驱动机构；

第一抵压刮板沿前后方向固定于所述第三升降架上，所述第二抵压刮板沿前后方向固定于所述第四升降架上，所述第一抵压刮板位于所述第二抵压刮板的上方，且所述第一抵压刮板位于所述第一抵压辊的左侧，所述第二抵压刮板位于所述第二抵压辊的左侧。

可选地，所述供膜装置包括：均设于所述机架上的放卷机构、备膜机构及拉膜机构，

所述放卷机构承载成卷的所述带状薄膜，所述备膜机构牵引所述带状薄膜从所述放卷机构输出，所述拉膜机构将所述备膜机构中的所述带状薄膜牵引至所述包膜区；

所述备膜机构包括：第一过辊、第二过辊、第三过辊、第一直线驱动器、第二直线驱动器、第五升降架及升降压紧板，

所述第一过辊及所述第二过辊均沿前后方向枢接于所述机架上，所述第一过辊位于所述第二过辊的右侧；

所述第一直线驱动器竖直固定于所述机架上，所述第五升降架竖直移动于所述机架上，所述第五升降架固定连接于所述第一直线驱动器的驱动端，所述第三过辊沿前后方向枢接于所述第五升降架上，所述第三过辊沿左右方向位于所述第一过辊与所述第二过辊之间；

所述第二直线驱动器竖直固定于所述机架上，所述升降压紧板沿前后方向固定连接所述第二直线驱动器的驱动端，所述升降压紧板呈可脱离的压紧于所述第二过辊的顶侧；

所述拉膜机构包括：第五升降驱动机构、第六升降架、第三直线驱动器、第一平移架、拉膜杆、刹车机构及第一辅助压辊，所述第五升降驱动机构设于所述机架上，所述第六升降架竖直移动于所述机架上，所述第六升降架传动连接于所述第五升降驱动机构，所述第二过辊位于所述压贴机构的上方，所述第六升降架移动于所述第二过辊的下方；

所述第三直线驱动器沿左右方向固定于所述第六升降架上，所述第一平移架沿左右方向移动设于所述第六升降架上，所述第一平移架固定连接于所述第三直线驱动器的输出端；

所述拉膜杆沿前后方向枢接于所述第一平移架上，所述刹车机构设于所述第一平移架上，且所述拉膜杆的端部关联于所述刹车机构上；

所述第一辅助压辊沿前后方向枢接于所述第一升降架上，且所述第一辅助压辊位于所述第一抵压辊的正上方；

所述放卷机构输出的所述带状薄膜先绕设于第一过辊的顶侧、再绕设于第三过辊的底侧、再绕设于所述第二过辊的顶侧、再绕设于所述第一辅助压辊的右侧，然后再可脱离的粘附于拉膜杆的左侧。

可选地，所述裁切机构包括：裁切平移驱动机构、第二平移架、第四直线驱动器、第一切刀、第二辅助压辊、第五直线驱动器及水平压紧板，

所述裁切平移驱动机构沿前后方向设于所述机架上，所述第二平移架沿前后方向移动设于所述机架上，所述第二平移架传动连接于所述裁切平移驱动机构上；

所述第四直线驱动器沿左右方向固定于所述第二平移架上，所述第一切刀固定连接于所述第四直线驱动器的驱动端，且所述第一切刀的刀刃朝前或朝后布置；

所述第二辅助压辊沿前后方向枢接于所述第一升降架上，且所述第二辅助压辊位于所述第一辅助压辊的正上方；

所述第五直线驱动器沿左右方向固定于所述第一升降架上，所述水平压紧板沿前后方向固定连接于所述第五直线驱动器的驱动端，且所述水平压紧板呈可脱离的压紧于所述第二辅助压辊的右侧，所述第二过辊位于所述第二辅助压辊的上方。

可选地，所述包膜设备还包括：设于所述机架上的侧切机构，所述侧切机构位于所述包膜区的左侧，所述取料机械手将位于所述包膜区内包覆有所述片状薄膜的所述物料移出至所述侧切机构上；

所述侧切机构包括：侧切安装架、侧切平移架、第六直线驱动器、第七直线驱动器、侧切安装座、侧切挡板、第二切刀及第三切刀，

所述侧切安装架固定于所述机架上，且所述侧切安装架位于所述包膜区的左侧；

所述第六直线驱动器沿前后方向固定于所述侧切安装架上，所述侧切平移架沿前后方向移动于所述侧切安装架上，所述侧切平移架固定连接于所述第六直线驱动器的驱动端；

所述侧切安装座沿左右方向移动于所述侧切平移架上，所述第七直线驱动器沿左右方向固定于所述侧切安装座上，所述第七直线驱动器的驱动端固定连接于所述侧切平移架上；

所述侧切挡板呈竖直的固定连接于所述侧切平移架上，所述第二切刀与所述第三切刀沿竖直方向间隔开的水平固定于所述侧切安装座上，所述侧切挡板沿竖直方向位于所述第二切刀与所述第三切刀之间，所述第二切刀的刀刃与所述第三切刀的刀刃均朝左设置。

可选地，所述包膜设备还包括：设于所述机架上的侧刮机构，所述侧刮机构包括：侧压安装架、侧压夹紧定位机构、第八直线驱动器、第九直线驱动器、第十直线驱动器、侧压平移架、第一侧压升降架、第二侧压升降架、第一侧压块、第二侧压块、拨膜安装架、气动手指及拨膜片，

所述侧压安装架固定于所述机架上，所述侧压夹紧定位机构设于所述侧压安装架上；

所述第八直线驱动器沿前后方向固定于所述侧压安装架上，所述侧压平移架沿前后方向移动于所述侧压安装架上，所述侧压平移架固定连接于所述第八直线驱动器的驱动端；

所述第九直线驱动器竖直固定于所述侧压平移架上，所述第一侧压升降架竖直移动于所述侧压平移架上，所述第一侧压升降架固定连接于所述第九直线驱动器的驱动端，第一侧压块固定于所述第一侧压升降架上；

所述第十直线驱动器竖直固定于所述侧压平移架上，所述第二侧压升降架竖直移动于所述侧压平移架上，所述第二侧压升降架固定连接于所述第十直线驱动器的驱动端，第二侧压块固定于所述第二侧压升降架上，所述第二侧压块位于所述第一侧压块的正下方；

所述拨膜安装架固定于所述侧压安装架上，所述气动手指固定于所述拨膜安装架上，所述拨膜片固定于所述气动手指的一驱动端。

可选地，所述包膜设备还包括：设于所述机架上的侧滚机构，所述侧滚机构包括：测滚安装架、测滚夹紧定位机构、第十一直线驱动器、第十二直线驱动器、第一测滚平移架、第二测滚平移架、第三测滚平移架、弹性件及测滚圆筒，

所述测滚安装架固定于所述机架上，所述测滚夹紧定位机构设于所述测滚安装架上；

所述第十一直线驱动器沿左右方向固定于所述测滚安装架上，所述第一测滚平移架沿左右方向移动于所述测滚安装架上，所述第一测滚平移架固定连接于所述第十一直线驱动器的驱动端；

所述第十二直线驱动器沿左右方向固定于所述第一测滚平移架上，所述第二测滚平移架沿左右方向移动于所述第一测滚平移架上，所述第二测滚平移架固定连接于所述第十二直线驱动器的驱动端；

所述第三测滚平移架沿前后方向移动于所述第二测滚平移架上，所述弹性件抵接于所述第三测滚平移架与所述第二测滚平移架之间，所述弹性件恒驱使所述第三测滚平移架朝靠近所述测滚夹紧定位机构的方向移动；

所述测滚圆筒沿竖直方向枢接于所述第二测滚平移架上。

可选地，所述供膜装置还包括：纠偏平移架、纠偏平移驱动机构、纠偏检测传感器及离型纸收卷机构，

所述纠偏平移架沿前后方向移动设于所述机架上，所述纠偏平移驱动机构沿前后方向固定于所述机架上，所述纠偏平移架传动连接于所述纠偏平移驱动机构上，所述放卷机构设于所述纠偏平移架上；

所述纠偏检测传感器设于所述机架上，且所述纠偏检测传感器沿所述带状薄膜的传输方向位于所述放卷机构与所述备膜机构之间；

所述离型纸收卷机构设于所述纠偏平移架上。

可选地，所述包膜设备还包括：设于所述机架上废膜回收机构，所述废膜回收机构包括：废膜回收安装架、抵压滚轮、第十三直线驱动器、废膜回收升降架、开闭驱动器、第一夹板、第二夹板、第十四直线驱动器、废膜回收平移架、旋转驱动器及旋转挂架，

所述废膜回收安装架固定于所述机架上，所述抵压滚轮沿前后方向枢接于所述废膜回收安装架上；

所述第十三直线驱动器竖直固定于所述废膜回收安装架上，所述废膜回收升降架竖直移动设于所述废膜回收安装架上，且所述废膜回收升降架固定连接于所述第十三直线驱动器的驱动端；

所述开闭驱动器竖直固定于所述废膜回收升降架上，所述第一夹板与所述第二夹板一一对应的固定于所述开闭驱动器的两开闭驱动端上，所述开闭驱动器的两开闭驱动端的开闭方向沿左右方向布置；

所述第十四直线驱动器沿左右方向固定于所述废膜回收安装架上，

所述废膜回收平移架沿左右方向移动设于所述废膜回收安装架上，所述废膜回收平移架固定连接于第十四直线驱动器的驱动端；

所述旋转驱动器固定于所述废膜回收平移架上，所述旋转挂架沿前后方向枢接于所述废膜回收平移架上，所述旋转挂架传动连接于所述选择驱动器的驱动端；

所述第一夹板与所述第二夹板位于所述抵压滚轮的下方，所述抵压滚轮位于所述拉膜杆的下方，所述旋转挂架位于所述抵压滚轮的右侧。

由于本申请的包膜设备的机架上分布有一包膜区，供膜装置承载成卷的带状薄膜并输出至包膜区的入口处，送料机械手将物料顶推位于包膜区入口处的带状薄膜移入包膜区，压贴机构将位于包膜区内的带状薄膜压贴于经过包膜区的物料的上下表面，裁切机构将带状薄膜压贴于物料上下表面的部分裁切出来形成一包覆于物料上下表面的片状薄膜，取料机械手承接送料机械手上包覆有片状薄膜的物料移出包膜区。则，将成卷的带状薄膜承载放置于供膜装置上，再由供膜装置输出带状薄膜至包膜区的入口处，再由送料机械手将物料顶推位于包膜区入口处的带状薄膜移入包膜区，在物料经过包膜区的过程中，压贴机构将位于包膜区内的带状薄膜压贴于物料的上下表面，再由裁切机构将带状薄膜压贴于物料上下表面的部分裁切出来形成一包覆于物料上下表面的片状薄膜，然后由取料机械手承接送料机械手上包覆有片状薄膜的物料移出包膜区。结构简单，实现了自动化包膜，无需人为介入来辅助加工，而且包膜效率大大提高，避免人为的不稳定因素对包膜质量造成影响，从而能够更好的保障包膜质量，能够更好的适应批量化、高效率的生产加工需求。

附图说明

图1为本申请实施例中包膜设备一个实施例中所裁切出来的片状薄膜的立体结构示意图。

图2为本申请实施例中包膜设备一个实施例中片状薄膜包覆于物料上下表面的组合合立体示意图。

图3为本申请实施例中包膜设备一个实施例的组合立体示意图。

图4为本申请实施例中包膜设备一个实施例的供膜装置、裁切机构、压贴机构及废膜回收机构的组合立体示意图。

图5为图4中传输有带状薄膜及离型纸的全剖视图。

图6为本申请实施例中包膜设备一个实施例的备膜机构、拉膜机构、纠偏检测传感器、裁切机构及压贴机构的组合立体示意图。

图7为图6的分解示意图。

图8为本申请实施例中包膜设备一个实施例的侧切机构的组合立体示意图。

图9为本申请实施例中包膜设备一个实施例的侧刮机构的组合立体示意图。

图10为本申请实施例中包膜设备一个实施例的侧滚机构的组合立体示意图。

图11为本申请实施例中包膜设备一个实施例的废膜回收机构的组合立体示意图。

具体实施方式

下面结合附图和优选实施例对本申请作进一步的描述，但本申请的实施方式不限于此。

请参阅图1至图7，本申请的包膜设备100适用于将成卷的带状薄膜200裁切并贴置包覆于物料202上，为了方便描述，在本实施例中，本申请的包膜设备100是将片状薄膜201上的九个区域(图1所示片状薄膜201中：区域A1、区域A2、区域A3、区域A4、区域A5、区域A6、区域A7、区域A8及区域A9)，压贴在物料202的五个表面上(图2所示物料202中：位于上侧的表面S1、位于左的表面S2、位于下侧的表面S3、位于前侧的表面S4及位于后侧的表面S5)，具体地，片状薄膜201的区域A1是贴置在物料202的表面S1上，片状薄膜201的区域A2是贴置在物料202的表面S2上，片状薄膜201的区域A3是贴置在物料202的表面S3上，片状薄膜201的区域A4、A5和区域A6是贴置在物料202的表面S4上，片状薄膜201的区域A7、A8和区域A9是贴置在物料202的表面S5上。

其中，本申请的包膜设备100包括：机架10及均设于机架10上的供膜装置20、裁切机构30、压贴机构40、送料机械手80a及取料机械手80b，机架10上分布有一包膜区11，供膜装置20承载成卷的带状薄膜200并输出至包膜区11的入口处，送料机械手80a将物料202顶推位于包膜区11入口处的带状薄膜200移入包膜区11，压贴机构40将位于包膜区11内的带状薄膜200压贴于经过包膜区11的物料202的上下表面，裁切机构30将带状薄膜200压贴于物料202上下表面的部分裁切出来形成一包覆于物料202上下表面的片状薄膜201，取料机械手80b承接送料机械手80a上包覆有片状薄膜201的物料202移出包膜区11。其中，送料机械手80a及取料机械手80b的具体结构及工作原理均为本领域的技术人员所熟知，均为常规的技术手段，故，在此不再详细赘述。则，将成卷的带状薄膜200承载放置于供膜装置20上，再由供膜装置20输出带状薄膜200至包膜区11的入口处，再由送料机械手80a将物料202顶推位于包膜区11入口处的带状薄膜200移入包膜区11，在物料202经过包膜区11的过程中，压贴机构40将位于包膜区11内的带状薄膜200压贴于物料202的上下表面，再由裁切机构30将带状薄膜200压贴于物料202上下表面的部分裁切出来形成一包覆于物料202上下表面的片状薄膜201，然后由取料机械手80b承接送料机械手80a上包覆有片状薄膜201的物料202移出包膜区11。结构简单，实现了自动化包膜，无需人为介入来辅助加工，而且包膜效率大大提高，避免人为的不稳定因素对包膜质量造成影响，从而能够更好的保障包膜质量，能够更好的适应批量化、高效率的生产加工需求。具体地，如下：

请继续参阅图1至图7，压贴机构40包括：第一升降驱动机构41、第二升降驱动机构42、第一升降架43、第二升降架44、第一抵压辊45及第二抵压辊46，第一升降驱动机构41及第二升降驱动机构42均竖直设于机架10上，第一升降架43及第二升降架44均竖直移动于机架10上，第一升降架43传动连接于第一升降驱动机构41，第二升降架44传动连接于第二升降驱动机构42。即可通过第一升降驱动机构41驱使第一升降架43竖直上下移动，以及通过第二升降驱动机构42驱使第二升降架44竖直上下移动。第一抵压辊45沿前后方向枢接于第一升降架43上，第二抵压辊46沿前后方向枢接于第二升降架44上，第一抵压辊45位于第二抵压辊46的上方，包膜区11沿竖直方向位于第一抵压辊45与第二抵压辊46之间。再者，压贴机构40还包括：第三升降驱动机构47a、第四升降驱动机构48a、第三升降架47b、第四升降架48b、第一抵压刮板49a及第二抵压刮板49b，第三升降驱动机构47a及第四升降驱动机构48a均竖直设于机架10上，第三升降架47b及第四升降架48b均竖直移动于机架10上，第三升降架47b传动连接于第三升降驱动机构47a，第四升降架48b传动连接于第四升降驱动机构48a，即可通过第三升降驱动机构47a驱使第三升降架47b竖直上下移动，以及通过第四升降驱动机构48a驱使第四升降架48b竖直上下移动。第一抵压刮板49a沿前后方向固定于第三升降架47b上，第二抵压刮板49b沿前后方向固定于第四升降架48b上，第一抵压刮板49a位于第二抵压刮板49b的上方，且第一抵压刮板49a位于第一抵压辊45的左侧，第二抵压刮板49b位于第二抵压辊46的左侧。则，当送料机械手80a将物料202移入包膜区11的过程中，首先是片状薄膜201的区域A2贴置在物料202的表面S2上，然后，第一升降驱动机构41驱使第一升降架43带动第一抵压辊45竖直向下移动，同时，第二升降驱动机构42驱使第二升降架44带动第二抵压辊46竖直向上移动，使得第一抵压辊45滚压片状薄膜201的区域A1贴置在物料202的表面S1上，第二抵压辊46滚压片状薄膜201的区域A3贴置在物料202的表面S3上。当物料202移送到第一抵压刮板49a下方时，第三升降驱动机构47a驱使第三升降架47b带动第一抵压刮板49a竖直向下移动，同时，第四升降驱动机构48a驱使第四升降架48b带动第二抵压刮板49b竖直向上移动，使得第一抵压刮板49a刮压片状薄膜201的区域A1贴置在物料202的表面S1上，第二抵压刮板49b刮压片状薄膜201的区域A3贴置在物料202的表面S3上，从而使得片状薄膜201的区域A1完全贴置在物料202的表面S1上，以及片状薄膜201的区域A3完全贴置在物料202的表面S3上。在实施例中，可能存在第一抵压辊45滚压片无法完全滚压到物料202的表面S1的右侧边缘，以及第二抵压辊46滚压片无法完全滚压到物料202的表面S3的右侧边缘的问题，而第一抵压刮板49a能够完全刮压到物料202的表面S1的右侧边缘，第二抵压刮板49b能够完全刮到物料202的表面S3的右侧边缘，从而通过第一抵压刮板49a及第二抵压刮板49b二次压贴作用，保障片状薄膜201的区域A1完全贴置在物料202的表面S1上，片状薄膜201的区域A3完全贴置在物料202的表面S3上，结构更为合理。

需要说明的是，第一升降驱动机构41、第二升降驱动机构42、第三升降驱动机构47a及第四升降驱动机构48a的具体结构及工作原理均为本领域的技术人员所熟知，譬如可以采用电机驱使丝杆旋转来带动丝母平移的驱动结构、或气缸驱动等技术方案，均为常规的技术手段，故，在此不再详细赘述。

请继续参阅图1至图7，供膜装置20包括：均设于机架10上的放卷机构21、备膜机构22及拉膜机构23，放卷机构21承载成卷的带状薄膜200，备膜机构22牵引带状薄膜200从放卷机构21输出，拉膜机构23将备膜机构22中的带状薄膜200牵引至包膜区11。具体地，备膜机构22包括：第一过辊221、第二过辊222、第三过辊223、第一直线驱动器224、第二直线驱动器225、第五升降架226及升降压紧板227，第一过辊221及第二过辊222均沿前后方向枢接于机架10上，第一过辊221位于第二过辊222的右侧。第一直线驱动器224可选择为气缸，但并不以此为限，第一直线驱动器224竖直固定于机架10上，第五升降架226竖直移动于机架10上，第五升降架226固定连接于第一直线驱动器224的驱动端，第三过辊223沿前后方向枢接于第五升降架226上，第三过辊223沿左右方向位于第一过辊221与第二过辊222之间。第二直线驱动器225可选择为气缸，但并不以此为限，第二直线驱动器225竖直固定于机架10上，升降压紧板227沿前后方向固定连接第二直线驱动器225的驱动端，升降压紧板227呈可脱离的压紧于第二过辊222的顶侧。放卷机构21位于第一过辊221的右侧，带状薄膜200从放卷机构21输出撕掉离型纸203后先绕设于第一过辊221的顶侧、再绕设于第三过辊223的底侧、再绕设于第二过辊222的顶侧。当需要进行备膜时，第二直线驱动器225驱使升降压紧板227将带状薄膜200压紧于第二过辊222的顶侧，以防止带状薄膜200反向传输，然后第一直线驱动器224驱使第五升降架226带动第三过辊223向下移动，通过第三过辊223抵压带状薄膜200向下移动，从而牵引带状薄膜200从放卷机构21输出，完成带状薄膜200的备膜操作，以供后续的工序使用。

再者，拉膜机构23包括：第五升降驱动机构231、第六升降架232、第三直线驱动器233、第一平移架234、拉膜杆235、刹车机构236及第一辅助压辊237，第五升降驱动机构231设于机架10上，第六升降架232竖直移动于机架10上，第六升降架232传动连接于第五升降驱动机构231，即可通过第五升降驱动机构231驱使第六升降架232竖直上下移动。需要说明的是，第五升降驱动机构231的具体结构及工作原理均为本领域的技术人员所熟知，譬如可以采用电机驱使丝杆旋转来带动丝母平移的驱动结构、或气缸驱动等技术方案，均为常规的技术手段，故，在此不再详细赘述。第二过辊222位于压贴机构40的上方，第六升降架232移动于第二过辊222的下方。第三直线驱动器233可选择为气缸，但并不以此为限，第三直线驱动器233沿左右方向固定于第六升降架232上，第一平移架234沿左右方向移动设于第六升降架232上，第一平移架234固定连接于第三直线驱动器233的输出端。拉膜杆235沿前后方向枢接于第一平移架234上，刹车机构236设于第一平移架234上，且拉膜杆235的端部关联于刹车机构236上，通过刹车机构236能够锁定以阻挡拉膜杆235转动或释放以允许拉膜杆235转动。需要说明的是，刹车机构236的具体结构及工作原理均为本领域的技术人员所熟知，为常规的技术手段，故，在此不再详细赘述。第一辅助压辊237沿前后方向枢接于第一升降架43上，且第一辅助压辊237位于第一抵压辊45的正上方。放卷机构21输出的带状薄膜200先绕设于第一过辊221的顶侧、再绕设于第三过辊223的底侧、再绕设于第二过辊222的顶侧、再绕设于第一辅助压辊237的右侧，然后再可脱离的粘附于拉膜杆235的左侧。则，当需要拉动带状薄膜200竖直向下经过包膜区11时，由第五升降驱动机构231驱使第六升降架232竖直向上移动，直至拉膜杆235沿左右方向正对于第一辅助压辊237，且拉膜杆235沿左右方向位于第一辅助压辊237的右侧，再由第三直线驱动器233驱使第一平移架234向左移动靠近第一辅助压辊237，直至拉膜杆235抵压于第一辅助压辊237右侧上的带状薄膜200，此时，刹车机构236锁定以阻挡拉膜杆235转动，使得带状薄膜200贴置于拉膜杆235上。然后第五升降驱动机构231驱使第六升降架232竖直向下移动，直至拉膜杆235向下移动至低于第二抵压辊46的位置，即可完成将带状薄膜200向下拉动经过包膜区11的入口处。

再者，裁切机构30包括：裁切平移驱动机构31、第二平移架32、第四直线驱动器33、第一切刀34、第二辅助压辊35、第五直线驱动器36及水平压紧板37，裁切平移驱动机构31沿前后方向设于机架10上，第二平移架32沿前后方向移动设于机架10上，第二平移架32传动连接于裁切平移驱动机构31上，则通过裁切平移驱动机构31驱使第二平移架32沿前后方向移动，需要说明的是，裁切平移驱动机构31的具体结构及工作原理均为本领域的技术人员所熟知，譬如可以采用电机驱使丝杆旋转来带动丝母平移的驱动结构、或气缸驱动等技术方案，均为常规的技术手段，故，在此不再详细赘述。第四直线驱动器33可选择为气缸，但并不以此为限，第四直线驱动器33沿左右方向固定于第二平移架32上，第一切刀34固定连接于第四直线驱动器33的驱动端，且第一切刀34的刀刃朝前布置。第二辅助压辊35沿前后方向枢接于第一升降架43上，且第二辅助压辊35位于第一辅助压辊237的正上方。第五直线驱动器36可选择为气缸，但并不以此为限，第五直线驱动器36沿左右方向固定于第一升降架43上，水平压紧板37沿前后方向固定连接于第五直线驱动器36的驱动端，且水平压紧板37呈可脱离的压紧于第二辅助压辊35的右侧，第二过辊222位于第二辅助压辊35的上方，带状薄膜200从第二辅助压辊35与水平压紧板37之间通过。当拉膜杆235拉动带状薄膜200向下移动至低于第二抵压辊46的位置时，送料机械手80a将物料202顶推位于包膜区11入口处的带状薄膜200移入包膜区11，在物料202经过包膜区11的过程中，压贴机构40将位于包膜区11内的带状薄膜200压贴于物料202的上下表面。接着，第五直线驱动器36驱使水平压紧板37将带状薄膜200压紧于第二辅助压辊35的右侧。然后，第四直线驱动器33驱使第一切刀34向右移动伸出于在拉膜杆235与第二辅助压辊35之间的带状薄膜200，再由裁切平移驱动机构31驱使第二平移架32由前向后移动，即可将带状薄膜200压贴于物料202上下表面的部分裁切出来形成一包覆于物料202上下表面的片状薄膜201。

请参阅图1至图3及图8，本申请的包膜设备100还包括：设于机架10上的侧切机构50，侧切机构50位于包膜区11的左侧，取料机械手80b将位于包膜区11内包覆有片状薄膜201的物料202移出至侧切机构50上。侧切机构50包括：侧切安装架51、侧切平移架52、第六直线驱动器53、第七直线驱动器54、侧切安装座55、侧切挡板56、第二切刀57及第三切刀58，侧切安装架51固定于机架10上，且侧切安装架51位于包膜区11的左侧。第六直线驱动器53可选择为气缸，但并不以此为限，第六直线驱动器53沿前后方向固定于侧切安装架51上，侧切平移架52沿前后方向移动于侧切安装架51上，侧切平移架52固定连接于第六直线驱动器53的驱动端。侧切安装座55沿左右方向移动于侧切平移架52上，第七直线驱动器54沿左右方向固定于侧切安装座55上，第七直线驱动器54的驱动端固定连接于侧切平移架52上。侧切挡板56呈竖直的固定连接于侧切平移架52上，第二切刀57与第三切刀58沿竖直方向间隔开的水平固定于侧切安装座55上，侧切挡板56沿竖直方向位于第二切刀57与第三切刀58之间，第二切刀57的刀刃与第三切刀58的刀刃均朝左设置。则，通过侧切挡板56阻挡住在竖直方向上的片状薄膜201，再由第二切刀57与第三切刀58在侧切挡板56上下两侧切断片状薄膜201。在本实施例中，包膜区11左侧的前后两侧均设置侧切机构50，即包膜区11左侧是设置两个前后对称的侧切机构50。也即是，在本实施例中，取料机械手80b移出至侧切机构50上的物料202，是片状薄膜201的区域A1贴置在物料202的表面S1上，以及片状薄膜201的区域A3贴置在物料202的表面S3上，需要将片状薄膜201的区域A4与区域A5之间、区域A5与区域A6之间、区域A7与区域A8之间、区域A8与区域A9之间均裁切开来。其中，位于前侧的侧切机构50，由第六直线驱动器53驱使侧切平移架52带动侧切挡板56向后移动，以阻挡住在竖直方向上的片状薄膜201的区域A5，再由第七直线驱动器54驱使侧切安装座55向左移动，以带动第二切刀57切断位于侧切挡板56上侧的片状薄膜201上的区域A4与区域A5，以及带动第三切刀58切断位于侧切挡板56下侧的片状薄膜201上的区域A5与区域A6。而片状薄膜201上的区域A7与区域A8之间、区域A8与区域A9之间则由位于后侧的侧切机构50来进行裁切。

请参阅图1至图3及图9，本申请的包膜设备100还包括：设于机架10上的侧刮机构60，侧刮机构60包括：侧压安装架61、侧压夹紧定位机构62、第八直线驱动器63、第九直线驱动器64、第十直线驱动器65、侧压平移架66、第一侧压升降架67a、第二侧压升降架68a、第一侧压块67b、第二侧压块68b、拨膜安装架69a、气动手指69b及拨膜片69c，侧压安装架61固定于机架10上，侧压夹紧定位机构62设于侧压安装架61上，包覆有片状薄膜201的物料202由侧切机构50完成裁切片状薄膜201后，即可夹紧定位在侧压夹紧定位机构62上，以对物料202进行夹紧定位，从而方便后续的压贴操作。需要说明的是，侧压夹紧定位机构62的具体结构及工作原理均为本领域的技术人员所熟知，譬如可以采用多个气缸驱动驱使多个夹紧块对物料202进行夹紧定位等技术方案，均为常规的技术手段，故，在此不再详细赘述。

具体地，第八直线驱动器63沿前后方向固定于侧压安装架61上，侧压平移架66沿前后方向移动于侧压安装架61上，侧压平移架66固定连接于第八直线驱动器63的驱动端。第九直线驱动器64竖直固定于侧压平移架66上，第一侧压升降架67a竖直移动于侧压平移架66上，第一侧压升降架67a固定连接于第九直线驱动器64的驱动端，第一侧压块67b固定于第一侧压升降架67a上。第十直线驱动器65竖直固定于侧压平移架66上，第二侧压升降架68a竖直移动于侧压平移架66上，第二侧压升降架68a固定连接于第十直线驱动器65的驱动端，第二侧压块68b固定于第二侧压升降架68a上，第二侧压块68b位于第一侧压块67b的正下方。拨膜安装架69a固定于侧压安装架61上，气动手指69b具体可选择为摆动手指气缸，但并不以此为限，气动手指69b固定于拨膜安装架69a上，拨膜片69c固定于气动手指69b的一驱动端。则，由侧压夹紧定位机构62夹紧定位住物料202后，先通过气动手指69b驱使拨膜片69c旋转摆动将位于竖直方向上的片状薄膜201部分向左拨动以远离于片状薄膜201位于水平的部分。然后由第八直线驱动器63驱使侧压平移架66沿前后方向移动靠近物料202的方向移动，再由第九直线驱动器64驱使第一侧压升降架67a带动第一侧压块67b向下移动，由第十直线驱动器65驱使第二侧压升降架68a带动第二侧压块68b向上移动，以通过第一侧压块67b及第二侧压块68b分别向下及向下刮压片状薄膜201位于水平的部位。在本实施例中，侧压夹紧定位机构62的前后两侧均设置有第八直线驱动器63、第九直线驱动器64、第十直线驱动器65、侧压平移架66、第一侧压升降架67a、第二侧压升降架68a、第一侧压块67b、第二侧压块68b、拨膜安装架69a、气动手指69b及拨膜片69c。以分别将片状薄膜201上的区域A4与区域A6刮贴在物料202的表面S4上，以及将片状薄膜201上的区域A7与区域A9刮贴在物料202的表面S5上。首先通过前后两侧的气动手指69b分别驱使对应的拨膜片69c旋转摆动以将片状薄膜201上的区域A5与区域A8左拨动以远离于片状薄膜201的区域A4与区域A6，以及远离于片状薄膜201的区域A7与区域A9。然后由第八直线驱动器63驱使侧压平移架66沿前后方向移动靠近物料202的方向移动，再由前后两侧的第九直线驱动器64驱使前后两侧的第一侧压升降架67a带动对应的第一侧压块67b向下移动，以通过前后两侧的第一侧压块67b将片状薄膜201的区域A4与区域A7对应向下刮贴在物料202上对应表面S4与表面S5上。以及通过前后两侧的第十直线驱动器65驱使前后两侧的第二侧压升降架68a带动对应的第二侧压块68b向上移动，以通过前后两侧的第二侧压块68b将片状薄膜201的区域A6与区域A9对应向上刮贴在物料202上对应表面S4与表面S5上。

其中，第八直线驱动器63、第九直线驱动器64及第十直线驱动器65均可可选择为气缸，但并不以此为限。

请参阅图3，详细地，本申请的包膜设备100还包括第一移送装置80c，第一移送装置80c将侧切机构50上完成片状薄膜201侧切的物料202移出至侧刮机构60，且需要说明的是，第一移送装置80c的具体结构及工作原理均为本领域的技术人员所熟知，譬如可以采用移送机械手等技术方案，均为常规的技术手段，故，在此不再详细赘述。

请参阅图1至图3及图10，本申请的包膜设备100还包括：设于机架10上的侧滚机构70，侧滚机构70包括：测滚安装架71、测滚夹紧定位机构72、第十一直线驱动器73、第十二直线驱动器74、第一测滚平移架75、第二测滚平移架76、第三测滚平移架77、弹性件78及测滚圆筒79，测滚安装架71固定于机架10上，测滚夹紧定位机构72设于测滚安装架71上。由侧刮机构60将片状薄膜201上的区域A4与区域A6刮贴在物料202的表面S4上，以及将片状薄膜201上的区域A7与区域A9刮在物料202的表面S5上后，即可将物料202夹紧定位在测滚夹紧定位机构72上，以对物料202进行夹紧定位，从而方便后续的压贴操作。需要说明的是，测滚夹紧定位机构72的具体结构及工作原理均为本领域的技术人员所熟知，譬如可以采用多个气缸驱动驱使多个夹紧块对物料202进行夹紧定位等技术方案，均为常规的技术手段，故，在此不再详细赘述。具体地，第十一直线驱动器73沿左右方向固定于测滚安装架71上，第一测滚平移架75沿左右方向移动于测滚安装架71上，第一测滚平移架75固定连接于第十一直线驱动器73的驱动端。第十二直线驱动器74沿左右方向固定于第一测滚平移架75上，第二测滚平移架76沿左右方向移动于第一测滚平移架75上，第二测滚平移架76固定连接于第十二直线驱动器74的驱动端。第三测滚平移架77沿前后方向移动于第二测滚平移架76上，弹性件78抵接于第三测滚平移架77与第二测滚平移架76之间，弹性件78恒驱使第三测滚平移架77朝靠近测滚夹紧定位机构72的方向移动。在本实施例中，弹性件78可选择为弹簧，详细地，弹性件78呈压缩的抵接于第三测滚平移架77与第二测滚平移架76之间，通过弹性件78的弹性作用力顶推第三测滚平移架77朝靠近测滚夹紧定位机构72的方向移动。测滚圆筒79沿竖直方向枢接于第二测滚平移架76上。则，由测滚夹紧定位机构72夹紧定位住物料202后，先由第十一直线驱动器73驱使第一测滚平移架75移动靠近物料202，以及由第十二直线驱动器74驱使第二测滚平移架76移动靠近物料202，使得测滚圆筒79滚压于竖直方向上的片状薄膜201部分贴置于物料202的竖直表面上，并通过弹性件78的弹性作用力顶推第三测滚平移架77朝靠近测滚夹紧定位机构72的方向移动，使得测滚圆筒79维持滚压于物料202的竖直表面上。在本实施例中，第一测滚平移架75的前后部均设置有第十二直线驱动器74、第二测滚平移架76、第三测滚平移架77、弹性件78及测滚圆筒79，使得物料202的前后两侧均对应有第十二直线驱动器74、第二测滚平移架76、第三测滚平移架77、弹性件78及测滚圆筒79，以分别将片状薄膜201上的区域A5滚压贴置在物料202的表面S4上，以及将片状薄膜201上的区域A8滚压贴置在物料202的表面S5上。首先，由第十一直线驱动器73驱使第一测滚平移架75移动靠近物料202，以及由前后两侧的第十二直线驱动器74驱使对应第二测滚平移架76移动靠近物料202，使得前后两侧的测滚圆筒79滚压片状薄膜201的区域A5与区域A8对应贴置在物料202的表面S4及表面S5上，并通过前后两侧的弹性件78的弹性作用力分别对应顶推前后两侧的第三测滚平移架77朝靠近测滚夹紧定位机构72的方向移动，使得前后两侧的测滚圆筒79均能维持滚压于物料202前后两侧的表面S4及表面S5上，使得片状薄膜201的区域A5与区域A8分别完全贴置在物料202的表面S4及表面S5上。

请参阅图3，详细地，本申请的包膜设备100还包括第二移送装置80d，第二移送装置80d将侧刮机构60上完成片状薄膜201上下侧压的物料202移出至侧滚机构70，且需要说明的是，第二移送装置80d的具体结构及工作原理均为本领域的技术人员所熟知，譬如可以采用移送机械手等技术方案，均为常规的技术手段，故，在此不再详细赘述。

请参阅图1至图5，供膜装置20还包括：纠偏平移架24、纠偏平移驱动机构25、纠偏检测传感器26及离型纸收卷机构27，纠偏平移架24沿前后方向移动设于机架10上，纠偏平移驱动机构25沿前后方向固定于机架10上，纠偏平移架24传动连接于纠偏平移驱动机构25上，放卷机构21设于纠偏平移架24上。纠偏检测传感器26设于机架10上，且纠偏检测传感器26沿带状薄膜200的传输方向位于放卷机构21与备膜机构22之间。带状薄膜200传输经过纠偏检测传感器26的检测区域，当纠偏检测传感器26检测到带状薄膜200的传输位置偏离于预设的位置时，由纠偏平移驱动机构25驱使纠偏平移架24沿前后方向移动，以调整带状薄膜200的传输位置，防止带状薄膜200沿前后方向的传输位置发生偏移，结构更为安全可靠。需要说明的是，纠偏平移驱动机构25的具体结构及工作原理均为本领域的技术人员所熟知，譬如可以采用电机驱使丝杆旋转来带动丝母平移的驱动结构、或气缸驱动等技术方案，均为常规的技术手段，故，在此不再详细赘述。

再者，离型纸收卷机构27设于纠偏平移架24上，带状薄膜200从放卷机构21输出后撕离下来的离型纸203通过过辊导引收卷于离型纸收卷机构27上。其中，在本实施例中，放卷机构21是被动牵引放卷输出带状薄膜200，而离型纸收卷机构27则是电机驱动的主动收卷从带状薄膜200上撕离下来的离型纸203。且，放卷机构21及离型纸收卷机构27的具体结构及工作原理均为本领域的技术人员所熟知，均为常规的技术手段，故，在此不再详细赘述。

请参阅图3至图5及图11，本申请的包膜设备100还包括：设于机架10上废膜回收机构90，由于在放卷机构21上成卷的带状薄膜200输出完成后，需要换上另一成卷的带状薄膜200，两条带状薄膜200首尾之间需要通过胶纸的黏连起来，但是两条带状薄膜200首尾之间黏连有胶纸的部分需要裁切去除掉，通过废膜回收机构90即可将两条带状薄膜200首尾之间黏连有胶纸的部分进行回收。其中，废膜回收机构90包括：废膜回收安装架91、抵压滚轮92、第十三直线驱动器93、废膜回收升降架94、开闭驱动器95a、第一夹板95b、第二夹板95c、第十四直线驱动器96、废膜回收平移架97、旋转驱动器98及旋转挂架99，废膜回收安装架91固定于机架10上，抵压滚轮92沿前后方向枢接于废膜回收安装架91上。第十三直线驱动器93可选择为气缸，但并不以此为限，第十三直线驱动器93竖直固定于废膜回收安装架91上，废膜回收升降架94竖直移动设于废膜回收安装架91上，且废膜回收升降架94固定连接于第十三直线驱动器93的驱动端，由第十三直线驱动器93驱使废膜回收升降架94竖直上下移动。开闭驱动器95a可选择为两指平动夹爪，但并不以此为限，开闭驱动器95a竖直固定于废膜回收升降架94上，第一夹板95b与第二夹板95c一一对应的固定于开闭驱动器95a的两开闭驱动端上，开闭驱动器95a的两开闭驱动端的开闭方向沿左右方向布置。第十四直线驱动器96可选择为气缸，但并不以此为限，第十四直线驱动器96沿左右方向固定于废膜回收安装架91上。废膜回收平移架97沿左右方向移动设于废膜回收安装架91上，废膜回收平移架97固定连接于第十四直线驱动器96的驱动端。旋转驱动器98可选择为电机，但并不以此为限，旋转驱动器98固定于废膜回收平移架97上，旋转挂架99沿前后方向枢接于废膜回收平移架97上，旋转挂架99传动连接于选择驱动器的驱动端。第一夹板95b与第二夹板95c位于抵压滚轮92的下方，抵压滚轮92位于拉膜杆235的下方，旋转挂架99位于抵压滚轮92的右侧。则，当两条带状薄膜200首尾之间黏连有胶纸的部分被裁切机构30切断后的上端保持粘附在拉膜杆235上，并由拉膜杆235带动向下移动，直至下降至第一夹板95b与第二夹板95c之间，由开闭驱动器95a驱使第一夹板95b与第二夹板95c夹住两条带状薄膜200首尾之间黏连有胶纸的切断部分的下端，使得两条带状薄膜200首尾之间黏连有胶纸的切断部分挂置在拉膜杆235与第一夹板95b和第二夹板95c之间，然后，第十四直线驱动器96驱使废膜回收平移架97向左移动，使得旋转挂架99朝靠近抵压滚轮92的方向移动，直至抵压滚轮92将两条带状薄膜200首尾之间黏连有胶纸的切断部分顶推粘附在旋转挂架99上，此时，开闭驱动器95a驱使第一夹板95b与第二夹板95c张开释放两条带状薄膜200首尾之间黏连有胶纸的切断部分的下端，再由旋转驱动器98驱使旋转挂架99旋转以将两条带状薄膜200首尾之间黏连有胶纸的切断部分收卷于旋转挂架99上，避免两条带状薄膜200首尾之间黏连有胶纸的切断部分杂乱堆放，结构更为合理。

结合附图，对申请的包膜设备100的工作原理作详细说明：

首先，将成卷的带状薄膜200承载放置于供膜装置20上，再由备膜机构22牵引带状薄膜200输出，而带状薄膜200从放卷机构21输出后撕离下来的离型纸203通过过辊导引收卷于离型纸收卷机构27上。

然后，再由拉膜机构23将带状薄膜200向下拉动至包膜区11的入口处，再由送料机械手80a将物料202顶推位于包膜区11入口处的带状薄膜200移入包膜区11，在物料202经过包膜区11的过程中，压贴机构40将位于包膜区11内的带状薄膜200压贴于物料202的上下表面，再由裁切机构30将带状薄膜200压贴于物料202上下表面的部分裁切出来形成一包覆于物料202上下表面的片状薄膜201，然后由取料机械手80b承接送料机械手80a上包覆有片状薄膜201的物料202移出包膜区11并移送至侧切机构50，由侧切机构50将片状薄膜201的区域A4与区域A5之间、区域A5与区域A6之间、区域A7与区域A8之间、区域A8与区域A9之间均裁切开来。

然后，由第一移送装置80c将侧切机构50上完成片状薄膜201侧切的物料202移出至侧刮机构60，由侧刮机构60将片状薄膜201的区域A6与区域A9对应向上刮贴在物料202上对应表面S4与表面S5上。

然后，再由第二移送装置80d将侧刮机构60上完成片状薄膜201上下侧压的物料202移出至侧滚机构70，由测滚机构将片状薄膜201的区域A5与区域A8分别完全贴置在物料202的表面S4及表面S5上，从而完成物料202的包膜加工。

当放卷机构21上成卷的带状薄膜200输出完成，换上另一成卷的带状薄膜200后，两条带状薄膜200首尾之间黏连有胶纸的切断部分被收卷于废膜回收机构90上。

举例而言，本申请的包膜设备100进行包膜加工的物料202可选择为锂电池，即是将成卷的带状薄膜200裁切并贴置包覆于锂电池上，以完成锂电池的包膜加工，当然，本申请的包膜设备100进行包膜加工的物料202还可以根据实际使用需求而选择为其它类型的产品，均在本申请的保护范围内，故，在此不再详细赘述。

由于本申请的包膜设备100的机架10上分布有一包膜区11，供膜装置20承载成卷的带状薄膜200并输出至包膜区11的入口处，送料机械手80a将物料202顶推位于包膜区11入口处的带状薄膜200移入包膜区11，压贴机构40将位于包膜区11内的带状薄膜200压贴于经过包膜区11的物料202的上下表面，裁切机构30将带状薄膜200压贴于物料202上下表面的部分裁切出来形成一包覆于物料202上下表面的片状薄膜201，取料机械手80b承接送料机械手80a上包覆有片状薄膜201的物料202移出包膜区11。则，将成卷的带状薄膜200承载放置于供膜装置20上，再由供膜装置20输出带状薄膜200至包膜区11的入口处，再由送料机械手80a将物料202顶推位于包膜区11入口处的带状薄膜200移入包膜区11，在物料202经过包膜区11的过程中，压贴机构40将位于包膜区11内的带状薄膜200压贴于物料202的上下表面，再由裁切机构30将带状薄膜200压贴于物料202上下表面的部分裁切出来形成一包覆于物料202上下表面的片状薄膜201，然后由取料机械手80b承接送料机械手80a上包覆有片状薄膜201的物料202移出包膜区11。结构简单，实现了自动化包膜，无需人为介入来辅助加工，而且包膜效率大大提高，避免人为的不稳定因素对包膜质量造成影响，从而能够更好的保障包膜质量，能够更好的适应批量化、高效率的生产加工需求。

以上结合实施例对本申请进行了描述，但本申请并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本申请的本质进行的修改、等效组合。

Claims (10)

1.一种包膜设备，适用于将成卷的带状薄膜裁切并贴置包覆于物料上，其特征在于，包括：机架及均设于所述机架上的供膜装置、裁切机构、压贴机构、送料机械手及取料机械手，

所述机架上分布有一包膜区，所述供膜装置承载成卷的所述带状薄膜并输出至所述包膜区的入口处，所述送料机械手将所述物料顶推位于所述包膜区入口处的所述带状薄膜移入所述包膜区，所述压贴机构将位于所述包膜区内的所述带状薄膜压贴于经过所述包膜区的所述物料的上下表面，所述裁切机构将所述带状薄膜压贴于所述物料上下表面的部分裁切出来形成一包覆于所述物料上下表面的片状薄膜，所述取料机械手承接所述送料机械手上包覆有所述片状薄膜的所述物料移出所述包膜区。

2.如权利要求1所述的包膜设备，其特征在于，所述压贴机构包括：第一升降驱动机构、第二升降驱动机构、第一升降架、第二升降架、第一抵压辊及第二抵压辊，

所述第一升降驱动机构及所述第二升降驱动机构均竖直设于所述机架上，

所述第一升降架及所述第二升降架均竖直移动于所述机架上，所述第一升降架传动连接于所述第一升降驱动机构，所述第二升降架传动连接于所述第二升降驱动机构；

第一抵压辊沿前后方向枢接于所述第一升降架上，所述第二抵压辊沿前后方向枢接于所述第二升降架上，所述第一抵压辊位于所述第二抵压辊的上方，所述包膜区沿竖直方向位于所述第一抵压辊与所述第二抵压辊之间。

3.如权利要求1所述的包膜设备，其特征在于，所述压贴机构还包括：第三升降驱动机构、第四升降驱动机构、第三升降架、第四升降架、第一抵压刮板及第二抵压刮板，

所述第三升降驱动机构及所述第四升降驱动机构均竖直设于所述机架上，所述第三升降架及所述第四升降架均竖直移动于所述机架上，所述第三升降架传动连接于所述第三升降驱动机构，所述第四升降架传动连接于所述第四升降驱动机构；

第一抵压刮板沿前后方向固定于所述第三升降架上，所述第二抵压刮板沿前后方向固定于所述第四升降架上，所述第一抵压刮板位于所述第二抵压刮板的上方，且所述第一抵压刮板位于所述第一抵压辊的左侧，所述第二抵压刮板位于所述第二抵压辊的左侧。

4.如权利要求2所述的包膜设备，其特征在于，所述供膜装置包括：均设于所述机架上的放卷机构、备膜机构及拉膜机构，

所述放卷机构承载成卷的所述带状薄膜，所述备膜机构牵引所述带状薄膜从所述放卷机构输出，所述拉膜机构将所述备膜机构中的所述带状薄膜牵引至所述包膜区；

所述备膜机构包括：第一过辊、第二过辊、第三过辊、第一直线驱动器、第二直线驱动器、第五升降架及升降压紧板，

所述第一过辊及所述第二过辊均沿前后方向枢接于所述机架上，所述第一过辊位于所述第二过辊的右侧；

所述第一直线驱动器竖直固定于所述机架上，所述第五升降架竖直移动于所述机架上，所述第五升降架固定连接于所述第一直线驱动器的驱动端，所述第三过辊沿前后方向枢接于所述第五升降架上，所述第三过辊沿左右方向位于所述第一过辊与所述第二过辊之间；

所述第二直线驱动器竖直固定于所述机架上，所述升降压紧板沿前后方向固定连接所述第二直线驱动器的驱动端，所述升降压紧板呈可脱离的压紧于所述第二过辊的顶侧；

所述拉膜机构包括：第五升降驱动机构、第六升降架、第三直线驱动器、第一平移架、拉膜杆、刹车机构及第一辅助压辊，所述第五升降驱动机构设于所述机架上，所述第六升降架竖直移动于所述机架上，所述第六升降架传动连接于所述第五升降驱动机构，所述第二过辊位于所述压贴机构的上方，所述第六升降架移动于所述第二过辊的下方；

所述第三直线驱动器沿左右方向固定于所述第六升降架上，所述第一平移架沿左右方向移动设于所述第六升降架上，所述第一平移架固定连接于所述第三直线驱动器的输出端；

所述拉膜杆沿前后方向枢接于所述第一平移架上，所述刹车机构设于所述第一平移架上，且所述拉膜杆的端部关联于所述刹车机构上；

所述第一辅助压辊沿前后方向枢接于所述第一升降架上，且所述第一辅助压辊位于所述第一抵压辊的正上方；

所述放卷机构输出的所述带状薄膜先绕设于第一过辊的顶侧、再绕设于第三过辊的底侧、再绕设于所述第二过辊的顶侧、再绕设于所述第一辅助压辊的右侧，然后再可脱离的粘附于拉膜杆的左侧。

5.如权利要求4所述的包膜设备，其特征在于，所述裁切机构包括：裁切平移驱动机构、第二平移架、第四直线驱动器、第一切刀、第二辅助压辊、第五直线驱动器及水平压紧板，

所述裁切平移驱动机构沿前后方向设于所述机架上，所述第二平移架沿前后方向移动设于所述机架上，所述第二平移架传动连接于所述裁切平移驱动机构上；

所述第四直线驱动器沿左右方向固定于所述第二平移架上，所述第一切刀固定连接于所述第四直线驱动器的驱动端，且所述第一切刀的刀刃朝前或朝后布置；

所述第二辅助压辊沿前后方向枢接于所述第一升降架上，且所述第二辅助压辊位于所述第一辅助压辊的正上方；

所述第五直线驱动器沿左右方向固定于所述第一升降架上，所述水平压紧板沿前后方向固定连接于所述第五直线驱动器的驱动端，且所述水平压紧板呈可脱离的压紧于所述第二辅助压辊的右侧，所述第二过辊位于所述第二辅助压辊的上方。

6.如权利要求1所述的包膜设备，其特征在于，还包括：设于所述机架上的侧切机构，所述侧切机构位于所述包膜区的左侧，所述取料机械手将位于所述包膜区内包覆有所述片状薄膜的所述物料移出至所述侧切机构上；

所述侧切机构包括：侧切安装架、侧切平移架、第六直线驱动器、第七直线驱动器、侧切安装座、侧切挡板、第二切刀及第三切刀，

所述侧切安装架固定于所述机架上，且所述侧切安装架位于所述包膜区的左侧；

所述第六直线驱动器沿前后方向固定于所述侧切安装架上，所述侧切平移架沿前后方向移动于所述侧切安装架上，所述侧切平移架固定连接于所述第六直线驱动器的驱动端；

所述侧切安装座沿左右方向移动于所述侧切平移架上，所述第七直线驱动器沿左右方向固定于所述侧切安装座上，所述第七直线驱动器的驱动端固定连接于所述侧切平移架上；

所述侧切挡板呈竖直的固定连接于所述侧切平移架上，所述第二切刀与所述第三切刀沿竖直方向间隔开的水平固定于所述侧切安装座上，所述侧切挡板沿竖直方向位于所述第二切刀与所述第三切刀之间，所述第二切刀的刀刃与所述第三切刀的刀刃均朝左设置。

7.如权利要求1所述的包膜设备，其特征在于，还包括：设于所述机架上的侧刮机构，所述侧刮机构包括：侧压安装架、侧压夹紧定位机构、第八直线驱动器、第九直线驱动器、第十直线驱动器、侧压平移架、第一侧压升降架、第二侧压升降架、第一侧压块、第二侧压块、拨膜安装架、气动手指及拨膜片，

所述侧压安装架固定于所述机架上，所述侧压夹紧定位机构设于所述侧压安装架上；

所述第八直线驱动器沿前后方向固定于所述侧压安装架上，所述侧压平移架沿前后方向移动于所述侧压安装架上，所述侧压平移架固定连接于所述第八直线驱动器的驱动端；

所述第九直线驱动器竖直固定于所述侧压平移架上，所述第一侧压升降架竖直移动于所述侧压平移架上，所述第一侧压升降架固定连接于所述第九直线驱动器的驱动端，第一侧压块固定于所述第一侧压升降架上；

所述第十直线驱动器竖直固定于所述侧压平移架上，所述第二侧压升降架竖直移动于所述侧压平移架上，所述第二侧压升降架固定连接于所述第十直线驱动器的驱动端，第二侧压块固定于所述第二侧压升降架上，所述第二侧压块位于所述第一侧压块的正下方；

所述拨膜安装架固定于所述侧压安装架上，所述气动手指固定于所述拨膜安装架上，所述拨膜片固定于所述气动手指的一驱动端。

8.如权利要求1所述的包膜设备，其特征在于，还包括：设于所述机架上的侧滚机构，所述侧滚机构包括：测滚安装架、测滚夹紧定位机构、第十一直线驱动器、第十二直线驱动器、第一测滚平移架、第二测滚平移架、第三测滚平移架、弹性件及测滚圆筒，

所述测滚安装架固定于所述机架上，所述测滚夹紧定位机构设于所述测滚安装架上；

所述第十一直线驱动器沿左右方向固定于所述测滚安装架上，所述第一测滚平移架沿左右方向移动于所述测滚安装架上，所述第一测滚平移架固定连接于所述第十一直线驱动器的驱动端；

所述第十二直线驱动器沿左右方向固定于所述第一测滚平移架上，所述第二测滚平移架沿左右方向移动于所述第一测滚平移架上，所述第二测滚平移架固定连接于所述第十二直线驱动器的驱动端；

所述第三测滚平移架沿前后方向移动于所述第二测滚平移架上，所述弹性件抵接于所述第三测滚平移架与所述第二测滚平移架之间，所述弹性件恒驱使所述第三测滚平移架朝靠近所述测滚夹紧定位机构的方向移动；

所述测滚圆筒沿竖直方向枢接于所述第二测滚平移架上。

9.如权利要求4所述的包膜设备，其特征在于，所述供膜装置还包括：纠偏平移架、纠偏平移驱动机构、纠偏检测传感器及离型纸收卷机构，

所述纠偏平移架沿前后方向移动设于所述机架上，所述纠偏平移驱动机构沿前后方向固定于所述机架上，所述纠偏平移架传动连接于所述纠偏平移驱动机构上，所述放卷机构设于所述纠偏平移架上；

所述纠偏检测传感器设于所述机架上，且所述纠偏检测传感器沿所述带状薄膜的传输方向位于所述放卷机构与所述备膜机构之间；

所述离型纸收卷机构设于所述纠偏平移架上。

10.如权利要求1所述的包膜设备，其特征在于，还包括：设于所述机架上废膜回收机构，所述废膜回收机构包括：废膜回收安装架、抵压滚轮、第十三直线驱动器、废膜回收升降架、开闭驱动器、第一夹板、第二夹板、第十四直线驱动器、废膜回收平移架、旋转驱动器及旋转挂架，

所述废膜回收安装架固定于所述机架上，所述抵压滚轮沿前后方向枢接于所述废膜回收安装架上；

所述第十三直线驱动器竖直固定于所述废膜回收安装架上，所述废膜回收升降架竖直移动设于所述废膜回收安装架上，且所述废膜回收升降架固定连接于所述第十三直线驱动器的驱动端；

所述开闭驱动器竖直固定于所述废膜回收升降架上，所述第一夹板与所述第二夹板一一对应的固定于所述开闭驱动器的两开闭驱动端上，所述开闭驱动器的两开闭驱动端的开闭方向沿左右方向布置；

所述第十四直线驱动器沿左右方向固定于所述废膜回收安装架上，

所述废膜回收平移架沿左右方向移动设于所述废膜回收安装架上，所述废膜回收平移架固定连接于第十四直线驱动器的驱动端；

所述旋转驱动器固定于所述废膜回收平移架上，所述旋转挂架沿前后方向枢接于所述废膜回收平移架上，所述旋转挂架传动连接于所述选择驱动器的驱动端；

所述第一夹板与所述第二夹板位于所述抵压滚轮的下方，所述抵压滚轮位于所述拉膜杆的下方，所述旋转挂架位于所述抵压滚轮的右侧。