CN111054898A - 一种压铸零部件的模具浇排*** - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种压铸零部件的模具浇排***，包括浇道***和成型腔；所述浇道***包括若干主浇道，所述主浇道的输出端设置有若干分支浇道，其中，沿金属液的输送方向，所述主浇道和/或所述分支浇道的横截面积逐渐变小；所述成型腔上设置有若干入浇口，所述入浇口与所述分支浇道的输出端一一对应连通；其中，沿金属液的输送方向，以所述入浇口所在平面为所述成型腔的顶面，则金属液自所述入浇口进入所述成型腔后直接落在所述成型腔的底面上；且所述入浇口的设置位置与所述成型腔的底面之间的距离值包括所述成型腔内待成型铸件的最大高度值。本发明可以实现在常规的压铸条件下，减少铸件内部气孔、缩孔的产生，提高产品质量，降低生产成本。

Description

一种压铸零部件的模具浇排***
技术领域
本发明属于模具浇排技术领域，具体涉及一种压铸零部件的模具浇排***。
背景技术
高压铸造是一种可以高效制造优质汽车压铸件的工艺技术。采用高压铸造工艺制造汽车零件，铸件尺寸稳定、精度高，表面光滑光洁度好，生产效率高且易实现自动化生产。
汽车发动机内有各种小型支架，他们对各种运动功能零件起支撑作用。小型支架结构简单，模具一般采用无滑块的一模多腔的对开模形式，但铸件壁厚不均匀，模具上存在深腔，容易在壁厚区域产生气孔、缩孔。而由于支架在发动机内需承受一定的运动载荷和振动，因此，对支架内部质量有较高的要求。
行业内也有采用抽真空压铸、局部挤压、高压点冷等技术来应对气孔、缩孔的问题，但由此将导致模具复杂程度、制造成本等大幅上升。
因此，如何在常规的压铸条件下确保铸件的铸造质量，已成为领域上的重要研究课题。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的是提供一种压铸零部件的模具浇排***，可以实现在常规的压铸条件下，减少铸件内部气孔、缩孔的产生，提高产品质量，降低生产成本。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种压铸零部件的模具浇排***，包括：
浇道***，所述浇道***包括若干主浇道，若干所述主浇道的输入端均连通至金属液入浇口；所述主浇道的输出端设置有若干分支浇道，其中，沿金属液的输送方向，所述主浇道和/或所述分支浇道的横截面积逐渐变小；
若干成型腔，所述成型腔上设置有若干入浇口，所述入浇口与所述分支浇道的输出端一一对应连通；其中，沿金属液的输送方向，以所述入浇口所在平面为所述成型腔的顶面，则金属液自所述入浇口进入所述成型腔后直接落在所述成型腔的底面上；且所述入浇口的设置位置与所述成型腔的底面之间的距离值包括所述成型腔内待成型铸件的最大高度值。
作为优选，所述主浇道与所述分支浇道上的弯折处均采用圆滑过渡设置。
作为优选，所述分支浇道与所述入浇口的连接处设置有围边结构，所述围边结构背向所述成型腔凸起设置。
作为优选，还包括排溢***，所述排溢***包括若干溢流槽，所述溢流槽的一端与所述成型腔的溢流口相连通；
所述溢流槽的另一端与大气连通。
作为优选，所述溢流槽与大气连通的一端设置有排气槽；所述排气槽与所述成型腔一一对应，不同所述成型腔之间所述对应的所述排气槽相互独立。
作为优选，所述入浇口及所述溢流口均设置在所述成型腔的分型面上。
作为优选，所述溢流口与所述溢流槽的连接处亦设置有围边结构，所述围边结构背向所述成型腔凸起设置。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本方案中，巧妙地将分支浇道的截面积设置为渐次变小，以便于实现对金属液的填充速度、压力的调控，确保铸件的成型质量；同时，在入浇口、溢流口处设置有凸起的围边结构，可以避免后期去浇口操作时出现崩肉的情况，降低铸件的损坏率。
此外，本方案中，将入浇口的设置位置与成型腔的侧壁或中部结构相错开，避免金属液直接冲进成型腔内时与侧壁或中部结构产生碰撞喷溅，而造成金属液的能量损失；提高了压力传递及压力补给效果，减少了气体对浇注的影响；同时，将入浇口和溢流口设置在分型面上，金属液从深腔部位开始依次填充，最后填充至端面部位，可以方便气体和冷料的快速排出，减少卷入气体，以确保成型腔内金属液的浇注到位。
本方案浇排***的稳定性好，制作成本低，有效地提高了铸件的生产效益。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明其一应用实例的结构示意图。
图2为本发明以成型腔为主视角下的结构示意图。
图3为本发明另一应用实例的结构示意图。
其中：
1-浇道***，11-主浇道，12-分支浇道；
2-成型腔，201-分型面，21-入浇口，22-溢流口，23-围边结构；
3-排溢***，31-排气槽，32-溢流槽。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。
实施例1
如图1-2所示，本实施例中提供一种压铸零部件的模具浇排***，主要应用于汽车零部件的浇注上；包括浇道***1、若干成型腔2和排溢***3。
所述浇道***1包括若干呈水平设置的主浇道11，所述主浇道11的一端为金属铸液的输入端，所述主浇道11的输出端设置有若干分支浇道12；其中，沿所述分支浇道12的输送方向，若干所述分支浇道12的横截面积逐渐变小。
作为一种优选的方案，当所述主浇道11、分支浇道12需要弯折设置时，所述主浇道11 与所述分支浇道12上的弯折处均采用圆滑过渡设置，没有突然的收缩或者扩张，以避免金属液与管道侧壁的碰撞造成压力损失。
所述成型腔2的分型面201上设置有若干入浇口21，本实施例中，所述分型面201即设置在所述成型腔2的顶部端面上。所述入浇口21设置在所述分型面201的一侧，所述分型面 201的另一侧设置有若干溢流口22。
作为一种优选的方案，所述入浇口21与所述分支浇道12一一对应并相互连通；并且沿金属液的输送方向，以所述入浇口21所在平面为所述成型腔2的顶面时，金属液自所述入浇口21进入所述成型腔2后直接落在所述成型腔2的底面上，所述入浇口21与所述成型腔2 的侧壁不重叠，避免金属液正面冲击型壁或其他中部结构。且所述入浇口21的设置位置与所述成型腔2的底面之间的距离值包括所述成型腔2内待成型铸件的最大高度值，使得对于较高或较深位置处的浇注，可以从底部往顶部浇注，进一步避免气孔、缩孔的产生。
所述分支浇道12的输出口的面积大于所述入浇口21的面积，通过调整各浇道的截面积大小及走向，控制各股金属液的流动速度及填充方向，保证流经各处的金属液有足够的压力。
作为一种优选的方案，所述分支浇道12与所述入浇口21的连接处、所述溢流口22处还设置有围边结构23，所述围边结构23背向所述成型腔2凸起设置，有利于铸件后期的去浇口，防止在去浇口时出现崩肉的情况，降低铸件的损坏率。
所述排溢***3则连通设置在所述溢流口22处，所述排溢***3包括排气槽31，所述排气槽31的一端与所述溢流口22连通，所述排气槽31的另一端与大气连通。
进一步地，所述排气槽31与所述溢流口22连通的一端设置有溢流槽32，所述排气槽31 连通设置在所述溢流槽32的上端，以错开排气槽31的气口位置与溢流口22的位置，确保排气与溢流功能之间互不冲突，并节省模具占用空间，简化结构。
本实施例中，所述成型腔2设置有四个，并以自身长度方向呈“一”字型并排设置；所述入浇口21则分别对应设置在所述成型腔2的同一侧，使得所述浇道***1与所述排溢*** 3分别设置在所述成型腔2的两侧。
作为一种优选的方案，所述排溢***3与所述成型腔2均一一对应设置，使得各所述成型腔2所对应设置的所述排溢***3相互独立，使得不同所述成型腔2之间所述对应的所述排气槽31相互独立，避免因为各个所述成型腔2的浇注进程不一而对另一所述成型腔2中的操作造成影响。
实施例2
如图3所示，本实施例中提供一种压铸零部件的模具浇排***，与实施例1中的主要区别在于，本实施例主要应用于发动机支架的浇注操作上；包括浇道***1、成型腔2以及排溢***3；铸造时，金属液输入至所述浇道***1，通过所述浇道***1输送至所述成型腔2，以进行发动机支架的铸造，部分的金属液及铸造过程中产生的气体，则通过所述排溢***3 输出。
所述浇道***1包括若干主浇道11和若干分支浇道12，所述主浇道11的输出端与所述分支浇道12的输入端之间呈角度连接，作为一种优选的方案，所述主浇道11与所述分支浇道12在连接处的所成角度为钝角；并且，所述主浇道11与所述分支浇道12的连接处呈圆弧过渡。
进一步地，沿所述分支浇道12的输送方向，所述分支浇道12的横截面积逐渐变小；作为一种优选的方案，所述分支浇道12的内输送通道自所述分支浇道12的输入端至输出端均为光滑过渡，没有突然的收缩或者扩张，以避免金属液与管道侧壁的碰撞造成压力损失。
所述成型腔2上设置有若干入浇口21，所述入浇口21与所述分支浇道12一一对应连接；其中，若干所述入浇口21均设置在所述成型腔2的同一侧的端面上；并且沿所述入浇口21 的进液方向，所述入浇口21与所述成型腔2的侧壁不重叠，避免金属液正面冲击型壁。
进一步地，所述分支浇道12的输送口的面积大于所述入浇口21的面积；通过调整各浇道的截面积大小及走向，控制各股金属液的流动速度及填充方向，保证流经各处的金属液有足够的压力。
所述排溢***3包括若干排气槽31以及溢流槽32。
所述排气槽31的一端与所述成型腔2连通，所述排气槽31的另一端与所述溢流槽32的输出端连通，以通过同一个输出端与大气连通。
进一步地，若干所述溢流槽32均设置在所述成型腔2的填充末端所在的侧壁上，例如设置在与所述入浇口21相对的侧壁上，所述溢流槽32的一端与所述成型腔2连通，所述溢流槽32的另一端与大气连通。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种压铸零部件的模具浇排***，其特征在于，包括：
浇道***，所述浇道***包括若干主浇道，若干所述主浇道的输入端均连通至金属液入浇口；所述主浇道的输出端设置有若干分支浇道，其中，沿金属液的输送方向，所述主浇道和/或所述分支浇道的横截面积逐渐变小；
若干成型腔，所述成型腔上设置有若干入浇口，所述入浇口与所述分支浇道的输出端一一对应连通；其中，沿金属液的输送方向，以所述入浇口所在平面为所述成型腔的顶面，则金属液自所述入浇口进入所述成型腔后直接落在所述成型腔的底面上；且所述入浇口的设置位置与所述成型腔的底面之间的距离值包括所述成型腔内待成型铸件的最大高度值。
2.根据权利要求1所述的一种压铸零部件的模具浇排***，其特征在于，所述主浇道与所述分支浇道上的弯折处均采用圆滑过渡设置。
3.根据权利要求1所述的一种压铸零部件的模具浇排***，其特征在于，所述分支浇道与所述入浇口的连接处设置有围边结构，所述围边结构背向所述成型腔凸起设置。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种压铸零部件的模具浇排***，其特征在于，还包括排溢***，所述排溢***包括若干溢流槽，所述溢流槽的一端与所述成型腔的溢流口相连通；
所述溢流槽的另一端与大气连通。
5.根据权利要求4所述的一种压铸零部件的模具浇排***，其特征在于，所述溢流槽与大气连通的一端设置有排气槽；所述排气槽与所述成型腔一一对应，不同所述成型腔之间所述对应的所述排气槽相互独立。
6.根据权利要求4所述的一种压铸零部件的模具浇排***，其特征在于，所述入浇口及所述溢流口均设置在所述成型腔的分型面上。
7.根据权利要求5或6所述的一种压铸零部件的模具浇排***，其特征在于，所述溢流口与所述溢流槽的连接处亦设置有围边结构，所述围边结构背向所述成型腔凸起设置。
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