CN117537123A - 电磁切换阀 - Google Patents

Abstract

一种电磁切换阀，其特征在于，包括阀体、阀座，所述阀体包括阀体主体部，所述阀体主体部包括第一板状部，所述阀座呈板状，所述阀座设置有两个以上贯穿的通孔部，所述阀座与所述阀体主体部固定连接，所述阀座的纵向的端部的一侧设置有第一环状部，另一侧设置有第二环状部。上述实施例采用的电磁切换阀，阀座包括第一环状部和第二环状部，相对减少了阀座的接触面积，有利于减少摩擦阻力。

Description

电磁切换阀

技术领域

本发明涉及制冷控制领域，特别是涉及一种电磁切换阀。

背景技术

电磁切换阀应用于制冷***，一般用于制冷剂流路的切换，以改变制冷剂的流向。比如电磁四通阀、电磁三通阀等等。下面以电磁四通阀为例进行说明。请参考图1，图1为背景技术一种典型电磁四通阀用于制冷***的结构示意图。

如图所示，常规的电磁四通阀一般可用于制冷***如空调***，其包括主阀10'和导阀20'；主阀10'包括阀体11'。阀体11'大体呈圆筒状，并在其周壁上开设有D接口，用于连接排气管D，在与D接口相对的一侧周壁固定连接有阀座13'，阀座13'开设有3个孔，分别用于与接管E、吸气管S以及接管C固定连接。由于阀体11'的截面为圆形，因此阀座13'设置有与主阀体内壁相配合的弧形面，即阀座13'的纵截面大至呈D形，两者采用焊接固定。

阀体11'连接有与压缩机排气口连接的排气管D(与高压区连接)，与压缩机吸气口连接的吸气管S(与低压区连接)，与室内换热器30'连接的接管E以及与室外换热器40'连接的接管C；阀体11'两端设有端盖12'，内部固设有阀座13'，还设有通过连杆14'带动的滑块15'和活塞16'，阀座13'接触并支撑滑块15'，组成一对运动副，活塞16'和阀体11'组成一对运动副。

导阀20'的小阀体固设有与主阀10'的排气管D连接的毛细管d，即导阀20'的内腔也相应与主阀的高压区连通；导阀20'的小阀座具有三个阀口，并依左向右分别固设有与主阀10'的左端盖、吸气管S、主阀10'的右端盖连接的毛细管e、毛细管s、毛细管c；导阀20'的小阀体右端固设有套管，套管外侧设有电磁线圈50'。

在一种工作状态，当制冷***需要制冷时，电磁线圈50'不通电，导阀20'内腔的芯铁在回复弹簧力作用下，带动滑碗位于左侧位置，使毛细管e和毛细管s相通，毛细管c和毛细管d相通，从而主阀10'的左腔为低压区，右腔为高压区，主阀10'的左右腔之间形成的压差力，将滑块15'和活塞16'推向左侧，使接管E和吸气管S相通，排气管D与接管C相通，此时，制冷***内冷媒的流通路径为：压缩机排气口→排气管D→阀体11阀腔→接管C→室外换热器40'→节流元件60'→室内换热器30'→接管E→滑块15'内腔→吸气管S→压缩机吸气口，制冷***处于制冷工作状态；

当制冷***需要制热时，电磁线圈50'通电，导阀20'内腔的芯铁克服回复弹簧的作用力带动滑碗右移，使毛细管c和毛细管s相通，毛细管e和毛细管d相通，从而主阀10'的左腔为高压区，右腔为低压区，主阀10'的左右腔之间形成压力差，将滑块15'和活塞16'推向右侧，使接管C和吸气管S相通，排气管D与接管E相通，此时，制冷***内冷媒的流通路径为：压缩机排气口→排气管D→阀体11阀腔→接管E→室内换热器30'→节流元件60'→室外换热器40'→接管C→滑块15'内腔→吸气管S→压缩机吸气口，制冷***处于制热工作状态。

如上，通过导阀20'和电磁线圈50'等的共同作用可实现主阀10'的换向，从而切换冷媒的流动方向，实现制冷***制热工作状态和制冷工作状态的切换。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种电磁切换阀，其阀座加工较为方便、成本较低。为此，本发明的至少一个实施例采用以下技术方案：

一种电磁切换阀，其特征在于，包括阀体、阀座，所述阀体包括阀体主体部，所述阀体主体部包括第一板状部，所述阀座呈板状，所述阀座设置有两个以上贯穿的通孔部，所述阀座与所述阀体主体部固定连接，所述阀座的纵向的端部的一侧设置有第一环状部，另一侧设置有第二环状部。

上述实施例采用的电磁切换阀，阀座包括第一环状部和第二环状部，相对减少了阀座的接触面积，有利于减少摩擦阻力。

附图说明

图1为背景技术一种电磁四通阀用于制冷***的结构示意图；

图2为本发明第一实施例提供的电磁切换阀剖面示意图；

图3为本发明第一实施例所提供的电磁切换阀立体视图；

图4是本发明第一实施例提供的阀体主体部结构示意图；

图5是本发明第一实施例提供的阀体主体部另一种结构示意图；

图6是本发明第一实施例的阀体主体部与阀座配合结构示意图；

图7是本发明第一实施例的阀座结构及A-A剖视图；

图8为本发明第一实施例的滑块与阀座配合的仰视图。

图9是本发明第二实施例的阀座结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式作进一步的详细说明。

第一实施例

请参考图2-图3，图2为本发明第一实施例所提供的电磁切换阀剖面示意图；图3为本发明第一实施例所提供的电磁切换阀立体视图。

本实施例的电磁切换阀为一种四通阀，用于制冷***中冷媒流动方向的切换。如图3所示，电磁切换阀包括主阀100和导阀200，其中，主阀100包括阀体1，阀体1可以采用金属材料如不锈钢材料加工而成。

在本实施例中，阀体1包括阀体主体部11和第一套筒部12、第二套筒部13。其中，阀体主体部11采用不锈钢板材制成。阀体主体部11的两端分别直接或间接连接第一套筒部12和第二套筒部13，第一套筒部12和第二套筒部13均呈一端封闭的开口筒状，并且具有至少一段等径的筒状结构。第一套筒部12与阀体主体部11的一个端部固定连接，第二套筒部13与阀体主体部11的另一个端部固定连接。第一套筒部12的等径筒状的纵截面所包围的面积小于阀体主体部11的纵截面所包围的面积，第二套筒部13的等径筒状的纵截面所包围的面积小于阀体主体部11的纵截面所包围的面积。这样，下文所述的活塞连杆组件可以方便地穿设阀体主体部，并与第一套筒部12以及第二套筒部13相配合，而不容易受到阀体主体部11的干涉。第一套筒部12的与阀体主体部11连接的一端可以通过冲压等方式加工出与阀体主体部11的端部相适应的形状，或者第一套筒部12也可以通过一个单独的过渡部件来与阀体主体部11实现固定连接。同样，第二套筒部13可以采用与第一套筒部12相同的固定方式连接于阀体主体部11的另一端。

这样，阀体主体部11与第一套筒部12、第二套筒部13大致围成了一个阀腔，该阀腔内的制冷剂可以通过第一接管31、第二接管32、第三接管33、第四接管34进行流动。具体在连接时，只需保证第一套筒部12和第二套筒部13保持同轴即可，至于第一套筒部12或第二套筒部13与阀体主体部11之间并不需要做出特别的限定，只需满足，当下文所述的活塞连杆组件及滑块在装配后，能够保证滑块可以在阀体主体部或阀座上滑动的同时，活塞部件能够在第一套筒部及第二套筒部的内腔移动即可。

在阀体1的内部，设置有滑块6、活塞组件以及连杆5，其中活塞组件包括第一活塞41和第二活塞42。第一活塞41与连杆5的一端固定连接，第二活塞42与连杆5的另一端固定连接。连杆5开设有贯通孔，与滑块6相卡合限位，这样，当连杆5作左右方向的位移时，能够带动滑块6一起移动。滑块6大致倒扣的碗状结构，在图2所示的位置，滑块6的内腔将第三接管33与第四接管34内的空间导通，当滑块6向左移动至预设位置时，滑块6的内腔又能将第二接管32与第三接管33内的空间导通。第一活塞41能够沿着第一套筒部12的内壁滑动，第二活塞42能够沿着第二套筒部13的内壁滑动，这样，活塞组件就将阀腔分成了第一阀腔411、第二阀腔412、第三阀腔413，当各阀腔之间压力不同，而产生压差力的时候，该压差力就能够推动活塞组件、连杆及滑块发生位移，从而使第二接管32与第三接管33的内部空间导通，或者使第三接管33与第四接管34的内部空间导通。同时，这一过程中，第一阀腔411、第三阀腔413的大小也会发生明显的改变。为了确定活塞组件、连杆及滑块向左及向右移动的行程，需要设置限位结构，使得活塞组件、连杆及滑块左移的定位及右移的定位，在本实施方式中，可以通过在第一套筒部12的外周壁设置一个限位部，具体而言，可以设置一个台阶部，当第一活塞41向左移动时，能够与台阶部相抵接，以实现定位。同样，也可以在第二套筒部13设置一个限位部，对第二活塞42实现定位。

请参照图4，图4是本发明第一实施例提供的阀体主体部结构示意图。阀体主体部11可以采用不锈钢板材一体加工成型，包括第一板状部111以及围绕部，围绕部与第一板状部111的两端相接，使阀体主体部11的截面呈首尾相接的结构。其中，第一板状部111大致呈平板状，并且开设有贯穿的三个第二接口部1122，分别用于与第二接管32、第三接管33、第四接管34固定连接。为了便于第二接口部1122与接管进行连接，可以在第二接口部1122设置翻边结构，即朝向阀体主体部外侧凸起，这样，翻边部分就能够与接管有足够的配合长度，有利于保证焊接质量。本实施例并不对围绕部的具体形状作出限制，作为其中具体的实施方式，如图4所示，阀体主体部包括位于第一板状部111两侧的第一曲面部112以及第二曲面部113，以及与第一板状部111对向设置的第二板状部114。第一曲面部112和第二曲面部113位于第一板状部111的两侧，并且通过第二板状部114连接为一体结构。第一曲面部112和第二曲面部113均具有相对外凸的结构，当阀腔内充满高压冷媒时，冷媒的作用力会沿着曲面分散，不会集中作用于第一曲面部和第二曲面部，从而提高了阀体主体部的耐压强度。当然阀体主体部也可以如图5所示的本发明第一实施例提供的阀体主体部另一种结构示意图。即，不设置第一曲面部112和第二曲面部113，而是第三板状部112'和第四板状部113'，第三板状部和第四板状部分别位于第一板状部111的两侧，第二板状部114与第一板状部111相对设置。第三板状部112'和第四板状部113'均可以设置为平板状结构。

需要说明的是，上述实施例对应附图中，第二板状部114也呈平板状，本领域技术人员应当理解，第二板状部114并不必然需要限定为平板结构，也可以设置为带曲面的结构。

阀体主体部11设置有第一接口部1121，用于与第一接管31固定连接，具体而言，是在第二板状部114开设第一接口部1121，并设置朝向阀体主体部外侧凸起的翻边，以方便与第一接管31进行固定。第一接口部1121与3个第二接口部1122相对设置。需要说明的是，本实施例为四通阀，因此第二接口部1122的数量设置为3个，而在其他的应用场合，如三通阀，就可以仅设置2个第二接口部。

在阀体主体部11的内部，位于第一板状部111的内侧固定连接有阀座2，阀座2与阀体主体部11固定连接。阀体主体部11的第一板状部111大体呈平板状延伸，并参考图2所示，第一板状部111设置在3个朝向远离阀体主体部内腔一侧的第二接口部1122，第二接口部1122可以采用翻边的形式。

参照附图1所示的背景技术结构可知，在背景技术中，主阀阀体11'大体整体呈管状结构，阀座15'与主阀体11'的内壁贴面，而阀座15'必须设置一个配合面，用于与滑块相配合，那么，在滑块的背离平面的一侧则需要与管状的主阀体内壁相匹配。而同时又必须保证阀座的配合面具有一定的宽度(沿主阀体11'的径向方向)，因此阀座15'必须具备一定的高度。在背景技术中，阀座15'的大致截面呈“D”形，为了与接管相连接，还必须在阀座上开设贯穿的台阶孔，用于与接管定位并焊接固定。这种结构，需要金加工钻孔，并且加工工艺相对较为复杂。另外，D形棒料毛坯拉制成型的工艺也具有一定的难度，特别是尺寸精度的控制相对较难。并且，阀座材料本身较厚，材料成本也相对较高。

为此，在本实施例中，将阀体主体部11设置为具有一个第一板状部111，从而为阀座的制造成本降低提供了可能性。在本实施例中，阀座2大体呈平板状，沿着阀座2的平板高度方向，其中一个表面与第一板状部111的内侧面贴合并固定连接，阀座2的另一个表面为配合部22，用于与滑块配合。请参照图7，阀座2为薄板状结构，可以采用不锈钢板材加工成型，并与第一板状部焊接固定。与背景技术相比，可以极大地降低阀座的制造成本。阀座2设置有通孔部，本实施例中通孔部的数量为3个，即第一通孔部213、第二通孔部214、第三通孔部215，作为冷媒流通通道，这样，冷媒可以从第二接管32、第三接管33、第四接管34流入或流出，并通过滑块和阀座的滑动配合，改变冷媒的流动方向。当然在其它应用场合，阀座也可以只设置2个贯穿的通孔部。本实施例提供的阀座结构，不需要设置台阶孔结构，三个通孔部不需要采用金加工钻孔的加工方式，而可以直接冲压成型。

以图7所示的视图为基准，定义阀座2的长度方向为横向，定义阀座2的宽度方向为纵向，则位于阀座2的纵向的端部，设置有第一环状部211和第二环状部212，第一环状部211的轮廓线与第一通孔部213的轮廓线相匹配，即沿着第一通孔部213的直径延伸方向，若能满足：该延伸线K1与第一通孔部具有第一交点X1，同时，该延伸线K1与第一环状部211有第二交点X2，则有：任意X1与X2之间的距离大致相等。此处所述的大致相等，是指在不同的延伸线上，X1和X2之间的距离误差在5％以内。同理，第二环状部212的轮廓线与第三通孔部213的轮廓线相匹配，即沿着第三通孔部213的直径延伸方向，若能满足：该延伸线K2与第三通孔部具有第三交点X3，同时，该延伸线K2与第二环状部212有第四交点X4，则有：X3与X4之间的距离大致相等。此处所述的大致相等，是指在不同的延伸线上，X3和X4之间的距离误差在5％以内。

阀座2的配合部22的边缘，设置有倒角部216，本实施例中，配合部22的整条边缘均设置了倒角部216的结构。当然，也可以仅在第一环状部211和第二环状部212的外轮廓边缘设置倒角部。在阀座4的用于与滑块配合的配合部22的边缘设置倒角部，使得配合部22的表面相对更为圆滑。请参考图8，图8为本发明第一实施例的滑块与阀座配合的仰视图。滑块在配合部22的表面进行滑动时，不容易对滑块的表面造成划伤。并且在加工阀座时，可以将阀座放置于模具中，模具内设置有相应的倒角结构，在冲压时，可以将阀座的倒角部216和三个通孔部一次成型，提高了加工效率，更进一步减小了制造成本。

通过在阀座的纵向的端部设置第一环状部和第二环状部，进一步减小了阀座2的配合部22的表面积，即相当于减小了滑块与阀座的接触面积，滑块通常采用尼龙材料制成，阀座采用不锈钢材料制成。活塞部件的与套筒接触的部分采用PTFE材料制成。滑块与阀座之间的摩擦系数为0.3左右，活塞与套筒之间的摩擦系数为0.1左右。四通换向阀在压差力的作用下实现换向。驱动力为压差力与活塞面积的乘积，阻力为两只活塞与套筒的摩擦力以及滑块与阀座的摩擦力，由于摩擦系数不变，因此滑块与阀座之间的摩擦力取决于阀体内的压力以及滑块与阀座的接触面积，由于驱动力与滑块的阻力都与压力成正比，则滑块与阀座的接触面积为主要因素。在本实施例中，减少了阀座的四个边角部位与滑块的接触面积，与背景技术中记载的俯视约呈矩形结构的阀座表面相比，有利于减少滑块与阀座之间的摩擦阻力，从而提升了电磁切换阀的换向能力。并且，在本实施例中，可以将阀座设置为仅与阀体主体部固定连接，而不与接管直接连接，这样，接管在与阀体主体部进行压装时，不会接触到阀座，压装时压装力较小，阀座可以做得更薄，能够进一步降低成本。

第二实施例

下面结合图9，说明本发明的第二实施例。为了便于描述，对于本实施例中，与第一实施例中结构和功能均相同的部件，采用同一附图标记进行描述。请参照图9，图9是本发明第二实施例的阀座结构示意图。

在本实施例中，阀体1包括阀体主体部11和第一套筒部12、第二套筒部13。其中，阀体主体部11采用不锈钢板材制成。阀体主体部11的两端分别直接或间接连接第一套筒部12和第二套筒部13。在阀体1的内部，设置有滑块6、活塞组件以及连杆5，其中活塞组件包括第一活塞41和第二活塞42。第一活塞41与连杆5的一端固定连接，第二活塞42与连杆5的另一端固定连接。连杆5开设有贯通孔，与滑块6相卡合限位，这样，当连杆5作左右方向的位移时，能够带动滑块6一起移动。滑块6大致倒扣的碗状结构，在图2所示的位置，滑块6的内腔将第三接管33与第四接管34内的空间导通，当滑块6向左移动至预设位置时，滑块6的内腔又能将第二接管32与第三接管33内的空间导通。

阀体主体部11可以采用不锈钢板材一体加工成型，包括第一板状部111以及围绕部，围绕部与第一板状部111的两端相接，使阀体主体部11的截面呈首尾相接的结构。其中，第一板状部111大致呈平板状，并且开设有贯穿的三个第二接口部1122，分别用于与第二接管32、第三接管33、第四接管34固定连接。为了便于第二接口部1122与接管进行连接，可以在第二接口部1122设置翻边结构，即朝向阀体主体部外侧凸起，这样，翻边部分就能够与接管有足够的配合长度，有利于保证焊接质量。本实施例并不对围绕部的具体形状作出限制，既可以如图4所示，围绕部包括位于第一板状部111两侧的第一曲面部112以及第二曲面部113，以及与第一板状部111对向设置的第二板状部114；也可以如图5所示，围绕部包括第三板状部112'和第四板状部113'，第三板状部和第四板状部分别位于第一板状部111的两侧，第二板状部114与第一板状部111相对设置。第三板状部112'和第四板状部113'均可以设置为平板状结构。

需要说明的是，上述实施例对应附图中，第二板状部114也呈平板状，本领域技术人员应当理解，第二板状部114并不必然需要限定为平板结构，也可以设置为带曲面的结构。

阀体主体部11设置有第一接口部1121，用于与第一接管31固定连接，具体而言，是在第二板状部114开设第一接口部1121，并设置朝向阀体主体部外侧凸起的翻边，以方便与第一接管31进行固定。第一接口部1121与3个第二接口部1122相对设置。需要说明的是，本实施例为四通阀，因此第二接口部1122的数量设置为3个，而在其他的应用场合，如三通阀，就可以仅设置2个第二接口部。

在阀体主体部11的内部，位于第一板状部111的内侧固定连接有阀座2，阀座2与阀体主体部11可以采用焊接的方式固定连接为一体结构，也可以采用粘接的方式进行固定。请参照图6-图7，其中，图6是本发明第一实施例的阀体主体部与阀座配合结构示意图；

图7是本发明第一实施例的阀座结构及A-A剖视图。如图6所示，阀体主体部11的第一板状部111大体呈平板状延伸，并参考图2所示，第一板状部111设置在3个朝向远离阀体主体部内腔一侧的第二接口部1122，第二接口部1122可以采用翻边的形式。

参照附图1所示的背景技术结构可知，在背景技术中，主阀阀体11'大体整体呈管状结构，阀座15'与主阀体11'的内壁贴面，而阀座15'必须设置一个配合面，用于与滑块相配合，那么，在滑块的背离平面的一侧则需要与管状的主阀体内壁相匹配。而同时又必须保证阀座的配合面具有一定的宽度(沿主阀体11'的径向方向)，因此阀座15'必须具备一定的高度。在背景技术中，阀座15'的大致截面呈“D”形，为了与接管相连接，还必须在阀座上开设贯穿的台阶孔，用于与接管定位并焊接固定。这种结构，需要金加工钻孔，并且加工工艺相对较为复杂。另外，D形棒料毛坯拉制成型的工艺也具有一定的难度，特别是尺寸精度的控制相对较难。并且，阀座材料本身较厚，材料成本也相对较高。

在本实施例中，阀座20大体呈平板状，沿着阀座20的平板高度方向，其中一个表面为粘接部23，粘接部23与第一板状部111的内侧面贴合并固定连接，阀座20的另一个表面为配合部22，用于与滑块配合。如图9所示，阀座20可以采用塑料通过注塑的方式制成。与背景技术相比，可以极大地降低阀座的制造成本。阀座20设置有3个通孔部，即第一通孔部213'、第二通孔部214'、第三通孔部215'，作为冷媒流通通道，这样，冷媒可以从第二接管32、第三接管33、第四接管34流入或流出，并通过滑块和阀座的滑动配合，改变冷媒的流动方向。本实施例提供的阀座结构，三个通孔部可以在注塑的时候一次成型，进一步降低了制造成本。

以图7所示的视图为基准，定义阀座20的长度方向为横向，定义阀座20的宽度方向为纵向，则位于阀座20的纵向的端部，设置有第一环状部211'和第二环状部212'。

阀座20的与滑块配合一侧的边缘，也可以设置倒角部216'，本实施例中，阀座20的整条边缘均设置了倒角部216'的结构。当然，也可以仅在第一环状部211'和第二环状部212'的外轮廓边缘设置倒角部。并且在加工阀座时，可以将阀座放置于模具中，模具内设置有相应的倒角结构，在注塑时，可以将阀座的倒角部216'和三个通孔部一次成型，提高了加工效率，更进一步减小了制造成本。

通过在阀座的纵向的端部设置第一环状部和第二环状部，进一步减小了阀座2的配合部22的表面积，即相当于减小了滑块与阀座的接触面积。在本实施例中，尼龙材料的滑块与塑料材料制成的阀座配合，这两种材料之间的摩擦系数更小，更有利于滑块在阀座上的滑动。同时设置第一环状部和第二环状部，又能够减少了阀座的四个边角部位与滑块的接触面积，与背景技术中相比，有利于减少滑块与阀座之间的摩擦阻力，从而提升了电磁切换阀的换向能力。

并且，在本实施例中，可以将阀座设置为仅与阀体主体部固定连接，而不与接管直接连接。可以在阀座20的粘接部23的表面涂胶水后，与阀体主体部11的内侧面粘接固定。

为了进一步提高塑料阀座与阀体之间的连接强度，作为一种具体的实施方式，还可以在粘接部23的表面设置凹槽部24，凹槽部23可以围绕三个通孔部进行设置，凹槽部23可以容纳更多的胶水，并且可以防止胶水外溢。

为了加强粘接性能，还可以将粘接部23的表面粗糙度设置为高于配合面的表面粗糙度。这样，相对较为粗糙的表面能够更好地与胶水结合，提升阀座与阀体主体部的粘接强度。

在加工时，可以先将阀体主体部接管焊接固定之后，再装配塑料阀座，并通过粘接的方式，将阀座与阀体主体部固定。

以上通过各实施例对本发明所提供的电磁切换阀进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例各自针对不同的课题提出了相应的解决方案，本领域技术人员应当理解，这些实施例可以经过各种组合以获得更多的实施例，本说明书无法一一穷举。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对各实施例及各实施例的组合进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种电磁切换阀，其特征在于，包括阀体(1)、阀座(2)，所述阀体(1)包括阀体主体部(11)，所述阀体主体部(11)包括第一板状部(111)，所述阀座(2)呈板状，所述阀座(2)设置有两个以上贯穿的通孔部，所述阀座(2)与所述阀体主体部(11)固定连接，所述阀座(2)的纵向的端部的一侧设置有第一环状部(211)，另一侧设置有第二环状部(212)。

2.如权利要求1所述的电磁切换阀，其特征在于，所述通孔部包括第一通孔部(213)、第二通孔部(214)、第三通孔部(215)，所述第一环状部(211)的轮廓线与第一通孔部(213)的轮廓线相匹配，第二环状部(212)的轮廓线与所述第三通孔部(215)的轮廓线相匹配。

3.如权利要求2所述的电磁切换阀，其特征在于，沿着所述第一通孔部(213)的任一直径延伸方向，设X1为所述延伸线与所述第一通孔部的第一交点，设X2为所述延伸线与第一环状部(211)的第二交点，则X1与X2之间距离大致相等。

4.如权利要求2所述的电磁切换阀，其特征在于，沿着所述第三通孔部(215)的任一直径延伸方向，设X3为所述延伸线与所述第一通孔部的第一交点，设X4为所述延伸线与第二环状部(212)的第二交点，则X3与X4之间距离大致相等。

5.如权利要求1-4任一项所述的电磁切换阀，其特征在于，所述阀座包括配合部(22)，所述配合部(22)的边缘设置有倒角部(216)。

6.如权利要求5所述的电磁切换阀，其特征在于，所述倒角部设置在所述第一环状部(211)和所述第二环状部(212)的外轮廓边缘。

7.如权利要求6所述的电磁切换阀，其特征在于，所述阀座为不锈钢薄板采用模具冲压成型。