CN117638191B - 电池包生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池包生产线，包括：电芯预处理生产线，电芯预处理生产线包括上料线体、拆包机器人、定位托盘和上料机器人，上料线体用于对电芯跺进行上料，拆包机器人用于将电芯跺中的电芯转移至定位托盘上；模组组装生产线，设置在电芯预处理生产线的下游，模组组装生产线包括第一运输线体、拘束机和组装机器人，第一运输线体与上料线体对接；模组焊接生产线，设置在模组组装生产线的下游，模组焊接生产线包括第二运输线体和焊接机构，第二运输线体与第一运输线体对接；电池包组装生产线，设置在模组焊接生产线的下游。通过本发明提供的技术问题，能够解决现有技术中的电池包的生产自动化程度较低的技术问题。

Description

电池包生产线

技术领域

本发明涉及储能产品智能制造技术领域，具体而言，涉及一种电池包生产线。

背景技术

目前，现有技术中的电池包的生产过程往往需要先将多个电芯组装成电芯模组，再将多个电芯模组组装成多个电芯。

然而，现有技术中的电池包的生产工艺中过程中大部分都需要人工参与，电池包的生产自动化程度较低。这样，一方面人工参与往往存在效率低、精度低的问题，另一方面也增加了人力成本。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种电池包生产线，以解决现有技术中的电池包的生产自动化程度较低的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种电池包生产线，包括：

电芯预处理生产线，电芯预处理生产线包括上料线体、拆包机器人、定位托盘和上料机器人，上料线体用于对电芯跺进行上料，拆包机器人用于将电芯跺中的电芯转移至定位托盘上，以通过定位托盘对电芯进行定位；上料机器人用于将定位托盘上的电芯转移并堆叠在拘束托盘上；

模组组装生产线，设置在电芯预处理生产线的下游，模组组装生产线包括第一运输线体、拘束机和组装机器人，第一运输线体与上料线体对接，拘束机和组装机器人均设置在上料线体的侧部，组装机器人用于将定位端板上料至拘束托盘的电芯的端部，拘束机的拘束头可活动地设置，拘束头用于与拘束托盘上的锁紧件进行锁紧配合，以通过拘束头对拘束托盘上的多个电芯进行锁紧，并将多个电芯组装成电芯模组；

模组焊接生产线，设置在模组组装生产线的下游，模组焊接生产线包括第二运输线体和焊接机构，第二运输线体与第一运输线体对接，焊接机构的焊接端朝向第二运输线体设置，焊接机构用于对电芯模组进行焊接；

电池包组装生产线，设置在模组焊接生产线的下游，电池包组装生产线包括点胶设备、转移机构和下料线体，点胶设备用于对冷板底座进行点胶，转移机构用于将电芯模组转移至冷板底座上以组装成电池包，下料线体用于对电池包进行下料。

进一步地，电池包生产线还包括信息管理***；电芯预处理生产线还包括：

第一测试设备，设置在第一运输线体的下游，第一测试设备包括第一运输结构、第一测试机构和第一扫码机构，第一运输结构与第一运输线体对接，第一测试机构的检测头用于朝向第一运输结构设置，第一测试机构用于对定位托盘上的电芯的性能进行检测；第一运输结构形成第一运输线体的部分；

其中，第一测试机构和第一扫码机构均与信息管理***信号连接，第一扫码机构用于对定位托盘的信息码和定位托盘上的电芯的信息码进行扫码，第一扫码机构将定位托盘的信息码和电芯的信息码上传至信息管理***，信息管理***将定位托盘的信息码对应的信息以及电芯的信息码对应的信息进行绑定，信息管理***将第一测试设备检测的性能参数信息与对应的电芯进行绑定。

进一步地，电芯预处理生产线还包括：

第二测试设备，设置在第一测试设备的下游，第一测试设备包括第二运输结构、第二测试机构和第二扫码机构，第二运输结构与第一运输结构对接，第二测试机构的检测头用于朝向第二运输结构设置，第二测试机构用于对定位托盘上的电芯的尺寸进行检测；第二运输结构形成第一运输线体的部分；

其中，第二测试机构和第二扫码机构均与信息管理***信号连接，第二扫码机构用于对定位托盘上的信息码进行扫码，第二扫码机构将定位托盘的信息码上传至信息管理***，信息管理***根据定位托盘的信息码确定定位托盘上的电芯的信息，并将第二测试设备检测的尺寸参数信息与对应的电芯进行绑定。

进一步地，电芯预处理生产线还包括：

替换设备，设置在第二测试设备的下游，替换设备包括第三运输结构、抓取机构和第三扫码机构，第三运输结构与第二运输结构对接，第三扫码机构用于对定位托盘上的信息码进行扫码；抓取机构包括夹爪、扫码件和控制模块，夹爪用于对电芯进行夹取，夹爪和扫码件均与控制模块连接，扫码件用于对电芯上的信息码进行扫码，以判定电芯为合格电芯或不合格电芯；第三运输结构形成第一运输线体的部分；

其中，第三扫码机构和扫码件均与信息管理***信号连接，控制模块根据扫码件扫码得到的信息控制夹爪抓取不合格电芯进行转移，并控制夹爪夹取合格电芯进行补充。

进一步地，电芯预处理生产线还包括：

堆叠设备，设置在替换设备的下游，堆叠设备包括堆叠座和堆叠平台，堆叠平台可移动地设置在堆叠座上，堆叠平台运动至堆叠位置和对接位置；

其中，当堆叠平台处于堆叠位置时，上料机器人用于将定位托盘上的合格电芯转移至堆叠平台上；当堆叠平台满载后，堆叠平台带动合格电芯转移至对接位置以对合格电芯堆叠至拘束托盘上。

进一步地，电池包生产线还包括信息管理***；模组组装生产线还包括：

第四运输结构，第四运输结构用于对拘束托盘进行输送；第四运输结构形成第二运输线体的部分；

第四扫码机构，第四扫码机构用于对拘束托盘的信息码和拘束托盘上的合格电芯的信息码进行扫描并上传至信息管理***，并将拘束托盘的信息与拘束托盘的合格电芯的信息进行绑定。

进一步地，模组组装生产线还包括：

镭雕设备，与拘束机间隔设置，组装机器人用于抓取定位端板并将定位端板转移至镭雕设备处，以通过镭雕设备对定位端板进行镭雕刻码；在对定位端板进行镭雕刻码后，组装机器人将定位端板转移至电芯的端部。

进一步地，模组组装生产线还包括：

组装设备，设置在堆叠设备的下游，组装设备包括第五运输结构、第五扫码机构和组装机构，第五运输结构与第四运输结构对接，第五运输结构形成第二运输线体的部分；组装机构用于将绝缘隔板放置在相邻两个合格电芯之间。

进一步地，模组组装生产线还包括：

拘束设备，设置在组装设备的下游，拘束设备包括第六运输结构、第六扫码机构和拘束机，第六运输结构与第五运输结构对接，第六运输结构形成第二运输线体的部分；拘束头可活动地设置，以使拘束头运动至与锁紧件锁紧配合的位置处，并对锁紧件进行锁紧，以完成对电芯模组进行拘束；

其中，在完成对锁紧件的锁紧后，使拘束头运动至与锁紧件分离的位置处，并在电芯模组的外缘安装围板，并将围板和端板进行锁紧。

进一步地，电池包生产线还包括信息管理***；模组焊接生产线还包括：

第三测试设备，第三测试设备包括第七运输结构、第七扫码机构和第三测试机构，第七运输结构用于对拘束托盘进行输送，第七运输结构形成第二运输线体的部分；第三测试机构朝向拘束托盘设置，第三测试机构用于对相邻两个电芯之间绝缘性能进行检测以确定电芯模组是否合格，第七扫码机构和第三测试机构均与信息管理***信号连接；

其中，第三测试机构将检测到的信息上传至信息管理***，以通过信息管理***将第三测试机构检测到的信息和拘束托盘上的电芯进行对应绑定。

进一步地，模组焊接生产线还包括：

位置信息检测设备，设置在第三测试设备的下游，位置信息检测设备包括第八运输结构、第八扫码机构和位置检测结构，第八运输结构与第七运输结构对接，第八运输结构形成第二运输线体的部分；第八扫码机构用于朝向第八运输结构设置，第八扫码机构用于对拘束托盘进行扫码；第八扫码机构、位置检测结构均与信息管理***信号连接，位置检测结构朝向第八运输结构设置，位置检测结构用于对拘束托盘上的参照点、电芯的极柱位置进行位置检测；

其中，信息管理***用于将位置检测结构检测到的信息与对应的电芯进行绑定。

进一步地，电池包生产线还包括控制模块；模组焊接生产线还包括：

清洗设备，设置在位置信息检测设备的下游，清洗设备包括第九运输结构、第九扫码机构和清洗机构，第九运输结构与第八运输结构对接，第九运输结构形成第二运输线体的部分；第九扫码机构用于对第九运输结构上的拘束托盘进行扫码，清洗机构包括激光清洗件和第一位置检测件，激光清洗件用于朝向电芯的极片设置，第一位置检测件用于检测拘束托盘的参照点的位置；

其中，第一位置检测件、激光清洗件和信息管理***均与控制模块连接，控制模块根据第一位置检测件检测到的位置得到电芯的极柱的位置，激光清洗件根据电芯的极柱的位置进行移动以对电芯的极柱进行清洗。

进一步地，模组焊接生产线还包括：

更换设备，设置在清洗设备的下游，更换设备包括第十运输结构、第十扫码机构和更换运输结构，第十运输结构与第九运输结构对接，第十扫码机构用于对拘束托盘进行扫码，第十运输结构形成第二运输线体的部分；第十扫码机构和更换运输结构均与信息管理***连接；

其中，当第十扫码机构扫码得到的结果为合格电芯模组时，第十运输结构继续对拘束托盘进行输送；当第十扫码机构扫码得到的结果为不合格电芯模组时，第十运输结构停止对拘束托盘的输送，更换运输结构用于将拘束托盘从第十运输结构上输送下线。

进一步地，模组焊接生产线还包括：

焊接设备，设置在更换设备的下游，焊接设备包括第一输送结构、第一扫码组件和焊接机构，第一输送结构用于与第十运输结构对接，第一输送结构形成第二运输线体的部分；第一扫码组件用于对拘束托盘进行扫码，焊接机构包括第二位置检测件和焊接件，第二位置检测件用于对拘束托盘上的参照点的位置进行检测；第二位置检测件和第一扫码组件均与信息管理***信号连接，控制模块与焊接件信号连接；

其中，控制模块根据拘束托盘上的参照点的位置以及信息管理***存储的信息确定电芯的极柱的位置，控制模块根据电芯的极柱的位置确定对电芯的极片的焊接。

进一步地，模组焊接生产线还包括：

焊接测试设备，设置在焊接设备的下游，焊接测试设备包括第二输送结构、第二扫码组件和第四测试机构，第二扫码组件用于对第二输送结构上的拘束托盘进行扫码，第四测试机构用于对焊接后的电芯模组进行性能检测；

其中，第二扫码组件和第四测试机构均与信息管理***信号连接，第四测试机构测试得到的信息上传至信息管理***，并通过信息管理***将第四测试机构测试得到的信息与对应的拘束托盘的信息进行信息绑定。

进一步地，电池包生产线还包括信息管理***；电池包组装生产还包括：

第五扫码组件，第五扫码组件用于对电池包进行扫码；

第五测试机构，第五测试机构与信息管理***信号连接，第五测试机构用于对电池包的性能进行测试，第五测试机构将测试信息上传至信息管理***，信息管理***将第五测试机构的测试信息与电池包的信息进行信息绑定。

应用本发明的技术方案，通过设置电芯预处理生产线、模组组装生产线、模组焊接生产线和电池包组装生产线，能够增加从电芯拆包、电芯到电芯模组的组装以及电芯模组到电池包的组装的生产自动化程度，通过多个运输线与对应的操作机器人的配合有效提高电池包生产自动化程度，降低人工参与度，也便于提高生产过程中的精准度。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的实施例提供的电池包生产线的部分结构示意图；

图2示出了位于图1下游的电池包生产线的部分结构示意图；

图3示出了位于图2下游的电池包生产线的部分结构示意图；

图4示出了位于图3下游的电池包生产线的部分结构示意图；

图5示出了位于图4下游的电池包生产线的部分结构示意图；

图6示出了位于图5下游的电池包生产线的部分结构示意图；

图7示出了位于图6下游的电池包生产线的部分结构示意图；

图8示出了位于图7下游的电池包生产线的部分结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、电芯预处理生产线；11、上料线体；12、拆包机器人；13、定位托盘；14、上料机器人；15、第一测试设备；151、第一运输结构；16、第二测试设备；161、第二运输结构；17、替换设备；171、第三运输结构；18、堆叠设备；181、堆叠座；182、堆叠平台；183、堆叠上线机器人；184、堆叠下线机器人；

20、模组组装生产线；21、第一运输线体；22、拘束设备；221、拘束机；23、组装机器人；24、第四运输结构；25、组装设备；

30、模组焊接生产线；31、第二运输线体；32、焊接设备；321、焊接机构；33、第三测试设备；34、位置信息检测设备；35、清洗设备；36、更换设备；37、焊接测试设备；

40、电池包组装生产线；41、点胶设备；42、转移机构；43、下料线体；

50、拘束托盘。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1至图8所示，本发明的实施例提供了一种电池包生产线，该电池包生产线包括：电芯预处理生产线10、模组组装生产线20、模组焊接生产线30和电池包组装生产线40，电芯预处理生产线10包括上料线体11、拆包机器人12、定位托盘13和上料机器人14，上料线体11用于对电芯跺进行上料，拆包机器人12用于将电芯跺中的电芯转移至定位托盘13上，以通过定位托盘13对电芯进行定位；上料机器人14用于将定位托盘13上的电芯转移并堆叠在拘束托盘50上。模组组装生产线20设置在电芯预处理生产线10的下游，模组组装生产线20包括第一运输线体21、拘束机221和组装机器人23，第一运输线体21与上料线体11对接，拘束机221和组装机器人23均设置在上料线体11的侧部，组装机器人23用于将定位端板上料至拘束托盘50的电芯的端部，拘束机221的拘束头可活动地设置，拘束头用于与拘束托盘50上的锁紧件进行锁紧配合，以通过拘束头对拘束托盘50上的多个电芯进行锁紧，并将多个电芯组装成电芯模组。模组焊接生产线30设置在模组组装生产线20的下游，模组焊接生产线30包括第二运输线体31和焊接机构321，第二运输线体31与第一运输线体21对接，焊接机构321的焊接端朝向第二运输线体31设置，焊接机构321用于对电芯模组进行焊接。电池包组装生产线40设置在模组焊接生产线30的下游，电池包组装生产线40包括点胶设备41、转移机构42和下料线体43，点胶设备41用于对冷板底座进行点胶，转移机构42用于将电芯模组转移至冷板底座上以组装成电池包，下料线体43用于对电池包进行下料。

采用本实施例提供的电池包生产线，通过设置电芯预处理生产线10、模组组装生产线20、模组焊接生产线30和电池包组装生产线40，能够增加从电芯拆包、电芯到电芯模组的组装以及电芯模组到电池包的组装的生产自动化程度，通过多个运输线与对应的操作机器人的配合有效提高电池包生产自动化程度，降低人工参与度，也便于提高生产过程中的精准度。因此，通过本实施例提供的电池包生产线，能够解决现有技术中的电池包的生产自动化程度较低的技术问题。

在本实施例中，电池包生产线还包括信息管理***。电芯预处理生产线10还包括第一测试设备15，第一测试设备15设置在第一运输线体21的下游，第一测试设备15包括第一运输结构151、第一测试机构和第一扫码机构，第一运输结构151与第一运输线体21对接，第一测试机构的检测头用于朝向第一运输结构151设置，第一测试机构用于对定位托盘13上的电芯的性能进行检测；第一运输结构151形成第一运输线体21的部分。其中，第一测试机构和第一扫码机构均与信息管理***信号连接，第一扫码机构用于对定位托盘13的信息码和定位托盘13上的电芯的信息码进行扫码，第一扫码机构将定位托盘13的信息码和电芯的信息码上传至信息管理***，信息管理***将定位托盘13的信息码对应的信息以及电芯的信息码对应的信息进行绑定，信息管理***将第一测试设备15检测的性能参数信息与对应的电芯进行绑定。采用这样的设置，通过将定位托盘13的信息码与电芯的信息码进行绑定，能够便于实现信息管理可溯源，便于后续根据托盘的信息码快速追踪到对应的电芯，也便于将各个电芯的性能参数进行对应的绑定。

具体地，第一测试设备15用于对多个电芯的电压、内阻等性能参数进行检测。

具体地，本实施例中的信息码可以均为二维码。

在本实施例中，电芯预处理生产线10还包括第二测试设备16，第二测试设备16设置在第一测试设备15的下游，第一测试设备15包括第二运输结构161、第二测试机构和第二扫码机构，第二运输结构161与第一运输结构151对接，第二测试机构的检测头用于朝向第二运输结构161设置，第二测试机构用于对定位托盘13上的电芯的尺寸进行检测；第二运输结构161形成第一运输线体21的部分。其中，第二测试机构和第二扫码机构均与信息管理***信号连接，第二扫码机构用于对定位托盘13上的信息码进行扫码，第二扫码机构将定位托盘13的信息码上传至信息管理***，信息管理***根据定位托盘13的信息码确定定位托盘13上的电芯的信息，并将第二测试设备16检测的尺寸参数信息与对应的电芯进行绑定。采用这样的设置，通过将定位托盘13的信息码与电芯的信息码进行绑定，能够便于实现信息管理可溯源，便于后续根据托盘的信息码快速追踪到对应的电芯，也便于将各个电芯的尺寸性能参数进行对应的绑定。

具体地，第二测试设备16可以用于对电芯的长度、高度和宽度进行检测。

在本实施例中，电芯预处理生产线10还包括替换设备17，替换设备17设置在第二测试设备16的下游，替换设备17包括第三运输结构171、抓取机构和第三扫码机构，第三运输结构171与第二运输结构161对接，第三扫码机构用于对定位托盘13上的信息码进行扫码；抓取机构包括夹爪、扫码件和控制模块，夹爪用于对电芯进行夹取，夹爪和扫码件均与控制模块连接，扫码件用于对电芯上的信息码进行扫码，以判定电芯为合格电芯或不合格电芯；第三运输结构171形成第一运输线体21的部分。其中，第三扫码机构和扫码件均与信息管理***信号连接，控制模块根据扫码件扫码得到的信息控制夹爪抓取不合格电芯进行转移，并控制夹爪夹取合格电芯进行补充。这样，能够便于及时将不合格电芯进行剔除，避免不合格电芯后续影响电池模组的生产合格率，进而避免了后续对电池包的合格率的影响。此外，通过上述设置能够便于在替换后将新的合格的电芯的信息码重新与对应的定位托盘13进行信息绑定。

在本实施例中，电芯预处理生产线10还包括堆叠设备18，堆叠设备18设置在替换设备17的下游，堆叠设备18包括堆叠座181和堆叠平台182，堆叠平台182可移动地设置在堆叠座181上，堆叠平台182运动至堆叠位置和对接位置。其中，当堆叠平台182处于堆叠位置时，上料机器人14用于将定位托盘13上的合格电芯转移至堆叠平台182上；当堆叠平台182满载后，堆叠平台182带动合格电芯转移至对接位置以对合格电芯堆叠至拘束托盘50上。采用这样的设置，能够便于将多个电芯堆叠至拘束托盘50上，以便于形成多个电芯组成的电芯组，便于后续将电芯组进行对应的定位操作形成电芯模组。

具体地，本实施例中的电池包生产线还包括信息管理***。模组组装生产线20还包括第四运输结构24和第四扫码机构，第四运输结构24用于对拘束托盘50进行输送；第四运输结构24形成第二运输线体31的部分。第四扫码机构用于对拘束托盘50的信息码和拘束托盘50上的合格电芯的信息码进行扫描并上传至信息管理***，并将拘束托盘50的信息与拘束托盘50的合格电芯的信息进行绑定。采用这样的结构设置，能够便于将电芯的信息码和拘束托盘50上的信息码进行绑定，实现信息可溯源，这样在后续只需要对拘束托盘50进行扫码即可得到对应拘束托盘50上的电芯的信息，方便进行对应的信息管理，实现信息以及流程可溯源。

在本实施例中，模组组装生产线20还包括镭雕设备，镭雕设备与拘束机221间隔设置，组装机器人23用于抓取定位端板并将定位端板转移至镭雕设备处，以通过镭雕设备对定位端板进行镭雕刻码；在对定位端板进行镭雕刻码后，组装机器人23将定位端板转移至电芯的端部。采用这样的结构设置，能够便于后续对对应的定位端板进行扫码，并将定位端板处的信息码与对应的拘束托盘50上的信息码进行绑定，进而便于实现定位端板处的信息码对应的信息与拘束托盘50上的多个电芯的信息进行绑定，从而便于后续对电芯模组的信息管理可溯源，便于进行追踪管理。

具体地，模组组装生产线20还包括组装设备25，设置在堆叠设备18的下游，组装设备25包括第五运输结构、第五扫码机构和组装机构，第五运输结构与第四运输结构24对接，第五运输结构形成第二运输线体31的部分；组装机构用于将绝缘隔板放置在相邻两个合格电芯之间。采用这样的结构设置，能够便于将对应的操作流程与对应的拘束托盘50的信息进行绑定，也便于自动完成对相邻两个电芯之间的绝缘隔板的组装工艺，提高了生产工艺的自动化程度。

在本实施例中，模组组装生产线20还包括拘束设备22，拘束设备22设置在组装设备25的下游，拘束设备22包括第六运输结构、第六扫码机构和拘束机221，第六运输结构与第五运输结构对接，第六运输结构形成第二运输线体31的部分；拘束头可活动地设置，以使拘束头运动至与锁紧件锁紧配合的位置处，并对锁紧件进行锁紧，以完成对电芯模组进行拘束。其中，在完成对锁紧件的锁紧后，使拘束头运动至与锁紧件分离的位置处，并在电芯模组的外缘安装围板，并将围板和端板进行锁紧。采用这样的结构设置，能够便于自动完成对电芯模组的拘束，进一步提高了生产流程的自动化程度。此外，通过第六扫码机构的扫码信息关联，也能够便于更好地将拘束设备22的拘束完成过程信息与对应的拘束托盘50的信息的关联，便于进一步提高信息可溯源的情况。

具体地，本实施例中的电池包生产线还包括信息管理***。模组焊接生产线30还包括第三测试设备33，第三测试设备33包括第七运输结构、第七扫码机构和第三测试机构，第七运输结构用于对拘束托盘50进行输送，第七运输结构形成第二运输线体31的部分；第三测试机构朝向拘束托盘50设置，第三测试机构用于对相邻两个电芯之间绝缘性能进行检测以确定电芯模组是否合格，第七扫码机构和第三测试机构均与信息管理***信号连接。其中，第三测试机构将检测到的信息上传至信息管理***，以通过信息管理***将第三测试机构检测到的信息和拘束托盘50上的电芯进行对应绑定。采用这样的设置，能够便于及时对电芯模组的合格情况进行检测，也便于将电芯模组的合格情况的信息与对应的拘束托盘50的信息进行绑定，从而便于后续对对应的电芯模组进行适应性的操作和判定。

在本实施例中，模组焊接生产线30还包括位置信息检测设备34，位置信息检测设备34设置在第三测试设备33的下游，位置信息检测设备34包括第八运输结构、第八扫码机构和位置检测结构，第八运输结构与第七运输结构对接，第八运输结构形成第二运输线体31的部分；第八扫码机构用于朝向第八运输结构设置，第八扫码机构用于对拘束托盘50进行扫码；第八扫码机构、位置检测结构均与信息管理***信号连接，位置检测结构朝向第八运输结构设置，位置检测结构用于对拘束托盘50上的参照点、电芯的极柱位置进行位置检测。其中，信息管理***用于将位置检测结构检测到的信息与对应的电芯进行绑定。采用这样的结构设置，由于电芯模组已经被拘束，电芯模组中的各个电芯的位置相对于拘束托盘50而言的相对坐标不会发生变化，因此，通过预先测定各个电芯的极柱的位置以及拘束托盘50上的参照点的位置以得到各个电芯相对于拘束托盘50上的参照点的相对位置，这样，后续在拘束托盘50运动至不同的位置时，只需要对拘束托盘50上的参照点的绝对位置进行获取即可计算得到对应的电芯的绝对位置。

具体地，电池包生产线还包括控制模块。模组焊接生产线30还包括清洗设备35，清洗设备35设置在位置信息检测设备34的下游，清洗设备35包括第九运输结构、第九扫码机构和清洗机构，第九运输结构与第八运输结构对接，第九运输结构形成第二运输线体31的部分；第九扫码机构用于对第九运输结构上的拘束托盘50进行扫码，清洗机构包括激光清洗件和第一位置检测件，激光清洗件用于朝向电芯的极片设置，第一位置检测件用于检测拘束托盘50的参照点的位置。其中，第一位置检测件、激光清洗件和信息管理***均与控制模块连接，控制模块根据第一位置检测件检测到的位置得到电芯的极柱的位置，激光清洗件根据电芯的极柱的位置进行移动以对电芯的极柱进行清洗。采用这样的设置，能够便于在对电芯的极柱进行焊接前对电芯的极柱进行激光清洗，以便于保证电芯的极柱的质量，便于后续提高焊接的质量。

具体地，第一位置检测件用于对电芯的极柱的XYZ三个方向的位置均进行检测，也即为不仅仅对电芯的极柱的平面位置进行检测，也要对电芯的极柱的高度位置进行检测。

在本实施例中，模组焊接生产线30还包括更换设备36，更换设备36设置在清洗设备35的下游，更换设备36包括第十运输结构、第十扫码机构和更换运输结构，第十运输结构与第九运输结构对接，第十扫码机构用于对拘束托盘50进行扫码，第十运输结构形成第二运输线体31的部分；第十扫码机构和更换运输结构均与信息管理***连接。其中，当第十扫码机构扫码得到的结果为合格电芯模组时，第十运输结构继续对拘束托盘50进行输送；当第十扫码机构扫码得到的结果为不合格电芯模组时，第十运输结构停止对拘束托盘50的输送，更换运输结构用于将拘束托盘50从第十运输结构上输送下线。采用这样的结构设置，能够便于及时将不合格的电芯模组进行剔除，避免影响后续的电池包的生产过程，便于更好地提高电池包的合格，避免对不合格电芯模组的工艺浪费。

具体地，模组焊接生产线30还包括焊接设备32，焊接设备32设置在更换设备36的下游，焊接设备32包括第一输送结构、第一扫码组件和焊接机构321，第一输送结构用于与第十运输结构对接，第一输送结构形成第二运输线体31的部分；第一扫码组件用于对拘束托盘50进行扫码，焊接机构321包括第二位置检测件和焊接件，第二位置检测件用于对拘束托盘50上的参照点的位置进行检测；第二位置检测件和第一扫码组件均与信息管理***信号连接，控制模块与焊接件信号连接。其中，控制模块根据拘束托盘50上的参照点的位置以及信息管理***存储的信息确定电芯的极柱的位置，控制模块根据电芯的极柱的位置确定对电芯的极片的焊接。采用这样的结构设置，能够便于快速准确地获取电芯的极柱的位置，以便于提高对电芯的极片的焊接精度，保证焊接质量。

在本实施例中，模组焊接生产线30还包括焊接测试设备37，焊接测试设备37设置在焊接设备32的下游，焊接测试设备37包括第二输送结构、第二扫码组件和第四测试机构，第二扫码组件用于对第二输送结构上的拘束托盘50进行扫码，第四测试机构用于对焊接后的电芯模组进行性能检测。其中，第二扫码组件和第四测试机构均与信息管理***信号连接，第四测试机构测试得到的信息上传至信息管理***，并通过信息管理***将第四测试机构测试得到的信息与对应的拘束托盘50的信息进行信息绑定。采用这样的结构设置，能够便于有效保证对焊接质量后的电芯模组的性能的检测，以便于判断焊接后的电芯模组的性能是否合格。具体地，第四测试机构可以用于对电芯模组的耐压性能、绝缘性能等性能参数进行检测。

具体地，在利用焊接测试设备37进行检测之前，还可以设置检测工位，通过检测工位对焊接外形和焊接质量进行视觉检测和观察。该检测工位可以为人工检测工位或自动检测工位。

在本实施例中，电池包生产线还包括信息管理***；电池包组装生产还包括第五扫码组件和四五测试机构，第五扫码组件用于对电池包进行扫码。第五测试机构与信息管理***信号连接，第五测试机构用于对电池包的性能进行测试，第五测试机构将测试信息上传至信息管理***，信息管理***将第五测试机构的测试信息与电池包的信息进行信息绑定。采用这样的结构设置，能够便于判断生产的电池包是否合格，便于后续将不合格的电池包进行提出，将合格的电池包顺利下线。

需要说明的是，本申请中用于对位置进行检测的位置检测结构或位置检测件均可以为视觉检测件，通过视觉检测件进行拍照处理以得到对应的位置。具体地，视觉检测件可以为CCD相机。

本发明提供的实施例的操作方法具体包括：

1、人工将来料的电芯放入电芯拆包上料设备的上料线体11，拆包机器人12将电芯依次取出放入定位平台进行位置校正，拆包机器人12将定位好的电芯取出放入缓存移载平台，缓存移载平台具有上料位置和取料位置，当缓存移载平台上的电芯放满后将带动电芯移动到取料位置，上料机器人14对缓存移载平台上的电芯进行取料并放入至上料托盘上。

2、上料托盘带动电芯进入到电芯清洗及开路电压测试设备，设备会先将上料托盘和电芯二维码进行绑定，电芯清洗及开路电压测试设备工作进行测试，测试的结果(含电压，内阻，判定结果)上传给MES(信息管理***)。

3、上料托盘进入到电芯尺寸检测设备，设备读取托盘二维码，测量机构依次拍照测量电芯，测量结果(含长度，宽度，高度，判定结果)上传MES。

4、上料托盘进入到不合格电芯替换设备17，设备读取上料托盘二维码，如前工站有判定不合格的电芯，此工站XYZ三轴模组机械手会移动到不合格电芯上方进行拍照读码确认，末端夹爪将不合格电芯取出放入不合格料仓，同时会拍照抓取合格电芯去补位，完成不合格电芯的替换。

5、上料托盘进入到电芯堆叠设备18，设备读取托盘二维码，下料机器人将电芯取放入堆叠平台182，堆叠平台182放满后移动到下料位，堆叠上线机器人183将电芯组取放入拘束托盘50，并通过堆叠下线机器人184对装载有电芯组的拘束托盘50进行下料。

6、拘束托盘50进入到端板组装设备25，设备读取拘束托盘50和电芯二维码进行绑定，机器人抓取端板去镭雕刻码，完成后组装到拘束托盘50。

7、拘束托盘50进入到鱼骨组装设备25，设备读取拘束托盘50的二维码后，机器人抓取鱼骨(绝缘塑料隔板)组装到拘束托盘50。

8、拘束托盘50进入到拘束设备22，设备读取拘束托盘50的二维码后，拘束机221工作将电芯、鱼骨、端板等拘束在一起，完成堆叠。

9、拘束托盘50进入到围板组装设备25，作业员利用辅助工装压入围板，对齐孔位后锁付4个螺丝，完成捆扎。

10、拘束托盘50进入到绝缘耐压测试设备，设备读取拘束托盘50的二维码后，测试机构工作，检查电芯之间的绝缘，并将检测结果上传MES。

11、拘束托盘50进入到极柱寻址设备，设备读取拘束托盘50的二维码后，依据MES的指示选择是否作业，如不作业则直接流入下一设备；XYZ三轴模组匹配末端CCD(电荷耦合器件)相机分别去对托盘参照点，电芯极柱标记点拍照，同时测高传感器也会对电芯极柱平面进行测量，确保精确的空间位置和表面平整所有数据都会上传MES。

12、拘束托盘50进入到极柱清洗设备35，设备读取托盘二维码后，依据MES的指示选择是否作业，如不作业则直接流入下一设备；XYZ三轴模组机器人匹配末端的CCD相机去对拘束托盘50参照点进行拍照，PLC(可编程逻辑控制器)根据拍照测量的数据和MES给出的极柱寻址数据做数据处理，得出当前的极柱标记点的实际坐标位置，XYZ三轴模组机器人移动末端清洗激光头对电芯极柱表面进行激光清洗去杂质，脏污。

13、拘束托盘50进入到组装设备25，设备读取托盘二维码后，依据MES的指示选择是否作业，此工站为不合格电芯排出，如接收到MES的信息是不合格，输送线体下方顶升横移皮带机构工作，将整个托盘含电芯物料整体横移到不合格滚筒线暂存。如合格则直接放行流入下一设备。

14、拘束托盘50进入到汇流排组装设备25，设备读取拘束托盘50的二维码后，作业员根据MES提示，选择组装需求的汇流排，组装完成后按下绿色按钮放行，同时线体上方的CCD会检查是否正确，如错误则不会放行，同时提醒人员更正。

15、拘束托盘50进入到焊接设备32，设备读取拘束托盘50的二维码后，焊接机器人匹配末端CCD去对拘束托盘50参照点进行拍照，PLC(控制模块)根据拍照测量的数据和MES给出的极柱寻址的数据做数据处理，得出当前的极柱坐标位置，机器人匹配激光焊接头进行焊接作业。

16、拘束托盘50进入到人工复检位置，设备读取拘束托盘50的二维码后，人工检查焊接质量，清洁焊渣等，完成后按下绿色按钮放行。

17、拘束托盘50进入到内阻耐压检测设备，设备读取拘束托盘50的二维码后，测试机构分别工作，对焊接好的整个模组测试内阻，耐压，同时测试围板和电芯模组的绝缘。并将对应的测试结果上传到MES。

18、拘束托盘50进入到极柱寻址设备，设备读取拘束托盘50的二维码后，依据MES的指示选择是否作业，如不合格则直接流出到下一工站；拘束机221构移动到作业位，进行解除拘束作业。

19、拘束托盘50进入到缓存下料设备，缓存下料设备读取拘束托盘50的二维码后，依据MES的指示选择是否作业，此工站为不合格电芯排出，如接收到MES的信息是不合格，输送线体下方顶升横移皮带机构工作，将整个托盘含电芯物料整体横移到不合格滚筒线暂存。如合格则直接放行流入下一设备。

20、拘束托盘50进入到模组下线设备，设备读取拘束托盘50的二维码后，下料机器人将模组取放到缓存平台上，缓存平台存满4件后，移载到组装位。

21、作业员将冷板底座投入冷板点胶机设备，设备对冷板上的二维码进行扫码后，XYZ三轴模组匹配末端点胶头进行自动点胶作业，完成作业后将冷板底座排出。

22、冷板底座排出到移栽线体设备，设备依据后工位的信号情况进行分线排出，此处由于效率分配，分成了2条独立总装线。

23、冷板底座排出到人工组装位后，作业员利用助力臂将电芯模组吊起与冷板底座进行组装。人工组装完成后，按下绿色按钮将电池包输送到下一工位。

24、电池包进入到胶水预压设备，设备对电池包上的二维码进行扫码后，预压机构工作，压平底部模组底部胶水。完成作业后，将物料排出到下一工位。具体地，在组装形成电池包以后，可以在电池包上设置有对应的二维码，并将该电池包的信息与该电池包的二维码进行信息绑定。

25、电池包进入到一系列人工组装工位，完成组装作业。完成作业后按启动按钮，以将电池包排出到下一工位。

26、电池包进入到电压温度采集设备，作业员对电池包上的二维码进行扫码后，进行电压、温度采集，采集结果上传MES(信息管理***)。完成作业后产品流入下一工位。

27、成品下料。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：电池包的整个生产过程信息可溯源，提高了对电池包的生产效率，提高了电池包的生产工艺的自动化程度，提高了产品合格率；产线自动化程度高，人工参与少，生产效率较高，年产3Gwh以上。引入信息管理***，工厂智能化管理，产品一致性高，质量好。产线设计采用模块化方案，产品换代升级均能快速适配。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种电池包生产线，其特征在于，包括：

电芯预处理生产线（10），所述电芯预处理生产线（10）包括上料线体（11）、拆包机器人（12）、定位托盘（13）和上料机器人（14），所述上料线体（11）用于对电芯跺进行上料，所述拆包机器人（12）用于将所述电芯跺中的电芯转移至所述定位托盘（13）上，以通过所述定位托盘（13）对所述电芯进行定位；所述上料机器人（14）用于将所述定位托盘（13）上的电芯转移并堆叠在拘束托盘（50）上；

模组组装生产线（20），设置在所述电芯预处理生产线（10）的下游，所述模组组装生产线（20）包括第一运输线体（21）、拘束机（221）和组装机器人（23），所述第一运输线体（21）与所述上料线体（11）对接，所述拘束机（221）和所述组装机器人（23）均设置在所述上料线体（11）的侧部，所述组装机器人（23）用于将定位端板上料至所述拘束托盘（50）的电芯的端部，所述拘束机（221）的拘束头可活动地设置，所述拘束头用于与所述拘束托盘（50）上的锁紧件进行锁紧配合，以通过所述拘束头对所述拘束托盘（50）上的多个所述电芯进行锁紧，并将多个所述电芯组装成电芯模组；

模组焊接生产线（30），设置在所述模组组装生产线（20）的下游，所述模组焊接生产线（30）包括第二运输线体（31）和焊接机构（321），所述第二运输线体（31）与所述第一运输线体（21）对接，所述焊接机构（321）的焊接端朝向所述第二运输线体（31）设置，所述焊接机构（321）用于对所述电芯模组进行焊接；

电池包组装生产线（40），设置在所述模组焊接生产线（30）的下游，所述电池包组装生产线（40）包括点胶设备（41）、转移机构（42）和下料线体（43），所述点胶设备（41）用于对冷板底座进行点胶，所述转移机构（42）用于将所述电芯模组转移至所述冷板底座上以组装成电池包，所述下料线体（43）用于对所述电池包进行下料；

所述电池包生产线还包括信息管理***；所述电芯预处理生产线（10）还包括：

第一测试设备（15），设置在所述第一运输线体（21）的下游，所述第一测试设备（15）包括第一运输结构（151）、第一测试机构和第一扫码机构，所述第一运输结构（151）与所述第一运输线体（21）对接，所述第一测试机构的检测头用于朝向所述第一运输结构（151）设置，所述第一测试机构用于对所述定位托盘（13）上的电芯的性能进行检测；所述第一运输结构（151）形成所述第一运输线体（21）的部分；所述第一测试机构和所述第一扫码机构均与所述信息管理***信号连接，所述第一扫码机构用于对所述定位托盘（13）的信息码和所述定位托盘（13）上的电芯的信息码进行扫码，所述第一扫码机构将所述定位托盘（13）的信息码和所述电芯的信息码上传至所述信息管理***，所述信息管理***将所述定位托盘（13）的信息码对应的信息以及所述电芯的信息码对应的信息进行绑定，所述信息管理***将所述第一测试设备（15）检测的性能参数信息与对应的所述电芯进行绑定；

第二测试设备（16），设置在所述第一测试设备（15）的下游，所述第二测试设备（16）包括第二运输结构（161）、第二测试机构和第二扫码机构，所述第二运输结构（161）与所述第一运输结构（151）对接，所述第二测试机构的检测头用于朝向所述第二运输结构（161）设置，所述第二测试机构用于对所述定位托盘（13）上的电芯的尺寸进行检测；所述第二运输结构（161）形成所述第一运输线体（21）的部分；所述第二测试机构和所述第二扫码机构均与所述信息管理***信号连接，所述第二扫码机构用于对所述定位托盘（13）上的信息码进行扫码，所述第二扫码机构将所述定位托盘（13）的信息码上传至所述信息管理***，所述信息管理***根据所述定位托盘（13）的信息码确定所述定位托盘（13）上的所述电芯的信息，并将所述第二测试设备（16）检测的尺寸参数信息与对应的所述电芯进行绑定。

2.根据权利要求1所述的电池包生产线，其特征在于，所述电芯预处理生产线（10）还包括：

替换设备（17），设置在所述第二测试设备（16）的下游，所述替换设备（17）包括第三运输结构（171）、抓取机构和第三扫码机构，所述第三运输结构（171）与所述第二运输结构（161）对接，所述第三扫码机构用于对所述定位托盘（13）上的信息码进行扫码；所述抓取机构包括夹爪、扫码件和控制模块，所述夹爪用于对所述电芯进行夹取，所述夹爪和所述扫码件均与所述控制模块连接，所述扫码件用于对所述电芯上的信息码进行扫码，以判定所述电芯为合格电芯或不合格电芯；所述第三运输结构（171）形成所述第一运输线体（21）的部分；

其中，所述第三扫码机构和所述扫码件均与所述信息管理***信号连接，所述控制模块根据所述扫码件扫码得到的信息控制所述夹爪抓取不合格电芯进行转移，并控制所述夹爪夹取合格电芯进行补充。

3.根据权利要求2所述的电池包生产线，其特征在于，所述电芯预处理生产线（10）还包括：

堆叠设备（18），设置在所述替换设备（17）的下游，所述堆叠设备（18）包括堆叠座（181）、堆叠平台（182）和堆叠上线机器人（183），所述堆叠平台（182）可移动地设置在所述堆叠座（181）上，所述堆叠平台（182）运动至堆叠位置和对接位置；

其中，当所述堆叠平台（182）处于所述堆叠位置时，所述堆叠上线机器人（183）用于将所述定位托盘（13）上的合格电芯转移至所述堆叠平台（182）上；当所述堆叠平台（182）满载后，所述堆叠平台（182）带动所述合格电芯转移至所述对接位置以对合格电芯堆叠至所述拘束托盘（50）上。

4.根据权利要求3所述的电池包生产线，其特征在于，所述模组组装生产线（20）还包括：

第四运输结构（24），所述第四运输结构（24）用于对所述拘束托盘（50）进行输送；所述第四运输结构（24）形成所述第二运输线体（31）的部分；

第四扫码机构，所述第四扫码机构用于对所述拘束托盘（50）的信息码和所述拘束托盘（50）上的合格电芯的信息码进行扫描并上传至所述信息管理***，并将所述拘束托盘（50）的信息与所述拘束托盘（50）的合格电芯的信息进行绑定。

5.根据权利要求4所述的电池包生产线，其特征在于，所述模组组装生产线（20）还包括：

镭雕设备，与所述拘束机（221）间隔设置，所述组装机器人（23）用于抓取所述定位端板并将所述定位端板转移至所述镭雕设备处，以通过所述镭雕设备对所述定位端板进行镭雕刻码；在对所述定位端板进行镭雕刻码后，所述组装机器人（23）将所述定位端板转移至所述电芯的端部。

6.根据权利要求5所述的电池包生产线，其特征在于，所述模组组装生产线（20）还包括：

组装设备（25），设置在所述堆叠设备（18）的下游，所述组装设备（25）包括第五运输结构、第五扫码机构和组装机构，所述第五运输结构与所述第四运输结构（24）对接，所述第五运输结构形成所述第二运输线体（31）的部分；所述组装机构用于将绝缘隔板放置在相邻两个所述合格电芯之间。

7.根据权利要求6所述的电池包生产线，其特征在于，所述模组组装生产线（20）还包括：

拘束设备（22），设置在所述组装设备（25）的下游，所述拘束设备（22）包括第六运输结构、第六扫码机构和所述拘束机（221），所述第六运输结构与所述第五运输结构对接，所述第六运输结构形成所述第二运输线体（31）的部分；所述拘束头可活动地设置，以使所述拘束头运动至与所述锁紧件锁紧配合的位置处，并对所述锁紧件进行锁紧，以完成对所述电芯模组进行拘束；

其中，在完成对所述锁紧件的锁紧后，使所述拘束头运动至与所述锁紧件分离的位置处，并在所述电芯模组的外缘安装围板，并将所述围板和所述端板进行锁紧。

8.根据权利要求1所述的电池包生产线，其特征在于，所述模组焊接生产线（30）还包括：

第三测试设备（33），所述第三测试设备（33）包括第七运输结构、第七扫码机构和第三测试机构，所述第七运输结构用于对所述拘束托盘（50）进行输送，所述第七运输结构形成所述第二运输线体（31）的部分；所述第三测试机构朝向所述拘束托盘（50）设置，所述第三测试机构用于对相邻两个所述电芯之间绝缘性能进行检测以确定所述电芯模组是否合格，所述第七扫码机构和所述第三测试机构均与所述信息管理***信号连接；

其中，所述第三测试机构将检测到的信息上传至所述信息管理***，以通过所述信息管理***将所述第三测试机构检测到的信息和所述拘束托盘（50）上的电芯进行对应绑定。

9.根据权利要求8所述的电池包生产线，其特征在于，所述模组焊接生产线（30）还包括：

位置信息检测设备（34），设置在所述第三测试设备（33）的下游，所述位置信息检测设备（34）包括第八运输结构、第八扫码机构和位置检测结构，所述第八运输结构与所述第七运输结构对接，所述第八运输结构形成所述第二运输线体（31）的部分；所述第八扫码机构用于朝向所述第八运输结构设置，所述第八扫码机构用于对所述拘束托盘（50）进行扫码；所述第八扫码机构、所述位置检测结构均与所述信息管理***信号连接，所述位置检测结构朝向所述第八运输结构设置，所述位置检测结构用于对所述拘束托盘（50）上的参照点、所述电芯的极柱位置进行位置检测；

其中，所述信息管理***用于将所述位置检测结构检测到的信息与对应的所述电芯进行绑定。

10.根据权利要求9所述的电池包生产线，其特征在于，所述电池包生产线还包括控制模块；所述模组焊接生产线（30）还包括：

清洗设备（35），设置在所述位置信息检测设备（34）的下游，所述清洗设备（35）包括第九运输结构、第九扫码机构和清洗机构，所述第九运输结构与所述第八运输结构对接，所述第九运输结构形成所述第二运输线体（31）的部分；所述第九扫码机构用于对所述第九运输结构上的所述拘束托盘（50）进行扫码，所述清洗机构包括激光清洗件和第一位置检测件，所述激光清洗件用于朝向所述电芯的极片设置，所述第一位置检测件用于检测所述拘束托盘（50）的参照点的位置；

其中，所述第一位置检测件、所述激光清洗件和所述信息管理***均与所述控制模块连接，所述控制模块根据所述第一位置检测件检测到的位置得到所述电芯的极柱的位置，所述激光清洗件根据所述电芯的极柱的位置进行移动以对所述电芯的极柱进行清洗。

11.根据权利要求10所述的电池包生产线，其特征在于，所述模组焊接生产线（30）还包括：

更换设备（36），设置在所述清洗设备（35）的下游，所述更换设备（36）包括第十运输结构、第十扫码机构和更换运输结构，所述第十运输结构与所述第九运输结构对接，所述第十扫码机构用于对所述拘束托盘（50）进行扫码，所述第十运输结构形成所述第二运输线体（31）的部分；所述第十扫码机构和所述更换运输结构均与所述信息管理***连接；

其中，当所述第十扫码机构扫码得到的结果为合格电芯模组时，所述第十运输结构继续对所述拘束托盘（50）进行输送；当所述第十扫码机构扫码得到的结果为不合格电芯模组时，所述第十运输结构停止对所述拘束托盘（50）的输送，所述更换运输结构用于将所述拘束托盘（50）从所述第十运输结构上输送下线。

12.根据权利要求11所述的电池包生产线，其特征在于，所述模组焊接生产线（30）还包括：

焊接设备（32），设置在所述更换设备（36）的下游，所述焊接设备（32）包括第一输送结构、第一扫码组件和所述焊接机构（321），所述第一输送结构用于与所述第十运输结构对接，所述第一输送结构形成所述第二运输线体（31）的部分；所述第一扫码组件用于对所述拘束托盘（50）进行扫码，所述焊接机构（321）包括第二位置检测件和焊接件，所述第二位置检测件用于对所述拘束托盘（50）上的参照点的位置进行检测；所述第二位置检测件和所述第一扫码组件均与所述信息管理***信号连接，所述控制模块与所述焊接件信号连接；

其中，所述控制模块根据所述拘束托盘（50）上的参照点的位置以及所述信息管理***存储的信息确定所述电芯的极柱的位置，所述控制模块根据所述电芯的极柱的位置确定对所述电芯的极片的焊接。

13.根据权利要求12所述的电池包生产线，其特征在于，所述模组焊接生产线（30）还包括：

焊接测试设备（37），设置在所述焊接设备（32）的下游，所述焊接测试设备（37）包括第二输送结构、第二扫码组件和第四测试机构，所述第二扫码组件用于对所述第二输送结构上的所述拘束托盘（50）进行扫码，所述第四测试机构用于对焊接后的所述电芯模组进行性能检测；

其中，所述第二扫码组件和所述第四测试机构均与所述信息管理***信号连接，所述第四测试机构测试得到的信息上传至所述信息管理***，并通过所述信息管理***将所述第四测试机构测试得到的信息与对应的所述拘束托盘（50）的信息进行信息绑定。

14.根据权利要求1所述的电池包生产线，其特征在于，所述电池包组装生产还包括：

第五扫码组件，所述第五扫码组件用于对所述电池包进行扫码；

第五测试机构，所述第五测试机构与所述信息管理***信号连接，所述第五测试机构用于对所述电池包的性能进行测试，所述第五测试机构将测试信息上传至所述信息管理***，所述信息管理***将所述第五测试机构的测试信息与所述电池包的信息进行信息绑定。