CN117586630A - 自固化硅橡胶组合物、自固化硅橡胶片材及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种自固化硅橡胶组合物、自固化硅橡胶片材及其制备方法。该自固化硅橡胶组合物包括A组份和B组份，A组份包括纳米化多孔材料和非硫化型硅橡胶，B组份为室温固化硅橡胶。以上自固化硅橡胶片材具有较好的强度、粘结性和绝缘性。具体地，室温固化硅橡胶可以提供优良的粘接性，纳米化多孔材料增强的非硫化型硅橡胶与室温固化硅橡胶形成互穿网络结构，纳米化多孔材料不仅有助于增强非硫化型硅橡胶的强度和硬度，而且纳米化多孔材料中的多孔材料可以吸附橡胶交联过程中产生的水气、二氧化碳等小分子物质，从而促进交联过程的快速进行。同时，纳米化多孔材料增强的非硫化型硅橡胶提供一定强度，易于施工。
Description
技术领域
本发明涉及自固化硅橡胶技术领域，具体而言，涉及一种自固化硅橡胶组合物、自固化硅橡胶片材及其制备方法。
背景技术
目前电力通讯行业传统的绝缘修复材料主要有聚氨酯防水带、乙丙橡胶密封圈、氟硅防水涂层、电工胶布等，此类材料可以满足紧急抢修的需要，但受材料自身分子结构的限制，此类材料的耐候性能较差，返修率偏高，加之施工操作复杂，应用领域有限。
室温固化硅橡胶(RTVSR)是一种优良的电气绝缘材料，美国和西欧研究已有40多年，并取得了成功的运行经验。(王英，于萍，罗运柏，钟家柽.纳米TiO2改性室温固化硅橡胶的力学性能研究[J].高电压技术，2006(07):10-12.)常用的高温硫化硅橡胶的交联条件比较苛刻，难以在工作现场完成。实际工程中迫切需要一种施工便捷且具备优良综合性能的硅橡胶绝缘保护材料(房子祎，张剑刚，郝金鹏，伍弘，吴波，杨凯.填料对自固化硅橡胶绝缘保护材料性能的影响[J].绝缘材料,2020,53(11):21-26.)。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种自固化硅橡胶组合物、自固化硅橡胶片材及其制备方法，以解决现有技术中室温固化硅橡胶的交联条件比较苛刻导致难以现场施工的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种自固化硅橡胶组合物，包括A组份和B组份，该A组份包括纳米化多孔材料和非硫化型硅橡胶，B组份为室温固化硅橡胶。
进一步地，上述非硫化型硅橡胶与纳米化多孔材料的质量比为10～60:40～90；优选纳米化多孔材料的β比表面积为150～300g/m2；优选纳米化多孔材料选自纳米二氧化硅、活性炭、硅藻土中的任意一种或多种。
进一步地，上述A组份与B组份的重量比为10:90～60:40，优选为20:80～50:50，更优选为25:75～40:60。
进一步地，上述非硫化型硅橡胶的分子量为3～6万，优选非硫化型硅橡胶为甲基封端的硅橡胶和/或乙烯基封端的硅橡胶。
进一步地，以重量份数计，上述室温固化硅橡胶包括以下原料：100份的硅羟基封端的硅油、10～30份的增强填料、5～10份的交联剂、0.5～1份的偶联剂以及3～5份的催化剂；和/或硅羟基封端的硅油的粘度为2～150万cSt；和/或增强填料选自纳米活性碳酸钙、炭黑、纳米二氧化硅、轻质碳酸钙、表面氧化物改性的二氧化钛中的任意一种或多种；和/或交联剂选自甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、正硅酸乙酯、甲基三丁酮肟基硅烷、乙烯基三丁酮肟基硅烷、苯基三丁酮肟基硅烷、甲基三乙酰氧基硅烷、甲基三异丙烯氧基硅烷中的任意一种或多种。
进一步地，上述偶联剂选自KH-550、KH-560、KH-570中的任意一种或多种。
进一步地，上述催化剂选自有机锡盐、钛酸酯、钛酸酯与金属元素的螯合物中的任意一种或多种，其中，金属元素选自Fe、Ca、Mg中的任意一种或多种；优选有机锡盐为二丁基二月桂酸锡和/或辛酸亚锡。
根据本发明的另一方面，提供了一种自固化硅橡胶片材的制备方法，该制备方法包括：惰性气氛中，将硅橡胶组合物与水进行预固化后，依次进行挤出成型和固化，得到自固化硅橡胶片材，其中，硅橡胶组合物为前述的自固化硅橡胶组合物。
进一步地，上述预固化的程度为5～95％，优选为10～60％，更优选为15～40％。
根据本发明的又一方面，提供了一种自固化硅橡胶片材，该自固化硅橡胶片材由前述的制备方法制备得到。
应用本发明的技术方案，本发明提供一种可以自固化的硅橡胶片材，具有较好的强度、粘结性和绝缘性。具体地，室温固化硅橡胶可以提供优良的粘接性，纳米化多孔材料增强的非硫化型硅橡胶与室温固化硅橡胶形成互穿网络结构，纳米化多孔材料不仅有助于增强非硫化型硅橡胶的强度和硬度，而且纳米化多孔材料中的多孔材料可以吸附橡胶交联过程中产生的水气、二氧化碳等小分子物质，从而促进交联过程的快速进行。同时，有助于降低自固化的硅橡胶片材中的气泡，提高了自固化的硅橡胶片材的绝缘性。更为重要的是纳米化多孔材料增强的非硫化型硅橡胶提供一定强度，从而使自固化的硅橡胶片材易于从保护膜上剥离，易于施工。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
如背景技术所分析的，现有技术中存在室温固化硅橡胶的交联条件比较苛刻导致难以现场施工的问题，为解决该问题，本发明提供了一种自固化硅橡胶组合物、自固化硅橡胶片材及其制备方法。
在本申请的一种典型的实施方式中，提供了一种自固化硅橡胶组合物，包括A组份和B组份，A组份包括纳米化多孔材料和非硫化型硅橡胶，B组份为室温固化硅橡胶。
本发明提供一种可以自固化的硅橡胶片材，具有较好的强度、粘结性和绝缘性。具体地，室温固化硅橡胶可以提供优良的粘接性，纳米化多孔材料增强的非硫化型硅橡胶与室温固化硅橡胶形成互穿网络结构，纳米化多孔材料不仅有助于增强非硫化型硅橡胶的强度和硬度，而且纳米化多孔材料中的多孔材料可以吸附橡胶交联过程中产生的水气、二氧化碳等小分子物质，从而促进交联过程的快速进行。同时，有助于降低自固化的硅橡胶片材中的气泡，提高了自固化的硅橡胶片材的绝缘性。更为重要的是纳米化多孔材料增强的非硫化型硅橡胶提供一定强度，从而使自固化的硅橡胶片材易于从保护膜上剥离，易于施工。
在本申请的一种实施例中，上述非硫化型硅橡胶与纳米化多孔材料的质量比为10～60:40～90；优选纳米化多孔材料的β比表面积为150～300g/m2；优选纳米化多孔材料选自纳米二氧化硅、活性炭、硅藻土中的任意一种或多种。
优选的具有以上β比表面积的纳米化多孔材料具有更丰富的孔隙结构，从而更有利于发挥其作用，优选的上述非硫化型硅橡胶与纳米化多孔材料的质量比有助于提高二者的协同作用，得到具有较高的强度、优良的粘结性和绝缘性的自固化的硅橡胶片材。
在本申请的一种实施例中，上述A组份与B组份的重量比为10:90～60:40，优选为20:80～50:50，更优选为25:75～40:60。
室温固化硅橡胶可以提供优良的粘接性，纳米化多孔材料增强的非硫化型硅橡胶提供优良的强度、硬度和绝缘性，优选的上述A组份与B组份的重量比在以上范围内，如可以为10:90、20:80、25:75、40:60、50:50或60:40等，有助于发挥两个组份之间的协同互补性，从而使最终得到的自固化的硅橡胶片材具有优良的综合性能。
在本申请的一种实施例中，上述非硫化型硅橡胶的分子量为3～6万，如可以为3万、4万、5万或6万等，优选非硫化型硅橡胶为甲基封端的硅橡胶和/或乙烯基封端的硅橡胶。
优选的以上非硫化型硅橡胶有助于为B组份提供具有优良基础强度、基础绝缘性的基材。
在本申请的一种实施例中，以重量份数计，上述室温固化硅橡胶包括以下原料：100份的硅羟基封端的硅油、10～30份的增强填料、5～10份的交联剂、0.5～1份的偶联剂以及3～5份的催化剂；和/或硅羟基封端的硅油的粘度为2～150万，和/或增强填料选自纳米活性碳酸钙、炭黑、纳米二氧化硅、轻质碳酸钙、表面氧化物改性的二氧化钛中的任意一种或多种；和/或交联剂选自甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、正硅酸乙酯、甲基三丁酮肟基硅烷、乙烯基三丁酮肟基硅烷、苯基三丁酮肟基硅烷、甲基三乙酰氧基硅烷、甲基三异丙烯氧基硅烷中的任意一种或多种。
硅羟基封端的硅油在增强填料、交联剂、偶联剂以及催化剂作用下，有助于得到粘结性优良的室温固化硅橡胶。优选的以上增强填料有利于提高室温固化硅橡胶的强度，优选的交联剂有助于与引发硅羟基封端的硅油进行交联反应。此外，Al、Si、Zn等相应金属氧化物的表面氧化物改性的二氧化钛中表面含有羟基或羰基的二氧化钛。
在本申请的一种实施例中，上述偶联剂选自KH-550、KH-560、KH-570中的任意一种或多种。
优选的以上偶联剂有助于提高无机的增强填料与有机的硅羟基封端的硅油之间的混合效果。
在本申请的一种实施例中，上述催化剂选自有机锡盐、钛酸酯、钛酸酯与金属元素的螯合物中的任意一种或多种，其中，金属元素选自Fe、Ca、Mg中的任意一种或多种；优选有机锡盐为二丁基二月桂酸锡和/或辛酸亚锡。
优选的以上催化剂有助于提高硅羟基封端的硅油的交联固化过程。
在本申请的另一种典型的实施方式中，提供了一种自固化硅橡胶片材的制备方法，该制备方法包括：惰性气氛中，将硅橡胶组合物与水进行预固化后，依次进行挤出成型和固化，得到自固化硅橡胶片材，其中，硅橡胶组合物为前述的自固化硅橡胶组合物。
本申请通过将自固化硅橡胶组合物进行简单的混合后进行挤出成型和固化即可得到自固化硅橡胶片材。通过加水来控制硅橡胶片材的预固化的程度，挤出成型后的硅橡胶片材由上下两片聚乙烯或涂有氟类聚合物的聚酯膜保护起来，然后放入铝箔袋中，最后将真空封装铝箔袋。2天后可以拆开铝箔袋测试。能顺利撕下保护膜，具有可塑性，易于粘接铜和铝导线。施工后4～7天固化完全。以上制备方法简单，有益于实现工业化。
此外，惰性气氛可以通过氮气或真空实现，当然本领域技术人员也可以选择其余惰性气氛来实现，在此不再赘述。
在本申请的一种实施例中，上述预固化的程度为5～95％，优选为10～60％，更优选为15～40％。
通过加水的量来控制硅橡胶片材的预固化的程度，将预固化的程度控制在以上范围内，如可以为5％、15％、20％、25％、30％、35％、40％、50％、60％、70％、80％或95％等，从而有助于控制硅橡胶组合物的流动性，进而有利于对其挤出成型过程的控制，其中，在计算预固化的程度时，1mol水反应2mol的交联剂官能团，预固化的程度＝已反应的交联剂官能团数量/交联剂官能团的总量*100％。
在本申请的又一种典型的实施方式中，提供了一种自固化硅橡胶片材，该自固化硅橡胶片材由上述的制备方法制备得到。
通过以上制备方法得到的自固化硅橡胶片材具有较好的强度、粘结性和绝缘性。具体地，室温固化硅橡胶可以提供优良的粘接性，纳米化多孔材料增强的非硫化型硅橡胶与室温固化硅橡胶形成互穿网络结构，纳米化多孔材料不仅有助于增强非硫化型硅橡胶的强度和硬度，而且纳米化多孔材料中的多孔材料可以吸附橡胶交联过程中产生的水气、二氧化碳等小分子物质，从而促进交联过程的快速进行。同时，有助于降低自固化的硅橡胶片材中的气泡，提高自固化的硅橡胶片材的绝缘性。更为重要的是纳米化多孔材料增强的非硫化型硅橡胶提供一定强度，从而使自固化的硅橡胶片材易于从保护膜上剥离，易于施工。
以下将结合具体实施例和对比例，对本申请的有益效果进行说明。
实施例1
自固化硅橡胶片材按重量份数计，包括以下步骤：
(1)将甲基封端的高分子量硅橡胶(分子量为3～5万)与纳米二氧化硅以20：80的比例混合均匀制得A组分，纳米二氧化硅的β比表面积为200g/m2。
(2)室温固化硅橡胶包括以下组分：
其中，硅羟基封端的硅油粘度为50万cSt，增强填料为纳米活性碳酸钙、炭黑、纳米二氧化硅(三者的质量比为1：1：1)；交联剂为甲基三甲氧基硅烷；偶联剂包括为KH550；催化剂为钛酸酯。
将以上原料混合后制成B组分室温固化硅橡胶。
(3)将A组分和B组分以25：75的比例加入到挤出机中(氮气保护)，然后加入4份水进行预固化，预固化的程度为30％，通过挤出机充分混合后挤出片材。
(4)硅橡胶片材由上下两片聚乙烯膜保护起来，然后放入铝箔袋中，最后将真空封装铝箔袋。
2天后拆开铝箔袋测试。能顺利撕下硅橡胶上面的保护膜，具有可塑性，易于粘接铜和铝导线。施工后5天固化完全。
实施例2
自固化硅橡胶片材按重量份数计，包括以下步骤：
(1)将乙烯基封端的高分子量硅橡胶与纳米二氧化硅以15：85的比例混合均匀制得A组分。
纳米二氧化硅的β比表面积为150g/m2。
(2)室温固化硅橡胶包括以下组分：
其中，硅羟基封端的硅油粘度为2万cSt，增强填料为纳米活性碳酸钙、炭黑、纳米二氧化硅(三者的质量比为1：1：1)；交联剂为甲基三甲氧基硅烷；偶联剂包括为KH550；催化剂为钛酸酯。
由以上原料制成B组分室温固化硅橡胶。
(3)将A组分和B组分以25：75的比例加入到挤出机中(真空保护)，然后加入3份水进行预固化，预固化的程度为25％，通过挤出机充分混合后挤出片材。
(4)硅橡胶片材由上下两片涂有氟类聚合物的聚酯膜保护起来，然后放入铝箔袋中，最后将真空封装铝箔袋。
2天后拆开铝箔袋测试。能顺利撕下硅橡胶上面的保护膜，具有可塑性，易于粘接铜和铝导线。施工后4天固化完全。
实施例3
自固化硅橡胶片材按重量份数计，包括以下步骤：
(1)将甲基封端的高分子量硅橡胶与纳米二氧化硅以10：90的比例混合均匀制得A组分。
纳米二氧化硅的β比表面积为300g/m2。
(2)室温固化硅橡胶包括以下组分：
其中，硅羟基封端的硅油粘度为150万cSt，增强填料为纳米活性碳酸钙、炭黑、纳米二氧化硅(三者的质量比为1：1：1)；交联剂为甲基三甲氧基硅烷；偶联剂包括为KH550；催化剂为钛酸酯。
由以上原料制成B组分室温固化硅橡胶。
(3)将A组分和B组分以25：75的比例加入到挤出机中(氮气保护)，然后加入6份水进行预固化，预固化的程度为35％，通过挤出机充分混合后挤出片材。
(4)硅橡胶片材由上下两片聚乙烯膜保护起来，然后放入铝箔袋中，最后将真空封装铝箔袋。
2天后拆开铝箔袋测试。能顺利撕下硅橡胶上面的保护膜，具有可塑性，易于粘接铜和铝导线。施工后7天固化完全。
实施例4
自固化硅橡胶片材按重量份数计，包括以下步骤：
(1)将甲基封端的高分子量硅橡胶与纳米二氧化硅以60：40的比例混合均匀制得A组分。
纳米二氧化硅的β比表面积为200g/m2。
(2)室温固化硅橡胶包括以下组分：
其中，硅羟基封端的硅油粘度为150万cSt，增强填料为纳米活性碳酸钙、炭黑、纳米二氧化硅(三者的质量比为1：1：1)；交联剂为甲基三甲氧基硅烷；偶联剂包括为KH550；催化剂为钛酸酯。
由以上原料制成B组分室温固化硅橡胶。
(3)将A组分和B组分以25：75的比例加入到挤出机中(氮气保护)，然后加入6份水进行预固化，预固化的程度为40％，通过挤出机充分混合后挤出片材。
(4)硅橡胶片材由上下两片聚乙烯膜保护起来，然后放入铝箔袋中，最后将真空封装铝箔袋。
2天后拆开铝箔袋测试。能顺利撕下硅橡胶上面的保护膜，具有可塑性，易于粘接铜和铝导线。施工后7天固化完全。
实施例5
自固化硅橡胶片材按重量份数计，包括以下步骤：
(1)将甲基封端的高分子量硅橡胶与纳米二氧化硅以20：80的比例混合均匀制得A组分。
纳米二氧化硅的β比表面积为200g/m2。
(2)室温固化硅橡胶包括以下组分：
其中，硅羟基封端的硅油粘度为150万cSt，增强填料为纳米活性碳酸钙、炭黑、纳米二氧化硅(三者的质量比为1：1：1)；交联剂为甲基三甲氧基硅烷；偶联剂包括为KH550；催化剂为钛酸酯。
由以上原料制成B组分室温固化硅橡胶。
(3)将A组分和B组分以20：80的比例加入到挤出机中(氮气保护)，然后加入3份水进行预固化，预固化的程度为25％，通过挤出机充分混合后挤出片材。
(4)硅橡胶片材由上下两片聚乙烯膜保护起来，然后放入铝箔袋中，最后将真空封装铝箔袋。
2天后拆开铝箔袋测试。能顺利撕下硅橡胶上面的保护膜，具有可塑性，易于粘接铜和铝导线。施工后7天固化完全。
实施例6
自固化硅橡胶片材按重量份数计，包括以下步骤：
(1)将甲基封端的高分子量硅橡胶与纳米二氧化硅以20：80的比例混合均匀制得A组分。
纳米二氧化硅的β比表面积为200g/m2。
(2)室温固化硅橡胶包括以下组分：
其中，硅羟基封端的硅油粘度为150万cSt，增强填料为纳米活性碳酸钙、炭黑、纳米二氧化硅(三者的质量比为1：1：1)；交联剂为甲基三甲氧基硅烷；偶联剂包括为KH550；催化剂为钛酸酯。
由以上原料制成B组分室温固化硅橡胶。
(3)将A组分和B组分以10：90的比例加入到挤出机中(氮气保护)，然后加入3-6份水进行预固化，预固化的程度为30％，通过挤出机充分混合后挤出片材。
(4)硅橡胶片材由上下两片聚乙烯膜保护起来，然后放入铝箔袋中，最后将真空封装铝箔袋。
2天后拆开铝箔袋测试。能顺利撕下硅橡胶上面的保护膜，具有可塑性，易于粘接铜和铝导线。施工后7天固化完全。
实施例7
与实施例1的区别在于，纳米化多孔材料为硅藻土，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例8
与实施例1的区别在于，甲基封端的高分子量硅橡胶与纳米二氧化硅以10：90的比例混合均匀制得A组分，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例9
与实施例1的区别在于，甲基封端的高分子量硅橡胶与纳米二氧化硅以60：40的比例混合均匀制得A组分，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例10
与实施例1的区别在于，甲基封端的高分子量硅橡胶与纳米二氧化硅以70：30的比例混合均匀制得A组分，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例11
与实施例1的区别在于，纳米二氧化硅的β比表面积为150g/m2，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例12
与实施例1的区别在于，纳米二氧化硅的β比表面积为300g/m2，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例13
与实施例1的区别在于，纳米二氧化硅的β比表面积为120g/m2，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例14
与实施例1的区别在于，A组分和B组分以40:60的比例加入到挤出机中，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例15
与实施例1的区别在于，A组分和B组分以20:80的比例加入到挤出机中，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例16
与实施例1的区别在于，A组分和B组分以50:50的比例加入到挤出机中，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例17
与实施例1的区别在于，A组分和B组分以10:90的比例加入到挤出机中，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例18
与实施例1的区别在于，A组分和B组分以60:40的比例加入到挤出机中，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例19
与实施例1的区别在于，催化剂为辛酸亚锡，最终得到自固化硅橡胶片材。
实施例20
与实施例1的区别在于，加入6份水进行预固化，预固化的程度为35％，最终得到自固化硅橡胶片材。
对比例1
与实施例1的区别在于，由B组份硅橡胶，即室温固化硅橡胶制备自固化硅橡胶片材，由于交联条件比较苛刻，难以在工作现场完成自固化硅橡胶的片材制备。
性能测试：
将以上实施例与对比例所得硅橡胶成品进行性能测试：
强度：按照GB/T 36804-2018对硅橡胶制品力学强度进行测试，包括拉伸强度、屈服强度、断裂伸长率、断裂面积等方面。
粘结性：按照GB/T 40125-2021对硅橡胶制品粘接性能进行测试，包括粘接强度、粘接刚度、粘接变形等方面。
绝缘性：按照GB/T 17794-2021对硅橡胶制品绝缘电阻率进行测试，包括不同类型和用途的硅硅硅橡胶制品的绝缘电阻率范围和测试条件。
并将以上测试结果列于表1。
表1
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本发明提供一种可以自固化的硅橡胶片材，具有较好的强度、粘结性和绝缘性。具体地，室温固化硅橡胶可以提供优良的粘接性，纳米化多孔材料增强的非硫化型硅橡胶与室温固化硅橡胶形成互穿网络结构，纳米化多孔材料不仅有助于增强非硫化型硅橡胶的强度和硬度，而且纳米化多孔材料中的多孔材料可以吸附橡胶交联过程中产生的水气、二氧化碳等小分子物质，从而促进交联过程的快速进行。同时，有助于降低自固化的硅橡胶片材中的气泡，提高了自固化的硅橡胶片材的绝缘性。更为重要的是纳米化多孔材料增强的非硫化型硅橡胶提供一定强度，从而使自固化的硅橡胶片材易于从保护膜上剥离，易于施工。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种自固化硅橡胶组合物，包括A组份和B组份，其特征在于，所述A组份包括纳米化多孔材料和非硫化型硅橡胶，所述B组份为室温固化硅橡胶。
2.根据权利要求1所述的自固化硅橡胶组合物，其特征在于，所述非硫化型硅橡胶与所述纳米化多孔材料的质量比为10～60:40～90；和/或所述纳米化多孔材料的β比表面积为150～300g/m2；和/或所述纳米化多孔材料选自纳米二氧化硅、活性炭、硅藻土中的任意一种或多种。
3.根据权利要求1或2所述的自固化硅橡胶组合物，其特征在于，所述A组份与所述B组份的重量比为10:90～60:40。
4.根据权利要求1或2所述的自固化硅橡胶组合物，其特征在于，所述非硫化型硅橡胶的分子量为3～6万，和/或所述非硫化型硅橡胶为甲基封端的硅橡胶和/或乙烯基封端的硅橡胶。
5.根据权利要求1或2所述的自固化硅橡胶组合物，其特征在于，以重量份数计，所述室温固化硅橡胶包括以下原料：
100份的硅羟基封端的硅油；
10～30份的增强填料；
5～10份的交联剂；
0.5～1份的偶联剂；以及
3～5份的催化剂；
和/或所述硅羟基封端的硅油的粘度为2～150万cSt；
和/或所述增强填料选自纳米活性碳酸钙、炭黑、纳米二氧化硅、轻质碳酸钙、表面氧化物改性的二氧化钛中的任意一种或多种；
和/或所述交联剂选自甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、正硅酸乙酯、甲基三丁酮肟基硅烷、乙烯基三丁酮肟基硅烷、苯基三丁酮肟基硅烷、甲基三乙酰氧基硅烷、甲基三异丙烯氧基硅烷中的任意一种或多种。
6.根据权利要求5所述的自固化硅橡胶组合物，其特征在于，所述偶联剂选自KH-550、KH-560、KH-570中的任意一种或多种。
7.根据权利要求5所述的自固化硅橡胶组合物，其特征在于，所述催化剂选自有机锡盐、钛酸酯、钛酸酯与金属元素的螯合物中的任意一种或多种，其中，所述金属元素选自Fe、Ca、Mg中的任意一种或多种；和/或所述有机锡盐为二丁基二月桂酸锡和/或辛酸亚锡。
8.一种自固化硅橡胶片材的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
惰性气氛中，将硅橡胶组合物与水进行预固化后，依次进行挤出成型和固化，得到自固化硅橡胶片材，其中，所述硅橡胶组合物为权利要求1至7中任一项所述的自固化硅橡胶组合物。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述预固化的程度为5～95％。
10.一种自固化硅橡胶片材，其特征在于，所述自固化硅橡胶片材由权利要求8或9所述的制备方法制备得到。
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|---|---|---|---|---|
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2023
- 2023-11-30 CN CN202311627583.6A patent/CN117586630A/zh active Pending
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