CN117584354A - 注射成型方法和注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供注射成型方法和注射成型机，预先通过合模装置(Mc)在模具(D)的可动模(Dm)与固定模(Dc)之间设置规定的模具间隙(Lg)并且将合模压力(Pc)设定为0的状态，并且针对可动模(Dm)设定规定的背压(Pb)，然后通过注射装置(Mi)针对设定了模具间隙(Lg)、合模压力(Pc)以及背压(Pb)的模具(D)开始熔融树脂(Rm)的注射(S7)，在通过注射填充处理(S8)的进行而达到预先设定的规定的注射结束条件(S9)时，进行使该注射填充处理(S8)结束的填充结束处理(S10)。

Description

注射成型方法和注射成型机

技术领域

本发明涉及将通过注射装置进行了塑化后的成型材料(熔融树脂)注射填充于通过合模装置进行了合模的模具从而进行成型的注射成型方法和注射成型机。

背景技术

以往，在使用了注射成型机的成型方法中，向模具施加高压的合模力来进行合模的方法是通常采用的。但是，在该通常的方法中，伴随着施加高压的合模力的能耗变大，从节能化的观点出发，未必称得上是优选的方法。因此，要求确保成型品的高品质和均质性，并且施加必要的最小限度的合模力来进行合模的成型方法，本申请人也已经通过专利文献1提出了满足该要求的新的成型方法。

在专利文献1所公开的注射成型机的成型方法中，其目的在于，针对填充于模具的树脂，始终通过恒定的成型合模力与恒定的成型注射压力之间的相对的力关系，产生规定的模具间隙，并且在树脂的填充结束后也产生由成型合模力导致的自然压缩，从而确保成型品的高品质，并且提高成型条件的简单化和设定容易化、成型循环时间的缩短化，进而提高量产性和经济性，具体而言，在针对由通过合模装置利用规定的合模力进行了合模的固定模和可动模构成的模具，通过注射装置以规定的注射压力注射填充树脂，从而进行成型时，作为合模装置，使用至少能够随着模具内的树脂的固化而实现树脂的压缩(自然压缩)的合模装置，预先求出并设定使得在注射填充时在可动模与固定模之间产生规定的间隙(模具间隙)且能够进行合格品成型的注射压力(成型注射压力)和合模力(成型合模力)，并且在生产时，通过成型合模力将合模装置合模，并且将成型注射压力设定为限制压力，在驱动所述注射装置进行树脂相对于模具的注射填充后，在经过规定的冷却时间后进行成型品的取出。

专利文献1：国际公开WO2011/161899号公报

但是，上述专利文献1中的注射成型机的成型方法还存在如下要解决的课题。

第一，在成型材料为低粘性(高流动性)的树脂的情况下不会产生特别的问题，但在成型材料为低流动性(高粘性)的树脂的情况下，也会产生无法顺畅地向模具型腔填充树脂的情况，其结果，可能会导致由于树脂不足而引起的成型不良的产生、成型品中的偏差的产生(均质性的降低)，并且根据低流动性(高粘性)的树脂和模具型腔形状的组合，成型(生产)也可能会变得困难。

第二，该成型方法因其成型原理而成为节能性较高的成型方法，但在成型材料为低流动性的树脂的情况下，存在流动阻力会变大并且成型循环变长的倾向，因此从通过改善成型方法来提高节能性，以及通过削减部件数量来实现成本降低的观点出发，未必称得上是充分的，仍有进一步改善的余地。

发明内容

本发明的目的在于提供解决了这样的背景技术中存在的课题的注射成型方法和注射成型机。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，在本发明的注射成型方法中，将通过注射装置Mi进行了塑化后的熔融树脂Rm注射填充于通过合模装置Mc进行了合模的模具D，从而进行成型，其特征在于，预先通过合模装置Mc在模具D的可动模Dm与固定模Dc之间设置规定的模具间隙Lg并且将合模压力Pc设定为0的状态，并且针对可动模Dm设定规定的背压Pb，然后通过注射装置Mi，针对设定了模具间隙Lg、合模压力Pc以及背压Pb的模具D，开始熔融树脂Rm的注射(S7)，在通过注射填充处理(S8)的进行而达到预先设定的规定的注射结束条件(S9)时，进行使该注射填充处理(S8)结束的填充结束处理(S10)。

另外，为了解决上述课题，在本发明的注射成型机M中，在构成具有将通过注射装置Mi进行了塑化后的熔融树脂Rm注射填充于通过合模装置Mc进行了合模的模具D从而进行成型的成型机控制器2的注射成型机时，其特征在于，该注射成型机M具有成型机控制器2，该成型机控制器2具有：合模控制单元Fc，其控制合模装置Mc，在模具D的可动模Dm与固定模Dc之间设置规定的模具间隙Lg并且将合模压力Pc设定为0的状态，并且针对可动模Dm设定规定的背压Pb；以及注射控制单元Fi，其通过控制注射装置Mi，针对设定了模具间隙Lg、合模压力Pc以及背压Pb的模具D，进行熔融树脂Rm的注射填充处理，并且在通过该注射填充处理而达到预先设定的规定的注射结束条件时，进行使该注射填充处理结束的填充结束处理。另一方面，根据发明的优选的方式，熔融树脂Rm优选应用低流动性成型材料。另一方面，在实施注射成型方法时，注射结束条件(S9)能够以可动模Dm到达预先设定的压缩开始位置Xp为条件，并且填充结束处理(S10)能够包含通过可动模Dm对模具内D的树脂Rd进行加压的压缩处理(S12～S13)。此外，注射结束条件可以以从注射填充处理的开始(S7)起经过了预先设定的填充未完成时间Ts(S15)为条件，并且填充结束处理(S10)可以包含通过可动模Dm对模具D内的树脂Rd进行加压的压缩处理(S12～S13)。进而，优选注射装置Mi和合模装置Mc被包含液压泵3p的液压回路3驱动，并且注射装置Mi和合模装置Mc被共同的液压泵3p驱动。而且，合模装置Mc能够构成为具有：可动盘5，其被连杆机构部4支承为进退自如，并且该可动盘5支承可动模Dm；合模盘7，其被连杆机构部4支承为进退自如，并且该合模盘7内置有进行可动模Dm的合模的合模驱动机构部6；以及夹持机构部8，其一体地设置于该合模盘7，该夹持机构部8能够将该合模盘7固定于连杆机构部4的规定位置。优选该合模驱动机构部6使用合模缸6c并且该合模缸6c与出口节流回路9连接。

根据这样的本发明的注射成型方法和注射成型机M，起到如下的显著效果。

(1)即使成型材料(熔融树脂Rm)为低流动性(高粘性)，也能够顺畅地进行树脂相对于模具D的型腔的填充。其结果，能够降低由于树脂不足导致的成型不良的产生、成型品中的偏差的产生(均质性的降低)，从而实现成型品的高品质化，并且避免因成型材料R的种类而成型(生产)变得困难的不良情况，从而通过能够注射成型的成型材料R的种类的扩大来提高针对成型对象的通用性和发展性。而且，能够防止由背压导致的急剧的开模动作，因此能够实现自然的流动(自然流)。

(2)能够减小将熔融树脂Rm注射填充于模具D的型腔时的流动阻力，并且其结果，能够缩短成型循环，因此能够进一步提高节能性。即，不需要针对注射填充时的合模装置Mc赋予积极的合模力(驱动力)，因此能够大幅降低能耗，并且实现了合模机构的结构简化，因此也有助于通过削减部件类来实现成本降低。

(3)根据优选的方式，熔融树脂Rm只要应用低流动性成型材料，就能够作为相对于使用低流动性成型材料的成型品来说最优的注射成型方法(注射成型机M)来提供。

(4)根据优选的方式，只要在实施注射成型方法时，作为注射结束条件(S9)，以可动模Dm到达预先设定的压缩开始位置Xp为条件，并且填充结束处理(S10)包含通过可动模Dm对模具内D的树脂Rd进行加压的压缩处理(S12～S13)，就能够在树脂Rd的填充后，进行针对树脂Rd的压缩处理，因此，例如，从针对使用低流动性成型材料等的成型品进行压缩成型的观点出发，也能够作为最优的注射成型方法来提供。

(5)根据优选的方式，只要在实施注射成型方法时，作为注射结束条件(S9)，将从注射填充处理的开始(S7)起经过了预先设定的填充未完成时间Ts(S15)作为条件，并且填充结束处理(S10)包含通过可动模Dm对模具D内的树脂Rd进行加压的压缩处理(S12～S13)，那么即使在因低流动性成型材料的种类、模具型腔形状的组合等而在所设定的填充未完成时间Ts内未到达压缩开始位置Xp的情况下，也能够通过进行压缩处理(S12～S13)来实现压缩成型，因此能够降低树脂不足导致的成型不良，从而提高成型品的成品率。

(6)根据优选的方式，只要在实施注射成型方法时，通过包含液压泵3p的液压回路3驱动注射装置Mi和合模装置Mc，就能够利用基于液压的冲击吸收性，因此能够通过最优的方式实施本发明的注射成型方法，并且，尤其是，缓冲注射填充时的相对于树脂Rd的冲击，从而能够有助于提高成型品质。

(7)根据优选的方式，只要在实施注射成型方法时，通过共同的液压泵3p驱动注射装置Mi和合模装置Mc，就能够通过液压泵的削减而有助于大幅的成本降低。即，在本发明的注射成型方法中，针对注射填充时的合模装置Mc，能够仅通过背压控制来实施，从而不需要基于液压泵的驱动力，因此，不需要原本在注射填充时所需的注射装置Mi侧和合模装置Mc侧所需的两台液压泵的合模装置Mc侧的液压泵。

(8)根据优选的方式，只要在构成注射成型机M时，将合模装置Mc构成为具有：可动盘5，其被连杆机构部4支承为进退自如，并且该可动盘5支承可动模Dm；合模盘7，其被连杆机构部4支承为进退自如，并且该合模盘7内置有进行可动模Dm的合模的合模驱动机构部6；以及夹持机构部8，其一体地设置于该合模盘7，该夹持机构部8能够将该合模盘7固定于连杆机构部4的规定位置，就能够容易并且可靠地实施本发明的注射成型方法等，能够确保实施的容易性和实施的可靠性。

(9)根据优选的方式，只要在构成注射成型机M时，在合模驱动机构部6中使用合模缸6c，就能够利用包含合模缸6c的液压回路3，因此能够通过液压回路3相对于注射填充时的树脂Rd的冲击缓冲性来提高成型品质。

(10)根据优选的方式，只要在构成注射成型机M时，设置与合模缸6c连接的出口节流回路9，则仅通过追加比较简单的液压回路3就能够实现出口节流回路9，因此能够以容易并且低成本的方式实施，并且能够容易并且可靠地进行本发明的注射成型方法的背压控制。

附图说明

图1是用于对本发明的优选实施方式的注射成型方法的处理步骤进行说明的流程图。

图2是用于实施该注射成型方法的注射成型机的结构图。

图3是提取该注射成型机的主要部分并示出的具体的回路图。

图4是该注射成型机的合模装置的图3中的单点划线圆A部的夹持机构部的放大剖视图。

图5是示出该注射成型机的成型机控制器的显示器的一部分的设定画面图。

图6是示出该注射成型机的状态的示意性结构图。

图7是示出该注射成型机的其他状态的示意性结构图。

图8是示出该注射成型机的其他状态的示意性结构图。

图9是示出该注射成型机的其他状态的示意性结构图。

图10是示出该注射成型机的其他状态的示意性结构图。

标号说明

2：成型机控制器；3：液压回路；3p：液压泵；4：连杆机构部；5：可动盘；6：合模驱动机构部；6c：合模缸；7：合模盘；8：夹持机构部；9：出口节流回路；M：注射成型机；Mi：注射装置；Mc：合模装置；Rm：熔融树脂；D：模具；Dm：可动模；Dc：固定模；Lg：模具间隙；Pb：背压；Fc：合模控制单元；Fi：注射控制单元；Xp：压缩开始位置。

具体实施方式

接着，例举本发明的优选实施方式，根据附图进行详细说明。

首先，参照图2～图4对能够实施本实施方式的注射成型方法的注射成型机M的结构进行说明。

在图2中，M是注射成型机，其具有设置于机台Mb的上表面的注射装置Mi和合模装置Mc。

注射装置Mi以能够进退移动的方式设置于机台Mb上，具有分别在前端具有注射喷嘴11n，在后部具有料斗11h的加热筒11。在加热筒11的内部***螺杆12，并且在加热筒11的后端配设螺杆驱动部13。螺杆驱动部13具有内置单杆型的注射活塞15的注射缸14，向注射活塞15的前方突出的柱塞杆15r与螺杆12的后端结合。而且，安装于注射缸14的计量马达(油马达)16的轴与注射活塞15的后端花键结合。17表示使注射装置Mi进退移动而进行相对于模具D的喷嘴接触或其解除的注射装置移动缸。

合模装置Mc作为基本结构而具有：可动盘5，其被连杆机构部4支承为进退自如，并且该可动盘5支承可动模Dm；合模盘7，其被连杆机构部4支承为进退自如，并且该合模盘7内置有进行可动模Dm的合模的合模驱动机构部6；以及夹持机构部8，其一体地设置于该合模盘7，该夹持机构部8能够将该合模盘7固定于连杆机构部4的规定位置。

更具体而言，如图2和图3所示，具有分开地固定于机台Mb的上表面的第一固定盘21和第二固定盘22。在该第一固定盘21和第二固定盘22之间的四角分别架设四根平行配置的连杆4m…。而且，通过各连杆4m…，可动盘5和合模盘7被支承为能够滑动位移。由此，固定模Dc支承于前固定盘21，并且可动模Dm支承于可动盘5，从而由该固定模Dc和可动模Dm构成了模具D。

另外，如图3所示，合模盘7内置有合模驱动机构部6。合模驱动机构部6由单杆型的合模缸6c构成，并将向前方突出的合模柱塞6cr的前端固定于可动盘5的背面。这样，只要在合模驱动机构部6使用合模缸6c，就能够利用包含合模缸6c的后述的液压回路3，因此通过液压回路3相对于注射填充时的树脂Rd的冲击缓冲性，能够提高成型品质。另外，23、23表示架设在后固定盘22与可动盘5之间的左右一对单杆型的模开闭缸。

进而，在合模盘7的背面(第二固定盘22侧)配设夹持机构部8。夹持机构部8由与各连杆4m…对应的四个夹持部8m…构成。在这种情况下，如图4所示，一个连杆4m(其他连杆4m…也相同)构成为在外周面上形成环状的凹槽部25s，并且沿着轴向隔开一定间隔地设置该凹槽部25s…。另外，设置该凹槽部25s…的范围选定为在合模盘7的轴向上的至少移动范围的全部中夹持部8m…有效发挥功能的范围。

一个夹持部8m(其他夹持部8m…也相同)构成为具有上下一分为二的夹持半体部(对开螺母)8mu和8md，通过该夹持半体部8mu和8md夹持连杆4m从而能够实现夹持。在例示的情况下，如图4所示，构成为在合模盘7的背面设置具有导轨机构的卡合部7r，使各夹持半体部8mu和8md能够以能够升降的方式与该卡合部7r卡合，并且能够通过连杆机构彼此向相反方向位移。而且，将夹持缸24与一个夹持半体部8mu结合，从而使夹持半体部8mu和8md构成为能够升降位移，并且在各夹持半体部8mu和8md的内周面形成与设置于连杆4m的外周面的凹槽部25s…嵌合的环状的凸条部25t…。

由此，在图4中，如果使夹持缸24的活塞柱塞突出，则位移至用实线截面示出的夹持半体部8mu、8md的位置，即夹持位置Xs，因此凸条部25t…与凹槽部25s…卡定从而将合模盘7固定，并且如果引入夹持缸24的活塞柱塞，则位移至用假想线示出的夹持半体部8mu、8md的位置，即夹持解除位置Xr，因此凸条部25t…与凹槽部25s…分开，由此允许合模盘7沿轴向移动。另外，例示的夹持部8m的结构是一例，例如，具有四个夹持部8m…，因此也可以使夹持半体部8md…的内周面平坦，仅在夹持半体部8mu…的内周面设置凸条部25t…，基本上，能够通过具有相同功能的公知的各种机构来进行置换。

这样，作为合模装置Mc，只要构成为具有：可动盘5，其被连杆机构部4支承为进退自如，并且该可动盘5支承可动模Dm；合模盘7，其被连杆机构部4支承为进退自如，并且该合模盘7内置有进行可动模Dm的合模的合模驱动机构部6(合模缸6c)；以及夹持机构部8，其一体地设置于该合模盘7，该夹持机构部8能够将该合模盘7固定于连杆机构部4的规定位置，能够容易并且可靠地实施本发明的注射成型方法等，能够确保实施的容易性和实施的可靠性。

另一方面，3是液压回路，作为主要部分，具有成为液压驱动源的可变排出型液压泵3p和进行各种切换和控制的阀回路32，并且根据本发明，具有与合模缸6c连接的出口节流回路9。这样，只要通过包含液压泵3p的液压回路3驱动注射装置Mi和合模装置Mc，就能够利用基于液压的冲击吸收性，因此能够通过最优的方式实施本发明的注射成型方法，并且，尤其是，能够缓冲注射填充时的针对树脂Rd的冲击，从而能够有助于提高成型品质。

如图3所示，液压泵3p具有泵部35和对该泵部35进行旋转驱动的伺服马达36。另外，37表示检测伺服马达36的转速的旋转编码器。泵部35内置有由斜板型活塞泵构成的泵机体38。因此，泵部35具有斜板42，若增大斜板42的倾斜角(斜板角)，则泵机体38中的泵活塞的行程变大，排出流量增加，并且若减小斜板角，则该泵活塞的行程变小，排出流量减少。其结果，只要将斜板角设定为规定的角度，就能够设定排出流量(最大容量)被固定为规定的大小的固定排出流量。斜板42附设有控制缸43和复位弹簧44，并且控制缸43经由切换阀(电磁阀)45与泵部35(泵机体38)的排出口连接。由此，能够通过对控制缸43进行控制来改变斜板42的角度(斜板角)。

另外，泵部35的吸入口与油箱39连接，并且排出口与阀回路32的一次侧连接。阀回路32的二次侧与以前述的注射缸14、计量马达16、注射装置移动缸17、合模缸6c、模开闭缸23…、夹持缸24…为首的、未图示的推出缸等其他各种致动器连接。因此，阀回路32具有分别与这些各致动器连接的切换阀(电磁阀)。另外，各切换阀分别以一个或两个以上的阀部件为首，由必要的附属液压部件等构成，至少具有相对于以上述注射缸14、计量马达16、注射装置移动缸17、合模缸6c、模开闭缸23…、夹持缸24…为首的、未图示的推出缸等的其他各种致动器的与工作油的供给、停止、排出相关的切换功能。由此，只要对伺服马达36的转速进行可变控制，就能够使可变排出型液压泵31的排出流量和排出压力改变。

进而，如图3所示，在与合模缸6c的油室(后油室)6mr连接的工作油管路48连接有出口节流回路9的流入侧，该出口节流回路9的流出侧与油箱39连接。出口节流回路9具有止回阀51、52、方向控制阀(电磁阀)53、溢流阀(背压控制阀)54，构成为如图3所示那样连接。

由此，在本实施方式的情况下，在注射填充工序中，能够仅通过使用了出口节流回路9的背压控制来进行针对合模装置Mc的控制。即，通过出口节流回路9的功能，模具D内的树脂Rd的压力在设定的背压Pb〔kN〕以下时，维持为该压力，并且在超过背压Pb〔kN〕时，通过溢流阀54的功能维持为背压Pb〔kN〕。

这样，只要构成为设置与合模缸6c连接的出口节流回路9，就能够仅通过追加比较简单的液压回路3来实现出口节流回路9，因此具有能够以容易并且低成本的方式实施，并且能够容易并且可靠地进行本发明的注射成型方法的背压控制的优点。而且，能够通过共同的液压泵3p驱动注射装置Mi和合模装置Mc。即，在本发明的注射成型方法中，能够仅通过背压控制针对注射填充时的合模装置Mc进行实施，从而不需要基于液压泵的驱动力，因此，不需要原本注射填充时所需的注射装置Mi侧和合模装置Mc侧所需的两台液压泵的合模装置Mc侧的液压泵，能够有助于大幅的成本削减。

另一方面，2表示成型机控制器。该成型机控制器2包含控制器主体61和显示器62。前述的伺服马达36与控制器主体61的伺服放大器输出端口连接，并且阀回路32与控制器主体61的控制信号输出端口连接。另一方面，从旋转编码器37得到的编码器脉冲与控制器主体61的伺服放大器连接。另外，55是与阀回路32的一次侧连接的检测液压的压力传感器，该压力传感器55的检测结构施加于成型机控制器2的控制器主体61。

控制器主体61具有内置CPU和内部存储器等硬件的计算机功能。因此，内部存储器保存用于执行各种控制处理(序列控制)的控制程序(软件)，并且包含存储各种数据(数据库)类的数据存储器。控制程序包含用于实现本实施方式的注射成型方法的至少一部分的控制程序。

显示器62能够进行各种显示，并且附设有触摸板，通过该触摸板能够进行各种设定操作和选择操作等。图5示出了显示在本实施方式的注射成型方法的实施中使用的设定画面，尤其是模开闭画面Vm的状态。该模开闭画面Vm设置有“压缩”开关63，因此通过使该“压缩”开关63接通，能够窗口显示在本实施方式的注射成型方法中使用的设定画面Vs。该设定画面Vs具有压缩的接通/断开选择键64、设定注射前的可动盘5的待机位置〔mm〕的待机位置设定部65a、设定压缩的开始位置〔mm〕的压缩位置设定部65b、设定注射中的合模保持压力(背压)〔kN〕的合模背压设定部65c、设定在未转移到待机位置的情况下的填充未完成时间Ts〔秒〕的填充未完成时间设定部65d、设定压缩开始时间Ti〔秒〕的压缩开始时间设定部65e、设定1次合模的压缩压力〔kN〕的1次合模压力设定部65f、设定2次合模的压缩压力〔kN〕的2次合模压力设定部65g以及设定向2次合模进行切换的切换时间〔s〕的切换时间设定部65h。另外，66表示设定画面Vs的“关闭”键。

接着，主要参照图6～图10，按照图1所示的流程图依次对使用了注射成型机M的本实施方式的注射成型方法进行说明。

在实施本实施方式的注射成型方法时，首先，进行设定处理(步骤S1)。在该设定处理中，进行通常的各种成型条件的设定，并且使用图5所示的设定画面Vs，进行与本实施方式的注射成型方法相关的上述各种项目的设定。

当前，合模装置Mc(可动模Dm)位于图6所示的开模位置Xo(步骤S2)。该开模位置Xo是对夹持缸24…进行驱动控制，将夹持部8m…切换到夹持解除位置Xr，并且对合模缸6c进行驱动控制，使可动盘5移动至最后退位置(第二固定盘22侧)，并且对模开闭缸23…进行驱动控制，使可动盘5和合模盘7后退移动后的位置。另外，在图6中，71表示合模盘位置检测用编码器，72表示可动盘位置检测用编码器。

在生产时，对模开闭缸23…进行驱动控制，使可动盘5和合模盘7从开模位置Xo以高速前进移动至图7所示的夹持位置Xc(步骤S3)。而且，到达了夹持位置Xc后，对夹持缸24…进行驱动控制，使夹持部8m…切换到夹持位置Xs，并将合模盘7固定于连杆4m…(步骤S4)。另外，在图7中，La表示合模盘7从开模位置Xo到夹持位置Xc的移动行程。

接着，对合模缸6c进行驱动控制，使可动盘5前进移动，从而进行可动模Dm与固定模Dc之间的间隙调整，由此将可动模Dm设置于图8所示的设定的待机位置Xw(步骤S5)。这时的可动模Dm与固定模Dc之间设置有所设定的模具间隙Lg。另外，在图8中，Lc表示调整时的合模柱塞6cr的移动行程。由此，在合模装置Mc侧的注射开始的准备完成，因此将出口节流回路9的方向控制阀53切换为出口节流接通侧(步骤S6)。

另一方面，在注射装置Mi中，螺杆12通过计量马达16的驱动控制而旋转，由此，供给到料斗11h的成型材料R进行塑化，并且进行了塑化后的熔融树脂Rm蓄积于螺杆12的前方。而且，注射装置Mi通过注射装置移动缸17的驱动控制，前进移动至图8所示的喷嘴接触位置。由此，注射装置Mi侧的注射开始的准备完成。

另外，成型材料R尤其能够应用低流动性成型材料。这样，只要应用低流动性成型材料作为成型材料R，就能够作为相对于使用低流动性成型材料的成型品来说最优的注射成型方法(注射成型机M)来提供。

以上的注射开始的准备完成时，对注射缸14进行驱动控制，从而开始熔融树脂Rm的注射(步骤S7)。在这种情况下，在即将开始注射之前，如前所述，在可动模Dm与固定模Dc之间存在模具间隙Lg，另外，注射压力为0的状态，并且合模力也为0的状态。因此，处于可动盘5的前后的压力差处于为0的平衡状态，可动盘5处于停止的状态。

另一方面，通过注射开始，螺杆12前进，熔融树脂Rm通过注射喷嘴11n填充于模具D的型腔内，即可动模Dm与固定模Dc之间的模具间隙Lg(步骤S8)。在这种情况下，使用低流动性成型材料作为成型材料R，但初始的合模力处于0的状态，因此熔融树脂Rm比较顺利地注射填充于模具D的型腔内。随着注射填充处理的进行，模具D内的树脂Rd的压力上升，并且通过夹持部8m…的夹持位置Xs，合模盘7的位置被固定，因此可动盘5逐渐后退。这时，通过出口节流回路9的功能而维持为所设定的背压Pb〔kN〕。

而且，如图9所示，在可动盘5到达设定的压缩开始位置Xp时，进行使注射填充处理结束的结束处理(步骤S9、S10)。这时，螺杆12前进至最前进位置的附近。在图9中，Ls表示注射填充时的螺杆12的移动行程，Pb表示施加于合模柱塞6cr的背压〔kN〕。因此，在这种情况下，可动盘5到达压缩开始位置Xp成为注射结束条件。

然后，在到达由压缩开始时间设定部65e设定的压缩开始时间Ti〔秒〕时，开始通过可动模Dm对模具内D的树脂Rd进行加压的压缩处理(步骤S11)。在这种情况下，压缩开始时间也包含“0”。在压缩处理中，将出口节流回路9切换为切断，从而对合模缸6c进行驱动控制，由此，如图10所示，通过规定的加压力Pp对可动盘5向前方(第一固定盘21侧)加压。在图10中，Lp表示通过加压力Pp使合模柱塞6cr进行了位移后的压缩量。

这样，只要作为注射结束条件，将可动模Dm到达预先设定的压缩开始位置Xp设为条件，并且在填充结束处理中，包含通过可动模Dm对模具内D的树脂Rd进行加压的压缩处理，就能够在填充树脂Rd后，进行针对树脂Rd的压缩处理，因此，例如，从针对使用低流动性成型材料等的成型品进行压缩成型的观点出发，也能够作为最优的注射成型方法来提供。

另外，如图5所示，例示的压缩处理通过1次合模压力〔kN〕和2次合模压力〔kN〕来设定。因此，在压缩处理时，首先，利用1次合模压力进行1次压缩处理(步骤S12)。而且，在到达切换时间〔秒〕时，切换为2次合模压力(步骤S13)。压缩处理结束时，进行开模，从而进行成型品的推出处理(步骤S14)。进而，在继续进行接下来的生产的情况下，也进行相同的成型处理(步骤S15、S2…)。

另一方面，使用低流动性成型材料作为成型材料R，因此在注射填充处理(步骤S8)中，设想到达压缩开始位置Xp之前花费时间的情况。在这种情况下，在到达压缩开始位置Xp之前经过了设定的填充未完成时间Ts〔秒〕时，即使在未到达压缩开始位置Xp的情况下，也使注射填充处理结束(步骤S9、S16、S10)。因此，在经过了填充未完成时间Ts时，开始通过可动模Dm对模具内D的树脂Rd进行加压的压缩处理(步骤S11)。在这种情况下，从注射填充处理的开始起经过预先设定的填充未完成时间(填充时间)Ts成为注射结束条件。另外，压缩处理之后的处理与到达了上述压缩开始位置Xp的情况相同，利用1次合模压力进行1次压缩处理、利用2次合模压力进行2次压缩处理以及进行成型品的推出处理(步骤S12～S14)

这样，只要作为注射结束条件，将从注射填充处理的开始起经过预先设定的填充未完成时间Ts作为条件，并且填充结束处理包含通过可动模Dm对模具D内的树脂Rd进行加压的压缩处理，即使在因低流动性成型材料的种类、模具型腔形状的组合等，在设定的填充未完成时间Ts内未到达压缩开始位置Xp的情况下，也能够通过进行压缩处理来实现压缩成型，因此能够降低由于树脂不足导致的成型不良，从而提高成型品的成品率。

由此，在这样的本实施方式的注射成型方法(注射成型机M)中，预先通过合模装置Mc在模具D的可动模Dm与固定模Dc之间设置规定的模具间隙Lg并且将合模压力Pc设定为0的状态，并且针对可动模Dm设定规定的背压Pb，然后通过注射装置Mi，针对设定了模具间隙Lg、合模压力Pc以及背压Pb的模具D开始熔融树脂Rm的注射，并且在通过注射填充处理的进行而达到预先设定的规定的注射结束条件时进行使该注射填充处理结束的填充结束处理，因此即使成型材料(熔融树脂Rm)为低流动性(高粘性)，也能够顺畅地进行针对模具D的型腔的树脂的填充。

其结果，能够降低由于树脂不足导致的成型不良的产生、成型品中的偏差的产生(均质性的降低)，从而实现成型品的高品质化，并且避免因成型材料R的种类而成型(生产)变得困难的不良情况，从而通过能够注射成型的成型材料R的种类的扩大来提高针对成型对象的通用性和发展性。而且，能够防止因背压导致的急剧的开模动作，因此能够实现自然的流动(自然流)。

此外，能够减小将熔融树脂Rm注射填充于模具D的型腔时的流动阻力，并且其结果，能够缩短成型循环，因此能够进一步提高节能性。即，不需要针对注射填充时的合模装置Mc赋予积极的合模力(驱动力)，因此能够大幅降低能耗，并且实现了合模机构的结构简化，因此也有助于通过削减部件类来实现成本降低。

以上，对优选实施方式进行了详细说明，但本发明并不限定于这样的实施方式，在细节部分的结构、形状、材料、数量、数值等中，能够在不脱离本发明的主旨的范围内任意地进行变更、追加、删除。

例如，作为熔融树脂Rm(成型材料R)，优选应用低流动性成型材料，但基本上能够应用包含从高流动性成型材料到低流动性成型材料的各种成型材料R。而且，作为注射结束条件(S9)，将可动模Dm到达预先设定的压缩开始位置Xp，或从注射填充处理的开始(S7)起经过了预先设定的填充未完成时间Ts作为条件，但并不排除在到达设定的规定的位置之后，不进行压缩处理而转移到冷却处理之后直接放置的情况。进而，注射装置Mi和合模装置Mc优选被包含液压泵3p的液压回路3驱动，但并不排除其他驱动源或驱动回路。因此，注射装置Mi和合模装置Mc优选通过共同的液压泵3p进行驱动，但并不限定于这样的驱动方式。另一方面，例示出了如下情况：合模装置Mc构成为具有：可动盘5，其被连杆机构部4支承为进退自如，并且该可动盘5支承可动模Dm；合模盘7，其被连杆机构部4支承为进退自如，并且该合模盘7内置有进行可动模Dm的合模的合模驱动机构部6；以及夹持机构部8，其一体地设置于该合模盘7，该夹持机构部8能够将该合模盘7固定于连杆机构部4的规定位置，但也能够利用具有相同功能的各种合模装置。因此，优选合模驱动机构部6使用合模缸6c，并且在该合模缸6c连接有出口节流回路9，但也能够通过发挥相同功能的其他回路来进行置换。

产业上的可利用性

本发明的注射成型方法和注射成型机能够作为对各种成型材料进行塑化，并将其注射填充于模具，从而进行成型的各种的注射成型机以及使用了注射成型机的注射成型方法而利用。

Claims (10)

1.一种注射成型方法，在该注射成型方法中，将通过注射装置进行了塑化后的熔融树脂注射填充于通过合模装置进行了合模的模具，从而进行成型，其特征在于，

预先通过所述合模装置在所述模具的可动模与固定模之间设置规定的模具间隙并将合模压力设定为0的状态，并且针对所述可动模设定规定的背压，然后通过所述注射装置针对设定了所述模具间隙、所述合模压力以及所述背压的所述模具开始所述熔融树脂的注射，在通过注射填充处理的进行而达到预先设定的规定的注射结束条件时，进行使该注射填充处理结束的填充结束处理。

2.根据权利要求1所述的注射成型方法，其特征在于，

所述熔融树脂应用低流动性成型材料。

3.根据权利要求1所述的注射成型方法，其特征在于，

所述注射结束条件将所述可动模到达预先设定的压缩开始位置作为条件，并且所述填充结束处理包含通过所述可动模对所述模具内的树脂进行加压的压缩处理。

4.根据权利要求1所述的注射成型方法，其特征在于，

所述注射结束条件将从所述注射填充处理的开始起经过预先设定的填充未完成时间作为条件，所述填充结束处理包含通过所述可动模对所述模具内的树脂进行加压的压缩处理。

5.根据权利要求1所述的注射成型方法，其特征在于，

所述注射装置和所述合模装置被包含液压泵的液压回路驱动。

6.根据权利要求5所述的注射成型方法，其特征在于，

所述注射装置和所述合模装置被共同的液压泵驱动。

7.一种注射成型机，其具有成型机控制器，该成型机控制器将通过注射装置进行了塑化后的熔融树脂注射填充于通过合模装置进行了合模的模具，从而进行成型，其特征在于，

该注射成型机具有成型机控制器，

该成型机控制器具有：

合模控制单元，其控制所述合模装置，在所述模具的可动模与固定模之间设置规定的模具间隙并将合模压力设定为0的状态，并且针对所述可动模设定规定的背压；以及

注射控制单元，其通过控制所述注射装置，针对设定了所述模具间隙、所述合模压力以及所述背压的所述模具进行所述熔融树脂的注射填充处理，并且在通过该注射填充处理而达到预先设定的规定的注射结束条件时，进行使该注射填充处理结束的填充结束处理。

8.根据权利要求7所述的注射成型机，其特征在于，

所述合模装置具有：

可动盘，其被连杆机构部支承为进退自如，并且该可动盘支承所述可动模；

合模盘，其被所述连杆机构部支承为进退自如，并且该合模盘内置有进行所述可动模的合模的合模驱动机构部；以及

夹持机构部，其一体地设置于该合模盘，该夹持机构部能够将该合模盘固定于所述连杆机构部的规定位置。

9.根据权利要求8所述的注射成型机，其特征在于，

所述合模驱动机构部具有合模缸。

10.根据权利要求9所述的注射成型机，其特征在于，

该注射成型机具有与所述合模缸连接的出口节流回路。