CN117620125B - 一种球管压铸件生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种球管压铸件生产工艺，属于压铸技术领域，解决了现有技术中球管压铸件成型质量较低的技术问题。至少包括如下步骤；第一推流阶段，第一推流阶段以速度V1对流道内的成型液体进行推流，且持续时间为T1；第二推流阶段，第二推流阶段以速度V2对流道内的成型液体进行推流，且持续时间为T2；第二推流阶段的速度V2高于第一推流阶段的速度V1；增压阶段，至少对完成第二推流阶段的成型液体增压至设定压力P2；设定压力P2大于第一推流阶段和第二推流阶段的推流压力P1；成型及脱模阶段。多通球管压铸件能够实现一体成型，从而优化工艺流程，避免二次加工，缩短工艺周期，降低生产制造成本。

Description

一种球管压铸件生产工艺

技术领域

本发明属于压铸技术领域，涉及提高球管压铸件成型质量的技术，具体涉及一种球管压铸件生产工艺。

背景技术

多通球管通常是指一种球阀管件，用于管道***中，允许多个管道连接到一个球阀上，并且可以通过球阀来控制这些管道的流动。

多通球管件在一些需要管理多个成型液体通道的工业应用中很常见，例如化工厂、石油行业、水处理设施等。它们提供了灵活性和便利性，允许用户通过单个阀门来控制和管理多个管道的流动，简化了管道***的设计和操作。尤其是在汽车制造领域，多通球管件通常用于动力***、液压***等。

然而由于多通球管的产品特殊性，导致其制造存在一些问题，其产品特点具体表现为：

1、结构复杂，存在多参数约束/限制，如各通道管口的角度，轴线关系，端面角度，平整度，表面参数以及材料内部力学、气密性等参数，通过机加工成型过于复杂，通过翻砂浇铸等效率低且精度难以满足汽车工业等高精度需求；

2、一般都会涉及管道主体和连接部，管道主体和连接部材料厚度相差极大，通常为数倍至十余倍的差距，采用高压压铸成型工艺时难以兼顾速度、流道、压铸过程控制等核心诉求，在产品成型质量上表现为薄壁存在冷隔、流纹等质量缺陷，或者在厚壁处存在气泡、针孔及缩孔等缺陷；

3、如果设计复杂的控制过程或者高度动态的模具***，则一方面导致模具生产成本、使用维护成本较高，故障率高，另一方面复杂的控制过程导致生产效率降低，产品生产成本高。

可见，由于多通球管件的结构特殊性，使其加工成型后具有一定的成型缺陷。

发明内容

为解决上述现有技术问题，本发明提供一种球管压铸件生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

提供一种球管压铸件生产工艺，至少包括如下步骤；

第一推流阶段，所述第一推流阶段以速度V1对流道内的成型液体进行推流，且持续时间为T1；

第二推流阶段，所述第二推流阶段以速度V2对流道内的成型液体进行推流，且持续时间为T2；

其中，所述第二推流阶段的速度V2高于所述第一推流阶段的速度V1；

其中，所述第二推流阶段的持续时间T2小于所述第一推流阶段的持续时间T1；

其中，所述第一推流阶段和所述第二推流阶段的切换节点为：所述成型液体接触模具的内浇口；

增压阶段，至少对完成所述第二推流阶段的成型液体增压至设定压力P2；

且，设定压力P2大于所述第一推流阶段和所述第二推流阶段的推流压力P1；

成型及脱模阶段。

优选地，由所述第一推流阶段使得所述成型液体具有推流路径一；

由所述第二推流阶段使得所述成型液体具有推流路径二；

且，所述推流路径一为朝向内浇口的方向流动；

且，所述推流路径二为进入成型腔室的方向流动；

其中，所述推流路径一的终点和所述推流路径二的起点均为所述模具的内浇口，且以所述成型液体的前端达到所述内浇口作为所述第一推流阶段和所述第二推流阶段的切换节点。

优选地，用于标示推进成型液体的推流结构在所述第二推流阶段的起始点位O距离内浇口的距离为H；

且，H至少满足：；

其中，M为当前进入流道的成型液体的质量，S为推流结构驱动端的横截面积，ρ为成型液体的密度，K1为补偿系数；

且，所述补偿系数K1的取值范围为：0.90至0.97。

优选地，所述第一推流阶段的速度V1与所述第二推流阶段的速度V2至少满足：

V2=V1×K2；

且，K2的取值范围为：1.2至1.5；

其中，所述第一推流阶段的速度V1和所述第二推流阶段的速度V2均为所述推流结构驱动端的移动速度。

优选地，所述推流压力P1与所述设定压力P2至少满足：

P2=P1＋K3；

且，K3的取值范围为：15至30bar；

且，所述推流压力P1的取值范围为：50bar至70bar；

且，所述设定压力P2的取值范围为：65bar至100bar。

优选地，所述第二推流阶段的持续时间T2的取值范围为：0.05s至0.1s。

优选地，所述成型及脱模阶段至少包括：

保压阶段，所述保压阶段的保压时间T3的取值范围是：5s至8s；

留模阶段，所述留模阶段的留模时间T4的取值范围是：8s至12s；

脱模阶段。

优选地，所述成型液体的浇注温度t的取值范围是：630℃至720℃；

其中，在所述第二推流阶段时，至少在所述流道形成一滞缓区域；

且，位于所述滞缓区域的成型液体进入成型腔室的时间节点滞后于位于其余区域的成型液体进入成型腔室的时间节点；

其中，位于所述滞缓区域的成型液体在注入成型腔室的温度为t1，以及位于其余区域的成型液体进入成型腔室的温度为t2；

且，t1<t2。

优选地，位于所述滞缓区域的成型液体至少用于填充球管压铸件的A类区域，以及位于其余区域的成型液体至少用于填充球管压铸件的B类区域；

且，所述A类区域的壁厚H1>所述B类区域的壁厚H2。

优选地，所述模具的表面温度为q；

且，q的取值范围是：，其中，t为所述成型液体的浇注温度。

本发明提供一种球管压铸件生产工艺，本发明的有益效果体现在：

其一，对于多通球管压铸件能够实现一体成型，从而优化工艺流程，避免二次加工，缩短工艺周期，降低生产制造成本；

其二，能够确保多通球管压铸件的管路构造的成型表面的质量，减少成型表面缺陷的产生，提高成型件的成型质量。确保多通球管压铸件的连接构造的结构强度，以提高多通球管压铸件的使用寿命。

附图说明

图1为本发明提出的球管压铸件生产工艺的模具的立体图；

图2为图1所示结构的立体图；

图3为图2所示结构的局部放大图；

图4为本发明中球管压铸件的结构图；

图5为本发明中流道本体的结构图之一；

图6为本发明中流道本体的结构图之二；

图7为流动路径一和流动路径二的示意图；

图8为流动路径三和流动路径四的示意图；

图9为本发明提出的球管压铸件生产工艺中推流结构和成型液体的关系示意图之一；

图10为本发明提出的球管压铸件生产工艺中推流结构和成型液体的关系示意图之二；

图11为本发明提出的球管压铸件生产工艺中推流结构和成型液体的关系示意图之三。

附图标记说明：

1、流道本体；2、出流口；201、引导面；202、反射面；3、流动路径一；4、流出路径；5、流动路径二；6、进流路径；701、区域一；702、区域二；8、流动路径三；9、流动路径四；10、推流结构；11、内浇口；12、成型液体；13、球管压铸件；1301、管路构造；1302、连接构造。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图11所示，本发明提供的具体实施例如下：

如图9至图11所示，本发明第一个实施例提出了一种球管压铸件13生产工艺，至少包括如下步骤；

第一推流阶段，所述第一推流阶段以速度V1对流道内的成型液体12进行推流，且持续时间为T1；

第二推流阶段，所述第二推流阶段以速度V2对流道内的成型液体12进行推流，且持续时间为T2；

其中，所述第二推流阶段的速度V2高于所述第一推流阶段的速度V1；

其中，所述第二推流阶段的持续时间T2小于所述第一推流阶段的持续时间T1；

其中，所述第一推流阶段和所述第二推流阶段的切换节点为：所述成型液体12接触模具的内浇口11；

增压阶段，至少对完成所述第二推流阶段的成型液体12增压至设定压力P2；

且，设定压力P2大于所述第一推流阶段和所述第二推流阶段的推流压力P1；

成型及脱模阶段。

在本实施例中，对现有技术中出现的问题进行如下分析：

由于多通球管压铸件13的结构具有一定的特殊性。具体表现在，由于多通球管压铸件13具有呈现管状的管路构造1301，以及具有呈现法兰的连接构造1302，对于管路构造1301来说，其壁厚通常较薄，因此对于此部分的填充工艺来说，通常需要注重填充时的气体含量，气体含量越大，管路构造1301成型表面的缺陷就越多，气体含量越小，则管路构造1301成型表面的缺陷就越好。而对于连接构造1302来说，其壁厚通常较厚，因此对于此部分的填充工艺来说，通常需要注重其结构密度，以确保连接构造1302的整体强度。如此，兼顾多通球管压铸件13的成型表面缺陷、结构密度、轮廓清晰度等方面，导致现有技术难以一次压铸成型多通球管压铸件13。

基于此，我们对多通球管压铸件13的加工工艺进行了优化。重点在于，成型液体12由浇注口进入到流道内，并经流道由内浇口11进入到成型腔室的过程。

现将上述过程分成第一推流阶段和第二推流阶段。

其中，第一推流阶段的作用时间段为：成型液体12注入在流道内，且未由内浇口11进入到成型腔室前。在此时间段内，由于成型液体12与空气存在暴露接触，若强行将成型液体12推入至成型腔室，会让空气以气泡的形式与成型液体12混合，并同步进入到成型腔室内以导致管路构造1301的成型表面存在较大缺陷，例如产生针孔，缩孔，表面起泡等。因此，在此阶段，以速度V1进行推进，V1的推进速度小于速度V2，以此保证空气具有一定的排出时间，避免空气与成型液体12混合，从而提高管路构造1301的成型质量，减少成型表面缺陷的产生。

第二推流阶段的作用时间段为：成型液体12到达内浇口11并开始需要由内浇口11填充至成型腔室内。在此时间段内，成型液体12在成型腔室内的饱和度会影响到成型件的成型质量、结构密度以及轮廓清晰度。因此，若继续采用第一推流阶段的推流速度，会让成型液体12以较为平稳的状态进入到成型腔室内，由此导致成型液体12相对于成型腔室的密实度存在一定程度的降低。由此，当第二推流阶段以推流速度V2（大于第一阶段的推流速度V1）将成型液体12推送至成型腔室内时：

在一方面，能够减少气体和气泡：当成型液体12以高速状态进料时有助于迅速填充成型腔室，以减少气体或气泡的混入，从而降低多通球管压铸件13的气孔和气泡的产生率。

在又一方面，能够提高材料密度：快速充填可使成型液体12在充模过程中更密集地填充成型腔室的细微结构和空腔，提高了多通球管压铸件13的密度和均匀性。

在又一方面，能够改善机械性能：成型液体12的速度和剪切作用在一定程度上有助于在成型液体12中形成更细小的晶粒，且细小的晶粒有助于提高多通球管压铸件13，尤其是其连接构造1302的机械性能，例如整体强度和耐磨性能。

在又一方面，能够降低收缩和变形：快速充填和迅速凝固可以减少材料在冷却过程中的收缩和变形，最终产品的尺寸稳定性更高。

在上述基础上，还需要考量到第一推流阶段和第二推流阶段的持续时间，尤其是第二推流阶段。原因在于，此推流阶段是将成型液体12推送至成型腔室内，对于多通球管压铸件13的管路构造1301来说，我们发现其成型表面的质量和轮廓的清晰度与填充时间有一定关联。在一定程度上，填充时间，即第二推流阶段的持续时间T2越短，管路构造1301的成型表面的质量和轮廓的清晰度就显著提高。而对于第一推流阶段来说，其需要为空气的排出提供充足的时间，因此允许其持续时间T1具有一定的时长。基于此，本实施例进一步地限定持续时间T2远小于持续时间T1，一方面用于提高多通球管压铸件13的管路构造1301的顺成型质量，减少表面缺陷的产生。另一方面提高成型液体12的净空率，以降低多通球管压铸件13次品率。

在上述基础上，伴随着第二推流阶段的结束，我们进一步地发现，在成型液体12进入到成型腔室后，若仅仅靠着第二推流阶段的压力很难进一步地增加多通球管压铸件13成型后的结构强度。

基于此，增加增压阶段，此阶段用于为成型腔室内的成型液体12施加一个显著提高的压力，以进一步地对成型液体12进行压缩，使其之间的粘结力提高，进而保证成型后的球管压铸件13的管路构造1301和连接构造1302均具有一定的结构强度。

在完成上述的过程后，进行成型和脱模过程即可，此过程可采用现有技术中较为成熟的技术，在此不再过多赘述。

可见，本实施例提供的球管压铸件13生产工艺至少具备：

其一，对于多通球管压铸件13能够实现一体成型，从而优化工艺流程，避免二次加工，缩短工艺周期，降低生产制造成本；

其二，能够确保多通球管压铸件13的管路构造1301的成型表面的质量，减少成型表面缺陷的产生，提高成型件的成型质量。确保多通球管压铸件13的连接构造1302的结构强度，以提高多通球管压铸件13的使用寿命。

本发明第二个实施例提出了一种球管压铸件13生产工艺，且在第一个实施例的基础上，由所述第一推流阶段使得所述成型液体12具有推流路径一；

由所述第二推流阶段使得所述成型液体12具有推流路径二；

且，所述推流路径一为朝向内浇口11的方向流动；

且，所述推流路径二为进入成型腔室的方向流动；

其中，所述推流路径一的终点和所述推流路径二的起点均为所述模具的内浇口11，且以所述成型液体12的前端达到所述内浇口11作为所述第一推流阶段和所述第二推流阶段的切换节点。

在本实施例中，需要对第一推流阶段和第二推流阶段的切换节点进行定位。

在进行第一推流阶段时，我们发现，成型液体12的推流路径一是朝向内浇口11运动的，在此阶段，我们倾向于减缓成型液体12的流动态势，提高空气排出量，以降低成型液体12的气体含量，为其填充成型腔室做预前准备。

而在进行第二推流阶段时，我们发现，成型液体12的推流路径二是由内浇口11进入成型腔室内流动的。在此阶段，我们倾向于提高成型液体12的流动态势，以使其快速的填充至成型腔室内。

由此可发现，第一推流阶段和第二推流阶段的重要切换节点是成型液体12是否到达内浇口11位置。由此，以此位置作为切换节点，能够确保第一推流阶段和第二推流阶段的顺利切换，从而实现我们期望的对成型液体12施加不同的作用效果以达到不同的有益效果。

如图9至图11所示，本发明第三个实施例提出了一种球管压铸件13生产工艺，且在上一实施例的基础上，用于标示推进成型液体12的推流结构10在所述第二推流阶段的起始点位O距离内浇口11的距离为H；

且，H至少满足：；

其中，M为当前进入流道的成型液体12的质量，S为推流结构10驱动端的横截面积，ρ为成型液体12的密度，K1为补偿系数；

且，所述补偿系数K1的取值范围为：0.90至0.97。

在本实施例中，我们发现，虽然提供了第一推流阶段和第二推流阶段的切换节点，但是由于内浇口11位于模具内部，外部人员很难观测到成型液体12是否已经到达切换节点。由此，我们期望提供一种能够对切换节点进行相对准确预估的方法。且，由多通球管压铸件13的不同规格会导致所需成型液体12的量不同，由此导致推流结构10的起压节点，即切换节点也有所变化。

基于此，将切换节点的预估方式进行了具体化。由于第一推流阶段和第二推流阶段都是通过推流结构10进行推流的，因此，当成型液体12到达内浇口11时，推流结构10的端部也必然到达一个点位，即起始点位O，此起始点位代表推流结构10需要由第一推流阶段切换至第二推流阶段。对于此起始点位O 的位置推算应当满足：

；

此公式通过已知的进入到流道内的成型液体12的质量、推流结构10驱动端的横截面积和成型液体12的密度，能够得到推流结构10将全部的成型液体12压缩在内浇口11前端的起始点位O距离内浇口11的距离H，从而得到起始点位O的位置，即代表推流结构10到达此位置需要进行第一推流阶段和第二推流阶段的切换。

然而，在实际应用过程中发现，在推流结构10进行第一推流阶段时，实际上会有少量的成型液体12由内浇口11进入到成型腔室内，导致按照上述方法计算得出的起始点位O的位置存在一定的偏差，进而导致第一推流阶段和第二推流阶段的切换节点存在偏差。

由此，在上述基础上增加补偿系数K1，即按照下述公式：

；

其中，补偿系数K1用于补偿第一推流阶段进入到由内浇口11进入到成型腔室内的成型液体12所带来起始点位O减小的距离。通过以具体化的方式能够得到起始点位O的具***置，从而在此位置时，增加推流结构10的压力或推进速度，以使得工艺由第一推流阶段切换至第二推流阶段，从而满足前述的要求。

此外，前述公式还可以用于计算当前进入成型腔室的成型液体12的质量，以此来确保成型液体12的质量满足多通球管压铸件13的成型需求量。

对于补偿系数K1的取值范围，我们需要进行进一步地考量。由于不同模具的内浇口11的尺寸存在差异，导致流入腔室的成型液体12的体量存在些许差异，由此，限定补偿系数在0.90至0.97之间波动。

本发明第四个实施例提出了一种球管压铸件13生产工艺，且在上一实施例的基础上，所述第一推流阶段的速度V1与所述第二推流阶段的速度V2至少满足：

V2=V1×K2；

且，K2的取值范围为：1.2至1.5；

其中，所述第一推流阶段的速度V1和所述第二推流阶段的速度V2均为所述推流结构10驱动端的移动速度。

在本实施例中，对第一推流阶段和第二推流阶段的速度进行了限定。

如前所述，在前述的限定中，仅仅限定了第一推流阶段的速度V1小于第二推流阶段的速度V2，但是对于两者的关联关系却并没有给出明确的限定。

我们进一步地发现，第一推流阶段的速度V1相对较慢，以提高成型液体12的净空率，但是成型液体12在此阶段存在温度降低的过程，由此会导致其填充至成型腔室后的温度低于期望温度，进而造成成型件的成型缺陷。

基于此，需要在第二推流阶段弥补前述的问题，以使得成型液体12的温度能够在一定程度趋近于期望温度。由此，进一步地发现，在现有技术中能够做到相对较优的速度关联关系是：V2=V1×K2；

且，K2的取值范围为：1.2至1.5。在此关联关系下，能够在一定程度上使得第二推流阶段补偿第一推流阶段所消耗的成型液体12的温度，以使其温度下降数值与期望数值之间不存在较大偏差，从而确保球管压铸件13的成型质量。

本发明第五个实施例提出了一种球管压铸件13生产工艺，且在上一实施例的基础上，所述推流压力P1与所述设定压力P2至少满足：

P2=P1＋K3；

且，K3的取值范围为：15至30bar；

且，所述推流压力P1的取值范围为：50bar至70bar；

且，所述设定压力P2的取值范围为：65bar至100bar。

在本实施例中，对推流压力和设定压力的关联关系进行了限定。

其中，推流压力为第一推流阶段和第二推流阶段的推流结构10施加的压力，而设定压力为增压阶段对成型液体12施加的压力。

其中，当推流压力P1在50bar至70bar取值时，能够保证成型液体12能够顺利的进入到成型腔室，且，对于成型腔室内部的细小或复杂的结构也能够保证期望的填充度，进而确保多通球管压铸件13的轮廓外形足够清晰和完整。

当设定压力在65bar至100bar取值时，能够保证成型液体12内部的连接强度提高，进而保证成型后的球管压铸件13的物理质量有所提高，例如连接强度和承压能力，以此提高球管压铸件13的使用寿命。

如图4所示，本发明第六个实施例提出了一种球管压铸件13生产工艺，且在上一实施例的基础上，所述第二推流阶段的持续时间T2的取值范围为：0.05s至0.1s。

在本实施例中，我们进一步地发现，对于多通球管压铸件13的管路构造1301而言，其对于成型表面的要求相对较高，且，其壁厚越薄，对于填充时间的要求越高。

基于此，填充时间越短，成型液体12在成型腔室的填充饱和度就越高，薄壁构造的轮廓就越清晰和完整。由此，当填充时间控制在0.05s至0.1s时间段内时，能够使得成型液体12快速的进入到成型腔室内，从而使其具有相对较大的动能，进而保证其在成型腔室内的填充度。

本发明第七个实施例提出了一种球管压铸件13生产工艺，且在上一实施例的基础上，所述成型及脱模阶段至少包括：

保压阶段，所述保压阶段的保压时间T3的取值范围是：5s至8s；

留模阶段，所述留模阶段的留模时间T4的取值范围是：8s至12s；

脱模阶段。

在本实施例中，对成型和脱模阶段进行了限定。

其中，保压阶段是指对增压阶段进行保压，以使的成型液体12能够充分的在成型腔室内进行填充和渗透，以确保填充质量。较为优选地，保压阶段的保压时间T3的取值范围是5s至8s，此时间段内能够确保成型液体12的填充充分程度，以及保证成型液体12具有较为充分混合时间，且，成型液体12在增压压力作用下进行凝固，使凝固过程中产生的收缩得到补偿，以获得基本致密的组织，保压时间与铸件壁厚和合金结晶温度有关，我们选择保压时间6秒，保证球管的质量达到了要求。

留模阶段指保压时间结束到开模这段时间，留模时间过长，由于成型液体12凝固收缩形成包紧力会加大，造成抽芯顶出困难，容易粘模，和定出裂纹，断顶杆等问题。留模时间过短，由于成型液体12还未完全凝固，强度不够，因此，留模时间T4的取值范围是：8s至12s，优选地，留模时间为10s，以保证球管压铸件13具有较强的物理性质。

本发明第八个实施例提出了一种球管压铸件13生产工艺，且在上一实施例的基础上，所述成型液体12的浇注温度t的取值范围是：630℃至720℃；

其中，在所述第二推流阶段时，至少在所述流道形成一滞缓区域；

且，位于所述滞缓区域的成型液体12进入成型腔室的时间节点滞后于位于其余区域的成型液体12进入成型腔室的时间节点；

其中，位于所述滞缓区域的成型液体12在注入成型腔室的温度为t1，以及位于其余区域的成型液体12进入成型腔室的温度为t2；

且，t1<t2。

在本实施例中，对成型液体12的浇注温度（指成型液体12进入成型腔室的温度）进行了优化。原因在于，对于薄壁件，即多通球管压铸件13的管路构造1301来说，需要采用较高的浇注温度，厚壁件，即多通球管压铸件13的连接构造1302来说，应选择较低的浇注温度，若浇注温度过高，铝合金液吸气量增加，厚壁处易产生针孔，缩孔，表面起泡等，也容易造成模具老化龟裂，温度过低，流动性差，易产生冷隔，流纹，浇注不足，硬质点增多，加工时打刀。由此，提供浇注温度的取值范围：630℃至720℃。

在上述基础上，如前所述，由于薄壁件和厚壁件对成型液体12的浇注温度有所需求，因此，我们期望对成型液体12的温度进行一定的调控，以使得进入成型腔室且填充至薄壁件构造的成型液体12的温度，即t1要小于填充至厚壁件的成型液体12的温度，即t2，以此来保证满足不同壁厚的需求。

而如何实现成型液体12的温度调控则给出如下手段。即对流道的具体结构进行优化，使其增加一滞缓区域，位于滞缓区域的成型液体12进入成型腔室的时间节点滞后，以使得其在此区域进行温度散失的过程，进而使其温度满足厚壁件的成型需求，从而提高厚壁件的成型质量，降低其缺陷的形成。

如图1至图8所示，更为具体地，流道至少包括：

流道本体1；

其中，所述流道本体1的出流口2具有多个；

且，每个所述出流口2至少具有：

引导面201和反射面202；

其中，由流道的结构进行优化，使得成型液体12前述的推流路径一和推流路径二被分割成若干流动路径（推流路径应当理解为：推流结构对成型液体12施加推力而促使成型液体12形成的路径，流动路径应当理解为：由于流道结构的优化，成型液体12与流道结构之间发生干涉而形成的路径，即多个流动路径构成推流路径）。

其中，成型液体12由所述引导面201引导而形成的流动路径一3与成型液体12流出出流口2的流出路径4具有设定夹角a；

且，成型液体12按所述流动路径一3被所述反射面202反射而形成流动路径二5；

且，所述流动路径二5至少与其进流路径6形成路径冲突；

所述路径冲突包括但不限于：

流动路径二5与进流路径6呈现非90°的多种夹角的组合；

流动路径二5与进流路径6呈现90°的夹角；

流动路径二5与进流路径6呈现平行。

具体地，流道本体1具有多个出流口2，以满足多通球管的压铸需求。出流口2应当理解为成型液体12由流道进入型腔的通道。

出流口2具有引导面201和反射面202。其中，当成型液体12由浇注口进入到流道时，推流结构10逐渐对成型液体12施加压力，推流结构10是指对流道内的成型液体12施加压力的驱动件，以使得成型液体12快速进入到流道，此时成型液体12沿着流道本体1形成的路径进入到各个出流口2。

其中，成型液体12首先与引导面201接触，引导面201对成型液体12的流动路径进行引导，即形成流动路径一3，此时，流动路径一3与成型液体12流出出流口2的流出路径4是具有设定夹角a，即流动路径一3至少不与流出路径4的方向一致。原因在于，若流动路径一3与流出路径4的方向一致，会导致成型液体12直接由出流口2进入到型腔，此时具有较高射流速度的成型液体12会以喷溅式的湍流状态在型腔内对流冲击或无序扩散，进而导致混合后有大量的气体或填充型腔不均匀的问题。由此，当流动路径一3与流出路径4存在设定夹角a时，能够保证正在被引导或已经完成引导的成型液体12不会按照流出路径4由出流口2进入到型腔内，以减缓其湍流状态。且，此时的成型液体12与成型液体12进入流道本体1的流入方向也同样存在夹角，两股成型液体12相互干涉，以进一步地减缓成型液体12的动能。当然，或许会有部分的成型液体12在引导过程中会按照流出路径4由出流口2流出，但其体量相对较少，可以忽略不计。

进一步地，增加反射面202。其中，成型液体12由引导面201被引导至反射面202，并且被反射面202反射以形成流动路径二5。且，流动路径二5与成型液体12的进流路径6形成路径冲突。原因在于，若仅仅靠着引导面201的引导作用消耗的成型液体12动能相对较弱，由此期望增加反射面202，以使得反射成型液体12和进入成型液体12进一步地干涉，从而稳定成型液体12的态势。

其中，路径冲突包括但不限于下述三种情况：

其一，流动路径二5与进流路径6呈现非90°的多种夹角的组合。此情况下，反射成型液体12的反射角度可以为锐角、钝角。反射成型液体12从不同的方向与进入成型液体12形成混流、对流情况，以此有助于提高反射成型液体12和进入成型液体12的充分混合，减少成型液体12之间的割裂性，提高成型液体12在进入型腔前在流道中的饱和度，进而降低或避免成型多通球管的缺陷。

其二，流动路径二5与进流路径6呈现90°的夹角。在此情况下，反射成型液体12的反射方向与进流路径6呈现垂直，以较大程度的形成反射成型液体12和进入成型液体12的干涉和冲突，进而减缓成型液体12的湍流状态，使其趋近于平稳态势；

其三，流动路径二5与进流路径6呈现平行。在此情况下，部分反射成型液体12经过引导或反射后形成与进流路径6平行且反向的流动路径，此部分反射成型液体12与进入成型液体12形成对流冲突，以较大程度的减缓自身的湍流状态。

当然上述流动路径是成型液体12同时具有的，以使得反射成型液体12能够在较大程度上进行态势缓和的过程， 以及成型液体12混合的过程。

可见，通过对流道本体1的出流口2进行优化和调整，使得其至少具备：

其一，通过反射面202和引导面201的作用，使得成型液体12之间形成路径的冲突，进而使得成型液体12的湍流状态被平缓，从而避免成型液体12以相对***的状态进入型腔，并在型腔内形成多股成型液体12的对流冲击和无需扩散，最终提高多通球管的成型质量，降低成型次品率；

其二，使得成型液体12形成充分且均匀的混合，进而提高成型液体12在进入型腔前在流道内的饱和度，从而提高多个出流口2的多口出料同步性和均匀性。

更为具体地，至少具有：

区域一701，即前述的其余区域，所述区域一701容纳所述路径冲突的发生；

区域二702，即滞缓区域，所述区域二702容纳所述流动路径一3的引导；

且，所述区域一701和所述区域二702由所述引导面201和所述反射面202围合形成的区域分割形成；

其中，所述区域一701为靠近所述反射面202的部分区域；

所述区域二702为靠近所述引导面201的部分区域；

且，所述区域一701（即其余区域）和所述区域二702（即滞缓区域）不具有确定的分割线。

在本实施例中，我们进一地发现，不论是引导面201对成型液体12进行引导，亦或是反射面202对成型液体12进行反射，均需要为其提供充足的空间，以避免成型液体12受到较大的约束而导致其引导过程或反射过程受限。

基于此，引导面201和反射面202需围合形成一个区域。

此区域被分割成区域一701和区域二702。其中，区域一701用于提供成型液体12反射后按照流动路径二5与其余成型液体12形成路径冲突的空间，以增加路径冲突的交互时间和行程，进而保证成型液体12的路径冲突发生充分且彻底，从而较大程度的减缓成型液体12态势，提高成型液体12的饱和度。

区域二702则用于提供入流成型液体12按照流动路径一3的引导空间，以增加引导行程和引导空间，以循序渐进的形式引导成型液体12改变流动路径。

需要说明的是，区域一701和区域二702不具有相对明确的分割线，其体积占比也根据成型液体12发生较为复杂的对流和混合而不具有明确的数值。

所述区域一701和所述区域二702由成型液体12充盈状态的变化而具有性质一和性质二；

其中，所述性质一被配置为允许在成型液体12未充盈时所述区域一701容纳所述路径冲突的发生，以及所述区域二702容纳所述流动路径一3的引导；

所述性质二被配置为允许在成型液体12充盈时流经所述区域一701的成型液体12具有流动路径三8，以及流经所述区域二702的成型液体12具有流动路径四9；

且，所述流动路径三8与所述流出路径4一致；

所述流动路径四9为回转路径。

在本实施例中，由于成型液体12进入前述的区域内具有不同的状态，即充盈状态和未充盈状态。充盈状态应当理解为前述区域被成型液体12全部填充，以及未充盈状态应当理解为前述区域被成型液体12部分填充。

基于此，区域一701和区域二702内的成型液体12也具有不同的性质。

其中，在成型液体12处于未充盈状态时，区域一701和区域二702还具有较多的留白空间，这些空间能够承载成型液体12的路径冲突的发生和引导的发生，以使得成型液体12按照我们期望的流动路径在区域一701和区域二702进行引导和反射。即为区域一701和区域二702的性质一。

其中，在成型液体12处于充盈状态时，由于区域一701和区域二702不再具有留白空间，因此，当推流结构10进行推流时，区域一701的成型液体12处于出流路径上或接近于出流路径，由此使得此区域的成型液体12先被推出至出流口2并进入到型腔内。能够预见的是，成型液体12越先被推出，其被消耗的热量就会越少，此部分成型液体12进入型腔内构成多通球管的薄壁结构，即管道通路的成型液体12。如前所述，薄壁结构需要较高的温度，以此能够减少成型件缺陷的产生。

在区域一701的成型液体12被推流过程中，处于区域二702的成型液体12会由于成型液体12之间的冲突而形成回转路径，此回转路径使其无法进入出流路径而被推送至型腔内。由此，区域二702的成型液体12滞后推入，在滞后的过程中，成型液体12的温度也会逐渐被消耗，由此使得其进入到型腔后的温度相对较低以构成多通球管的厚壁结构，即连接通路的成型液体12。如前所述，若较高温度的成型液体12成型壁厚结构时，会造成壁厚部分的缺陷的产生。

本发明第九个实施例提出了一种球管压铸件13生产工艺，且在上一实施例的基础上，位于所述滞缓区域的成型液体12至少用于填充球管压铸件13的A类区域，以及位于其余区域的成型液体12至少用于填充球管压铸件13的B类区域；

且，所述A类区域的壁厚H1>所述B类区域的壁厚H2。

在本实施例中，如前所述，需要对壁厚不同的构造进行温度的管控，其技术效果在此不再赘述。

本发明第十个实施例提出了一种球管压铸件13生产工艺，且在上一实施例的基础上，所述模具的表面温度为q；

且，q的取值范围是：，其中，t为所述成型液体的浇注温度。

在本实施例中，模具温度极大影响到压铸件的机械性能、尺寸精度和模具使用寿命。因此，限定了模具的表面温度须满足上述要求，以确保前述需求的满足。

在本发明的实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“坚直”、“水平”、“中心”、“顶”、“底”、“顶部”、“底部”、“内”、“外”、“内侧”、“外侧”等指示的方位或位置关系。

在本发明的实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“组装”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的实施例的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在本发明的实施例的描述中，需要理解的是，“-”和“~”表示的是两个数值之同的范围，并且该范围包括端点。例如：“A-B”表示大于或等于A，且小于或等于B的范围。“A~B”表示大于或等于A，且小于或等于B的范围。

在本发明的实施例的描述中，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种球管压铸件生产工艺，其特征在于，至少包括如下步骤；

第一推流阶段，所述第一推流阶段以速度V1对流道内的成型液体进行推流，且持续时间为T1；

第二推流阶段，所述第二推流阶段以速度V2对流道内的成型液体进行推流，且持续时间为T2；

其中，所述第二推流阶段的速度V2高于所述第一推流阶段的速度V1；

其中，所述第二推流阶段的持续时间T2小于所述第一推流阶段的持续时间T1；

其中，所述第一推流阶段和所述第二推流阶段的切换节点为：所述成型液体接触模具的内浇口；

增压阶段，至少对完成所述第二推流阶段的成型液体增压至设定压力P2；

且，设定压力P2大于所述第一推流阶段和所述第二推流阶段的推流压力P1；

成型及脱模阶段；

用于标示推进成型液体的推流结构在所述第二推流阶段的起始点位O距离内浇口的距离为H；

且，H至少满足：；

其中，M为当前进入流道的成型液体的质量，S为推流结构驱动端的横截面积，ρ为成型液体的密度，K1为补偿系数；

且，所述补偿系数K1的取值范围为：0.90至0.97；

所述第一推流阶段的速度V1与所述第二推流阶段的速度V2至少满足：

V2=V1×K2；

且，K2的取值范围为：1.2至1.5；

其中，所述第一推流阶段的速度V1和所述第二推流阶段的速度V2均为所述推流结构驱动端的移动速度；

所述推流压力P1与所述设定压力P2至少满足：

P2=P1＋K3；

且，K3的取值范围为：15至30bar；

且，所述推流压力P1的取值范围为：50bar至70bar；

且，所述设定压力P2的取值范围为：65bar至100bar；

所述成型液体的浇注温度t的取值范围是：630℃至720℃；

其中，在所述第二推流阶段时，至少在所述流道形成一滞缓区域；

且，位于所述滞缓区域的成型液体进入成型腔室的时间节点滞后于位于其余区域的成型液体进入成型腔室的时间节点；

其中，位于所述滞缓区域的成型液体在注入成型腔室的温度为t1，以及位于其余区域的成型液体进入成型腔室的温度为t2；

且，t1<t2；

流道至少包括：

流道本体；

其中，所述流道本体的出流口具有多个；

且，每个所述出流口至少具有：

引导面和反射面；

其中，由流道的结构进行优化，使得成型液体前述的推流路径一和推流路径二被分割成若干流动路径；

其中，成型液体由所述引导面引导而形成的流动路径一与成型液体流出出流口的流出路径具有设定夹角a；

且，成型液体按所述流动路径一被所述反射面反射而形成流动路径二；

且，所述流动路径二至少与其进流路径形成路径冲突；

所述路径冲突包括：

流动路径二与进流路径呈现非90°的多种夹角的组合；

流动路径二与进流路径呈现90°的夹角；

流动路径二与进流路径呈现平行；

至少具有：

区域一，所述区域一容纳所述路径冲突的发生；

区域二，所述区域二容纳所述流动路径一的引导；

且，所述区域一和所述区域二由所述引导面和所述反射面围合形成的区域分割形成；

其中，所述区域一为靠近所述反射面的部分区域；

所述区域二为靠近所述引导面的部分区域；

且，所述区域一和所述区域二不具有确定的分割线；

所述区域一和所述区域二由成型液体充盈状态的变化而具有性质一和性质二；

其中，所述性质一被配置为允许在成型液体未充盈时所述区域一容纳所述路径冲突的发生，以及所述区域二容纳所述流动路径一的引导；

所述性质二被配置为允许在成型液体充盈时流经所述区域一的成型液体具有流动路径三，以及流经所述区域二的成型液体具有流动路径四；

且，所述流动路径三与所述流出路径一致；

所述流动路径四为回转路径；

其中，在成型液体处于充盈状态时，由于区域一和区域二不再具有留白空间，当推流结构进行推流时，区域一的成型液体处于出流路径上，由此使得此区域的成型液体先被推出至出流口并进入到型腔内；成型液体越先被推出，其被消耗的热量就会越少，此部分成型液体进入型腔内构成多通球管的薄壁结构；

在区域一的成型液体被推流过程中，处于区域二的成型液体会由于成型液体之间的冲突而形成回转路径，此回转路径使其无法进入出流路径而被推送至型腔内；由此，区域二的成型液体滞后推入，在滞后的过程中，成型液体的温度也会逐渐被消耗，由此使得其进入到型腔后的温度相对较低以构成多通球管的厚壁结构；

位于所述滞缓区域的成型液体至少用于填充球管压铸件的A类区域，以及位于其余区域的成型液体至少用于填充球管压铸件的B类区域；

且，所述A类区域的壁厚H1>所述B类区域的壁厚H2。

2.根据权利要求1所述的球管压铸件生产工艺，其特征在于，由所述第一推流阶段使得所述成型液体具有推流路径一；

由所述第二推流阶段使得所述成型液体具有推流路径二；

且，所述推流路径一为朝向内浇口的方向流动；

且，所述推流路径二为进入成型腔室的方向流动；

其中，所述推流路径一的终点和所述推流路径二的起点均为所述模具的内浇口，且以所述成型液体的前端达到所述内浇口作为所述第一推流阶段和所述第二推流阶段的切换节点。

3.根据权利要求1所述的球管压铸件生产工艺，其特征在于，所述第二推流阶段的持续时间T2的取值范围为：0.05s至0.1s。

4.根据权利要求1所述的球管压铸件生产工艺，其特征在于，所述成型及脱模阶段至少包括：

保压阶段，所述保压阶段的保压时间T3的取值范围是：5s至8s；

留模阶段，所述留模阶段的留模时间T4的取值范围是：8s至12s；

脱模阶段。

5.根据权利要求1所述的球管压铸件生产工艺，其特征在于，所述模具的表面温度为q；

且，q的取值范围是：；

其中，t为所述成型液体的浇注温度。