CN117342193B - 移载设备及工件移载方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种移载设备及工件移载方法，涉及物料输送技术领域，该移载设备包括至少两个第一齿轮、第二齿轮、驱动装置和第一输送齿条；第一齿轮由左至右间隔设置，每一组相邻的两个第一齿轮之间啮合有一个第二齿轮；驱动装置用于驱动对应的第二齿轮转动；第一输送齿条设有第一载料位，第一输送齿条与至少一个第一齿轮啮合；当第二齿轮顺时针转动或逆时针转动时，第一输送齿条在第一齿轮的带动下向右或向左移动，以使第一载料位进入右侧的第一上料工位执行上料操作或进入左侧的第一下料工位执行下料操作。该移载设备可解决现有的移载设备在移动满载状态下的承载部分时容易因轮齿受力过大而出现滑齿现象，对工件输送流程产生不良影响的技术问题。

Description

移载设备及工件移载方法

技术领域

本发明涉及物料输送技术领域，具体涉及一种移载设备及工件移载方法。

背景技术

在焊接、切割等生产加工过程中，经常需要将工件从一个工位输送至另一个工位，以衔接不同的工艺流程，该输送流程通常借助移载设备完成。

为提高输送精度，移载设备的驱动部分与承载部分之间通常采用齿轮啮合的方式进行传动连接。然而，由于移动满载状态下的承载部分所需的驱动力远远大于移动空置状态下的承载部分所需的驱动力，因此在移动满载状态下的承载部分时容易因轮齿受力过大而出现齿轮滑齿的问题，将对工件输送流程产生不良影响，甚至可能造成齿轮等相关器件的损坏。

发明内容

本发明的目的在于提供一种移载设备，旨在解决现有的移载设备在移动满载状态下的承载部分时容易因轮齿受力过大而出现滑齿现象，将对工件输送流程产生不良影响，甚至可能造成齿轮等相关器件的损坏的技术问题。

本发明为达到其目的，所采用的技术方案如下：

一种移载设备，所述移载设备包括：

至少两个第一齿轮，所述至少两个第一齿轮由左至右间隔设置；

第二齿轮，每一组相邻的两个所述第一齿轮之间设置有一个所述第二齿轮，每一所述第二齿轮分别与相邻的两个所述第一齿轮啮合；

驱动装置，所述驱动装置与任意一个所述第二齿轮连接，所述驱动装置用于驱动对应的所述第二齿轮顺时针转动或逆时针转动；

第一输送齿条，设有第一载料位，所述第一输送齿条与至少一个所述第一齿轮啮合；

当所述第二齿轮顺时针转动时，所述第一输送齿条用于在所述第一齿轮的带动下向右移动，以使空置的所述第一载料位进入右侧的第一上料工位执行上料操作，直至所述第一输送齿条仅与最右端的所述第一齿轮啮合；

当所述第二齿轮逆时针转动时，所述第一输送齿条用于在所述第一齿轮的带动下向左移动，以使满载的所述第一载料位进入左侧的第一下料工位执行下料操作，直至所述第一输送齿条仅与最左端的所述第一齿轮啮合。

进一步地，所述移载设备包括第二输送齿条，所述第二输送齿条设有第二载料位，所述第二输送齿条与至少一个所述第二齿轮啮合；

当所述第二齿轮顺时针转动时，所述第二输送齿条用于在所述第二齿轮的带动下向右移动，以使满载的所述第二载料位进入右侧的第二下料工位执行下料操作，直至所述第二输送齿条仅与最右端的所述第二齿轮啮合；

当所述第二齿轮逆时针转动时，所述第二输送齿条用于在所述第二齿轮的带动下向左移动，以使空置的所述第二载料位进入左侧的第二上料工位进行上料操作，直至所述第二输送齿条仅与最左端的所述第二齿轮啮合。

进一步地，所述移载设备包括安装座和至少两个第一转轴，所述至少两个第一转轴沿左右方向滑动连接于所述安装座上，所述第一齿轮一一对应转动连接于所述第一转轴上。

进一步地，所述移载设备包括第一导向条，所述第一导向条沿高度方向可滑动地连接于所述安装座上，所述第一导向条开设有第一滑槽，所述至少两个第一转轴沿左右方向滑动连接于所述第一滑槽中。

进一步地，所述安装座沿高度方向间隔设置有至少两个第一定位凹腔，所述第一导向条设有第一弹簧柱塞，所述第一弹簧柱塞用于与任意一个所述第一定位凹腔抵接配合。

进一步地，所述移载设备包括安装座和至少一个第二转轴，所述至少一个第二转轴沿左右方向滑动连接于所述安装座上，所述第二齿轮一一对应转动连接于所述第二转轴上。

进一步地，所述移载设备包括第二导向条，所述第二导向条沿高度方向可滑动地连接于所述安装座上，所述第二导向条开设有第二滑槽，所述至少两个第二转轴沿左右方向滑动连接于所述第二滑槽中。

进一步地，所述安装座沿高度方向间隔设置有至少两个第二定位凹腔，所述第二导向条设有第二弹簧柱塞，所述第二弹簧柱塞用于与任意一个所述第二定位凹腔抵接配合。

对应地，本发明还提出一种工件移载方法，所述工件移载方法采用如前述的移载设备进行，所述工件移载方法包括以下步骤：

S1，通过所述驱动装置驱动对应的所述第二齿轮顺时针转动，以通过所述第一齿轮带动所述第一输送齿条向右移动，使空置的所述第一载料位进入右侧的所述第一上料工位，直至所述第一输送齿条仅与最右端的所述第一齿轮啮合；

S2，通过所述驱动装置驱动对应的所述第二齿轮逆时针转动，以通过所述第一齿轮带动所述第一输送齿条向左移动，同时在所述第一上料工位处陆续往所述第一载料位上放入第一目标工件；

S3，在满载的所述第一载料位进入左侧的所述第一下料工位的过程中，在所述第一下料工位处陆续将所述第一目标工件从所述第一载料位上卸下，直至所述第一输送齿条仅与最左端的所述第一齿轮啮合；

S4，重复执行上述步骤S1~S3。

进一步地，所述移载设备包括第二输送齿条，所述第二输送齿条设有第二载料位，所述第二输送齿条与至少一个所述第二齿轮啮合；当所述第二齿轮顺时针转动时，所述第二输送齿条用于在所述第二齿轮的带动下向右移动，以使满载的所述第二载料位进入右侧的第二下料工位执行下料操作，直至所述第二输送齿条仅与最右端的所述第二齿轮啮合；当所述第二齿轮逆时针转动时，所述第二输送齿条用于在所述第二齿轮的带动下向左移动，以使空置的所述第二载料位进入左侧的第二上料工位进行上料操作，直至所述第二输送齿条仅与最左端的所述第二齿轮啮合；

所述步骤S1中通过所述驱动装置驱动对应的所述第二齿轮顺时针转动的步骤之后，还包括：

通过所述第二齿轮带动所述第二输送齿条向右移动，同时在所述第二上料工位处陆续往所述第二载料位上放入第二目标工件；

在满载的所述第二载料位进入右侧的所述第二下料工位的过程中，在所述第二下料工位处陆续将所述第二目标工件从所述第二载料位上卸下，直至所述第二输送齿条仅与最右端的所述第二齿轮啮合；

所述步骤S2中，在通过所述驱动装置驱动对应的所述第二齿轮逆时针转动，以通过所述第一齿轮带动所述第一输送齿条向左移动，同时在所述第一上料工位处陆续往所述第一载料位上放入第一目标工件之后，还包括：

通过所述第二齿轮带动所述第二输送齿条向左移动，使空置的所述第二载料位进入左侧的所述第二上料工位，直至所述第二输送齿条仅与最左端的所述第二齿轮啮合。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提出的移载设备，通过第一齿轮、第二齿轮与第一输送齿条之间的啮合传动，可将第一上料工位的工件稳定输送至第一下料工位；其中，在上料阶段，当第一载料位的工件数量不断增加而使得第一输送齿条对第一齿轮施加的作用力不断增大的过程中，啮合于第一输送齿条上的第一齿轮的数量亦随第一输送齿条的移动而不断增加，从而第一输送齿条对第一齿轮施加的作用力可被逐步分散至更多的第一齿轮上，保证了每一个第一齿轮所承受的作用力不会超过其临界承载能力，由此避免了滑齿问题的发生，降低了器件损坏风险；而在下料阶段，当第一载料位的工件数量不断减少而使得第一输送齿条对第一齿轮施加的作用力不断减小的过程中，啮合于第一输送齿条上的第一齿轮的数量亦随第一输送齿条的移动而适时减少，从而可在保证第一输送齿条施加的作用力不超过每一个第一齿轮的临界承载能力的前提下降低了因啮合组数过多而存在的啮合问题风险，使得第一齿轮及第一输送齿条可正常运转，输送流程可顺畅进行。基于上述输送流程，可在完成工件正常输送的同时，令第一齿轮与第一输送齿条之间的啮合组数在整个输送过程中实现自主、合理分配，从而提高了输送质量，提升了设备运作的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明移载设备第一实施例的立体结构示意图；

图2为本发明移载设备第一实施例的正视结构示意图；

图3为本发明移载设备第二实施例的正视结构示意图；

图4为本发明移载设备第三实施例的正视结构示意图；

图5为本发明工件移载方法一实施例的操作步骤示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明第一实施例提供一种移载设备，请参阅图1和图2，该移载设备包括：

至少两个第一齿轮1，至少两个第一齿轮1由左至右间隔设置；

第二齿轮2，每一组相邻的两个第一齿轮1之间设置有一个第二齿轮2，每一第二齿轮2分别与相邻的两个第一齿轮1啮合；

驱动装置3，驱动装置3与任意一个第二齿轮2连接，驱动装置3用于驱动对应的第二齿轮2顺时针转动或逆时针转动；其中，驱动装置3可包括电机及配套使用的传动器件，该传动器件可以是连接于电机轴上的驱动齿轮，该驱动齿轮与第二齿轮2啮合，如此便可通过电机驱动第二齿轮2转动；

第一输送齿条4，设有第一载料位（图中未示意出），第一输送齿条4与至少一个第一齿轮1啮合；

当第二齿轮2顺时针转动时，第一输送齿条4用于在第一齿轮1的带动下向右移动，以使空置的第一载料位进入右侧的第一上料工位7执行上料操作，直至第一输送齿条4仅与最右端的第一齿轮1啮合；

当第二齿轮2逆时针转动时，第一输送齿条4用于在第一齿轮1的带动下向左移动，以使满载的第一载料位进入左侧的第一下料工位8执行下料操作，直至第一输送齿条4仅与最左端的第一齿轮1啮合。

在本实施例中，第一齿轮1与第二齿轮2插空设置，图示性地，当驱动装置3驱动任意一个第二齿轮2顺时针转动时，该第二齿轮2将带动相邻的两个第一齿轮1逆时针转动，而该两个第一齿轮1又将带动与其啮合的另外两个第二齿轮2顺时针转动，以此类推，即任意一个第二齿轮2顺时针转动时，将带动所有第二齿轮2同步顺时针转动以及带动所有第一齿轮1同步逆时针转动。同理，当驱动装置3驱动任意一个第二齿轮2逆时针转动时，该第二齿轮2将带动相邻的两个第一齿轮1顺时针转动，而该两个第一齿轮1又将带动与其啮合的另外两个第二齿轮2逆时针转动，以此类推，即任意一个第二齿轮2逆时针转动时，将带动所有第二齿轮2同步逆时针转动以及带动所有第一齿轮1同步顺时针转动。

第一输送齿条4可设置于第一齿轮1的下侧，当第一齿轮1逆时针转动时，将带动第一输送齿条4向右移动；当第一齿轮1顺时针转动时，将带动第一输送齿条4向左移动。第一载料位为第一输送齿条4上用于承载需要输送的工件的位置，第一载料位可设置于第一输送齿条4的中部，以为第一输送齿条4的左端预留用于与最右端的第一齿轮1相啮合的部分，以及为第一输送齿条4的右端预留用于与最左端的第一齿轮1相啮合的部分。可以理解的是，第一载料位上可沿左右方向依次放置多个工件。

基于上述结构设置，以第一齿轮1的数量为图2所示的四个、第二齿轮2的数量为图2所示的三个为例，对本实施例提供的移载设备的具体工作流程及对应的技术效果阐述如下：

如图2所示，在初始状态下，第一输送齿条4同时与四个第一齿轮1啮合，第一载料位上未放置工件，即第一载料位处于空置状态；首先通过驱动装置3驱动对应的第二齿轮2顺时针转动，以通过第一齿轮1带动第一输送齿条4向右移动，使空置的第一载料位随第一输送齿条4的移动而逐步进入右侧的第一上料工位7；由于第一输送齿条4的长度有限，因此在第一输送齿条4向右移动的过程中，最左端的第一齿轮1将首先与第一输送齿条4分离，然后左起第二个第一齿轮1与第一输送齿条4分离，直至第一输送齿条4向右移动至仅与最右端的第一齿轮1啮合；当第一输送齿条4仅与最右端的第一齿轮1啮合时，第一载料位已完全进入第一上料工位7，此时通过驱动装置3驱动对应的第二齿轮2逆时针转动，以通过第一齿轮1带动第一输送齿条4向左移动，使第一载料位随第一输送齿条4的移动而逐步离开第一上料工位7，与此同时，操作人员或自动上料设备在第一上料工位7处不断将工件放置于第一载料位上；随着第一载料位上工件数量的增加，驱动第一输送齿条4所需的驱动力越大，即第一齿轮1的轮齿受到第一输送齿条4施加的作用力（以下均简称为作用力）越大，当该作用力超过第一齿轮1的临界承载能力时，将存在滑齿风险；但在第一载料位不断上料的同时，第一输送齿条4亦不断向左移动而依次与左起第三个第一齿轮1、左起第二个第一齿轮1、最左端的第一齿轮1重新啮合；在此过程中，随着与第一输送齿条4相啮合的第一齿轮1数量的增加，第一输送齿条4施加的作用力将被逐步分散至更多的第一齿轮1上，如此可与第一输送齿条4因不断上料而逐渐增大的作用力相抵消，保证每一个第一齿轮1的轮齿所承受的作用力始终不会超过其临界承载能力，从而避免了滑齿问题。简而言之，当第一输送齿条4仅与最右端的第一齿轮1啮合时，随着上料操作的进行，当作用力即将达到最右端的第一齿轮1的临界承载能力时，第一输送齿条4与左起第三个第一齿轮1重新啮合，此时作用力将被分散至两个第一齿轮1上，每一个第一齿轮1所承受的作用力均不会超过其临界承载能力；而随着上料操作的持续进行，当作用力即将达到两个第一齿轮1的临界承载能力时，第一输送齿条4与左起第二个第一齿轮1重新啮合，此时作用力将被分散至三个第一齿轮1上，每一个第一齿轮1所承受的作用力均不会超过其临界承载能力，以此类推。

当第一载料位完全离开第一上料工位7时，第一载料位处于放满工件的满载状态，而随着第一输送齿条4持续向左移动，第一载料位将逐步进入左侧的第一下料工位8；在第一载料位进入第一下料工位8的过程中，操作人员或自动上料设备在第一下料工位8处不断将第一载料位上的工件卸下，以此完成工件由第一上料工位7至第一下料工位8的输送流程；随着第一载料位上工件数量的减少，驱动第一输送齿条4所需的驱动力越小，即第一齿轮1的轮齿受到第一输送齿条4施加的作用力越小；与此变化相适应的，由于第一输送齿条4的长度有限，因此在第一输送齿条4向左移动的过程中，最右端的第一齿轮1将首先与第一输送齿条4分离，然后左起第三个第一齿轮1与第一输送齿条4分离，直至第一输送齿条4向左移动至仅与最左端的第一齿轮1啮合，在此过程中，啮合于第一输送齿条4上的第一齿轮1的数量减少速度与第一载料位的下料速度相适配，以保证当前啮合于第一输送齿条4上的第一齿轮1的数量与第一输送齿条4施加的作用力大小相适应。可以理解的是，随着啮合组数的增加，对于第一齿轮1和第一输送齿条4的配合精度、同步性等要求更高，各个第一齿轮1与第一输送齿条4之间因精度、同步性等方面存在微小偏差而出现啮合问题的概率亦随之增大，由此可能导致第一齿轮1及第一输送齿条4的正常运转受阻，进而可能对输送流程造成不良影响。而基于上述操作，可在第一输送齿条4的负载减小、无需通过过多第一齿轮1分散第一输送齿条4施加的作用力的情况下适时减少啮合于第一输送齿条4上的第一齿轮1的数量，从而在保证作用力不超过每一个第一齿轮1的临界承载能力的前提下降低了因啮合组数过多而存在的啮合问题风险，使得第一齿轮1及第一输送齿条4可正常运转，输送流程可顺畅进行。

当第一输送齿条4向左移动至第一载料位完全进入第一下料工位8时，第一载料位上的所有工件已卸料完毕，第一输送齿条4仅与最左端的第一齿轮1啮合；此时通过驱动装置3驱动对应的第二齿轮2顺时针转动，以通过第一齿轮1带动第一输送齿条4向右移动，使空置的第一载料位随第一输送齿条4的移动而逐步进入右侧的第一上料工位7，以循环往复地重复上述操作，不断将第一上料工位7的工件输送至第一下料工位8。

由此可见，本实施例提供的移载设备，通过第一齿轮1、第二齿轮2与第一输送齿条4之间的啮合传动，可将第一上料工位7的工件稳定输送至第一下料工位8；其中，在上料阶段，当第一载料位的工件数量不断增加而使得第一输送齿条4对第一齿轮1施加的作用力不断增大的过程中，啮合于第一输送齿条4上的第一齿轮1的数量亦随第一输送齿条4的移动而不断增加，从而第一输送齿条4对第一齿轮1施加的作用力可被逐步分散至更多的第一齿轮1上，保证了每一个第一齿轮1所承受的作用力不会超过其临界承载能力，由此避免了滑齿问题的发生，降低了器件损坏风险；而在下料阶段，当第一载料位的工件数量不断减少而使得第一输送齿条4对第一齿轮1施加的作用力不断减小的过程中，啮合于第一输送齿条4上的第一齿轮1的数量亦随第一输送齿条4的移动而适时减少，从而可在保证第一输送齿条4施加的作用力不超过每一个第一齿轮1的临界承载能力的前提下降低了因啮合组数过多而存在的啮合问题风险，使得第一齿轮1及第一输送齿条4可正常运转，输送流程可顺畅进行。基于上述输送流程，可在完成工件正常输送的同时，令第一齿轮1与第一输送齿条4之间的啮合组数在整个输送过程中实现自主、合理分配，从而提高了输送质量，提升了设备运作的可靠性。

进一步地，参照图1和图3，在第二个示例性的实施例中，移载设备包括第二输送齿条5，第二输送齿条5设有第二载料位（图中未示意出），第二输送齿条5与至少一个第二齿轮2啮合；

当第二齿轮2顺时针转动时，第二输送齿条5用于在第二齿轮2的带动下向右移动，以使满载的第二载料位进入右侧的第二下料工位10执行下料操作，直至第二输送齿条5仅与最右端的第二齿轮2啮合；

当第二齿轮2逆时针转动时，第二输送齿条5用于在第二齿轮2的带动下向左移动，以使空置的第二载料位进入左侧的第二上料工位9进行上料操作，直至第二输送齿条5仅与最左端的第二齿轮2啮合。

在本实施例中，第二输送齿条5可设置于第二齿轮2的上侧，当第二齿轮2顺时针转动时，将带动第二输送齿条5向右移动；当第二齿轮2逆时针转动时，将带动第二输送齿条5向左移动。第二载料位为第二输送齿条5上用于承载需要输送的工件的位置，第二载料位可设置于第二输送齿条5的中部，以为第二输送齿条5的左端预留用于与最右端的第二齿轮2相啮合的部分，以及为第二输送齿条5的右端预留用于与最左端的第二齿轮2相啮合的部分。可以理解的是，第二载料位上可沿左右方向依次放置多个工件。

在实际生产过程中，在将一批工件由A工位输送至B工位的过程中，可能存在需要将另一批工件从B工位输送回A工位的情况，例如一外壳需要在A工位与一个标准件进行连接，然后将连接完毕的外壳输送至B工位进行加工处理，再将加工处理完毕的外壳输送回A工位继续与另一个标准件进行连接。针对该应用场景，本实施例对应增设第二输送齿条5，以满足另一批工件往回输送的需求。需要说明的是，本实施例中的第一上料工位7和第二下料工位10均位于图3所示的右侧，共同对应以上描述中的A工位；本实施例中的第一下料工位8和第二上料工位9均位于图3所示的左侧，共同对应以上描述中的B工位。

具体地，仍以第一齿轮1的数量为图3所示的四个、第二齿轮2的数量为图3所示的三个为例，以第一输送齿条4输送的工件为第一目标工件，以第二输送齿条5输送的工件为第二目标工件，对本实施例提供的移载设备的具体工作流程及对应的技术效果阐述如下：

如图3所示，在初始状态下，第一输送齿条4同时与四个第一齿轮1啮合，第一载料位上未放置工件，即第一载料位处于空置状态；第二输送齿条5同时与三个第二齿轮2啮合，第二载料位上放满第二目标工件，即第二载料位处于满载状态。首先通过驱动装置3驱动对应的第二齿轮2顺时针转动，以通过第一齿轮1带动第一输送齿条4向右移动，使空置的第一载料位随第一输送齿条4的移动而逐步进入右侧的第一上料工位7，同时通过第二齿轮2带动第二输送齿条5向右移动，使满载的第二载料位随第二输送齿条5的移动而逐步进入右侧的第二下料工位10。

在第一输送齿条4向右移动的过程中，最左端的第一齿轮1将首先与第一输送齿条4分离，然后左起第二个第一齿轮1与第一输送齿条4分离，直至第一输送齿条4向右移动至仅与最右端的第一齿轮1啮合；当第一输送齿条4仅与最右端的第一齿轮1啮合时，第一载料位已完全进入第一上料工位7。

在第二载料位进入第二下料工位10的过程中，操作人员或自动上料设备在第二下料工位10处不断将第二载料位上的第二目标工件卸下，以此完成第二目标工件由第二上料工位9至第二下料工位10的输送流程；随着第二载料位上第二目标工件数量的减少，驱动第二输送齿条5所需的驱动力越小，即第二齿轮2的轮齿受到第二输送齿条5施加的作用力越小；与此变化相适应的，由于第二输送齿条5的长度有限，因此在第二输送齿条5向右移动的过程中，最左端的第二齿轮2将首先与第二输送齿条5分离，然后左起第二个第二齿轮2与第二输送齿条5分离，直至第二输送齿条5向右移动至仅与最右端的第二齿轮2啮合，在此过程中，啮合于第二输送齿条5上的第二齿轮2的数量减少速度与第二载料位的下料速度相适配，以保证当前啮合于第二输送齿条5上的第二齿轮2的数量与第二输送齿条5施加的作用力大小相适应。可以理解的是，随着啮合组数的增加，对于第二齿轮2和第二输送齿条5的配合精度、同步性等要求更高，各个第二齿轮2与第二输送齿条5之间因精度、同步性等方面存在微小偏差而出现啮合问题的概率亦随之增大，由此可能导致第二齿轮2及第二输送齿条5的正常运转受阻，进而可能对输送流程造成不良影响。而基于上述操作，可在第二输送齿条5的负载减小、无需通过过多第二齿轮2分散第二输送齿条5施加的作用力的情况下适时减少啮合于第二输送齿条5上的第二齿轮2的数量，从而在保证作用力不超过每一个第二齿轮2的临界承载能力的前提下降低了因啮合组数过多而存在的啮合问题风险，使得第二齿轮2及第二输送齿条5可正常运转，输送流程可顺畅进行。

当第二输送齿条5向右移动至第二载料位完全进入第二下料工位10时，第二载料位上的所有第二目标工件已卸料完毕，第二输送齿条5仅与最右端的第二齿轮2啮合，第一输送齿条4此时亦仅与最右端的第一齿轮1啮合。此时通过驱动装置3驱动对应的第二齿轮2逆时针转动，以通过第二齿轮2带动第二输送齿条5向左移动，同时通过第一齿轮1带动第一输送齿条4向左移动，使第一载料位随第一输送齿条4的移动而逐步离开第一上料工位7，与此同时，操作人员或自动上料设备在第一上料工位7处不断将第一目标工件放置于第一载料位上；随着第一载料位上第一目标工件数量的增加，驱动第一输送齿条4所需的驱动力越大，即第一齿轮1的轮齿受到第一输送齿条4施加的作用力越大。而在第一载料位不断上料的同时，第一输送齿条4亦不断向左移动而依次与左起第三个第一齿轮1、左起第二个第一齿轮1、最左端的第一齿轮1重新啮合；在此过程中，随着与第一输送齿条4相啮合的第一齿轮1数量的增加，第一输送齿条4施加的作用力将被逐步分散至更多的第一齿轮1上，如此可与第一输送齿条4因不断上料而逐渐增大的作用力相抵消，保证每一个第一齿轮1的轮齿所承受的作用力始终不会超过其临界承载能力，从而避免了滑齿问题。

当第一载料位完全离开第一上料工位7时，第一载料位处于放满第一目标工件的满载状态，而随着第一输送齿条4、第二输送齿条5持续向左移动，第一载料位将逐步进入左侧的第一下料工位8，第二载料位亦将逐步进入左侧的第二上料工位9。在第一载料位进入第一下料工位8的过程中，操作人员或自动上料设备在第一下料工位8处不断将第一载料位上的第一目标工件卸下，以此完成第一目标工件由第一上料工位7至第一下料工位8的输送流程。随着第一载料位上第一目标工件数量的减少，驱动第一输送齿条4所需的驱动力越小，即第一齿轮1的轮齿受到第一输送齿条4施加的作用力越小；与此变化相适应的，在第一输送齿条4向左移动的过程中，最右端的第一齿轮1将首先与第一输送齿条4分离，然后左起第三个第一齿轮1与第一输送齿条4分离，直至第一输送齿条4向左移动至仅与最左端的第一齿轮1啮合，在此过程中，啮合于第一输送齿条4上的第一齿轮1的数量减少速度与第一载料位的下料速度相适配，以保证当前啮合于第一输送齿条4上的第一齿轮1的数量与第一输送齿条4施加的作用力大小相适应；基于该操作，可在第一输送齿条4的负载减小、无需通过过多第一齿轮1分散第一输送齿条4施加的作用力的情况下适时减少啮合于第一输送齿条4上的第一齿轮1的数量，从而在保证作用力不超过每一个第一齿轮1的临界承载能力的前提下降低了因啮合组数过多而存在的啮合问题风险，使得第一齿轮1及第一输送齿条4可正常运转，输送流程可顺畅进行。

当第一输送齿条4向左移动至第一载料位完全进入第一下料工位8时，第一载料位上的所有第一目标工件已卸料完毕，第一输送齿条4仅与最左端的第一齿轮1啮合；与此同时，第二输送齿条5亦已向左移动至第二载料位完全进入第二上料工位9，第二输送齿条5仅与最左端的第二齿轮2啮合。此时通过驱动装置3驱动对应的第二齿轮2顺时针转动，以通过第一齿轮1带动第一输送齿条4向右移动，同时通过第二齿轮2带动第二输送齿条5向右移动，使第二载料位随第二输送齿条5的移动而逐步离开第二上料工位9，与此同时，操作人员或自动上料设备在第二上料工位9处不断将第二目标工件放置于第二载料位上；随着第二载料位上第二目标工件数量的增加，驱动第二输送齿条5所需的驱动力越大，即第二齿轮2的轮齿受到第二输送齿条5施加的作用力越大。而在第二载料位不断上料的同时，第二输送齿条5亦不断向右移动而依次与左起第二个第一齿轮1、最右端的第一齿轮1重新啮合；在此过程中，随着与第二输送齿条5相啮合的第二齿轮2数量的增加，第二输送齿条5施加的作用力将被逐步分散至更多的第二齿轮2上，如此可与第二输送齿条5因不断上料而逐渐增大的作用力相抵消，保证每一个第二齿轮2的轮齿所承受的作用力始终不会超过其临界承载能力，从而避免了滑齿问题。

当第二载料位完全离开第二上料工位9时，第二载料位处于放满第二目标工件的满载状态，而随着第二输送齿条5、第二输送齿条5持续向右移动，第一载料位将逐步进入右侧的第一上料工位7，第二载料位亦将逐步进入右侧的第二下料工位10，以循环往复地重复上述操作，不断将第一上料工位7的第一目标工件输送至第一下料工位8，同时不断将第二上料工位9的第二目标工件输送至第二下料工位10。

由此可见，在本实施例中，在将第一上料工位7的第一目标工件稳定输送至第一下料工位8的同时，还可将第二上料工位9的第二目标工件稳定输送至第二下料工位10，使得第二齿轮2不仅仅用于各个第一齿轮1之间的啮合传动，实现了对移载设备各部件的充分利用，并实现了工件的双向输送，以此拓展了移载设备的功能；而在完成工件正常输送的同时，还令第一齿轮1与第一输送齿条4之间的啮合组数以及第二齿轮2与第二输送齿条5之间的啮合组数在整个输送过程中实现自主、合理分配，从而提高了输送质量，提升了设备运作的可靠性；另外，在整个输送流程中，始终保持第一载料位、第二载料位中的其中一个处于满载状态时，另一个必然处于空置状态，如此可避免负载过大而对第一齿轮1、第二齿轮2、第一输送齿条4、第二输送齿条5及驱动装置3造成损伤，可对移载设备形成保护作用，延长了移载设备的使用寿命。

进一步地，参照图1和图4，在第三个示例性的实施例中，移载设备包括安装座6和至少两个第一转轴11，至少两个第一转轴11沿左右方向滑动连接于安装座6上，第一齿轮1一一对应转动连接于第一转轴11上。

可选地，参照图1和图4，移载设备包括安装座6和至少一个第二转轴12，至少一个第二转轴12沿左右方向滑动连接于安装座6上，第二齿轮2一一对应转动连接于第二转轴12上。

具体地，安装座6可包括两个间隔设置的立板，第一齿轮1、第二齿轮2均位于两个立板之间，立板上可设置滑动槽，第一转轴11的第一端、第二转轴12的第一端滑动配合于其中一个立板的滑动槽中，第一转轴11的第二端、第二转轴12的第二端滑动配合于另外一个立板的滑动槽中。其中，滑动槽可直接开设于立板上，滑动槽亦可开设于与立板相连接的其它构件上，此处不作限定。每一立板上的滑动槽的数量可设置为一条或两条；当每一立板上的滑动槽的数量为一条时，第一转轴11和第二转轴12均滑动连接于同一条滑动槽中；当每一立板上的滑动槽的数量为两条时，两条滑动槽可沿高度方向间隔排布，第一转轴11滑动连接于其中一条滑动槽中，第二转轴12滑动连接于另外一条滑动槽中，以使得第一齿轮1的转动中心轴与第二齿轮2的转动中心轴存在高度差。

基于上述设置，可根据实际应用情况便捷地对第一齿轮1、第二齿轮2的水平位置进行微调，将第一齿轮1与第二齿轮2的水平间距控制在合理范围内，同时可便捷地对第一齿轮1与第一输送齿条4的相对位置以及第二齿轮2与第二输送齿条5的相对位置进行微调，以此提高第一齿轮1、第二齿轮2、第一输送齿条4、第二输送齿条5之间的啮合稳定性。当第一齿轮1、第二齿轮2滑动调节到位后，可通过螺纹锁接、卡扣连接、销轴连接等方式将第一转轴11、第二转轴12固定于安装座6上。

可选地，参照图1和图4，移载设备包括第一导向条13，第一导向条13沿高度方向可滑动地连接于安装座6上，第一导向条13开设有第一滑槽（图中未示意出），至少两个第一转轴11沿左右方向滑动连接于第一滑槽中。

可选地，参照图1和图4，移载设备包括第二导向条14，第二导向条14沿高度方向可滑动地连接于安装座6上，第二导向条14开设有第二滑槽（图中未示意出），至少两个第二转轴12沿左右方向滑动连接于第二滑槽中。

具体地，安装座6上可沿高度方向开设滑动槽，第一导向条13、第二导向条14可水平放置并通过相应的滑块结构滑动配合于该滑动槽中，以实现第一齿轮1和第二齿轮2的高度调节。同时，第一齿轮1可沿第一滑槽水平滑动，第二齿轮2可沿第二滑槽水平滑动，即同时实现了第一齿轮1、第二齿轮2的水平调节及高度调节。

在实际应用中，参照上述实施例描述的具体输送流程，当第一载料位的上料速度较快，使得第一输送齿条4对第一齿轮1施加的作用力以较快的速度增大时，可能存在作用力已达到目前与第一输送齿条4相啮合的第一齿轮1的临界承载能力、而第一输送齿条4尚未与下一个第一齿轮1啮合的问题，即未能及时将作用力分散至更多的第一齿条上；在此情况下，说明各个第一齿轮1的间距过大，需要缩小各个第一齿轮1的间距，以提高第一输送齿条4与第一齿轮1发生啮合的频率，适应作用力的增大速度。而基于上述设置，如图4所示，可将第二齿轮2向上移动一定距离，以使第二齿轮2与第一齿轮1分离，然后水平移动第一齿轮1，令每一组相邻的两个第一齿轮1相互靠近，并使得第一齿轮1与对应的第二齿轮2在新的位置重新啮合，在此过程中，亦可通过水平移动第二齿轮2而与第一齿轮1的位置相适配；按照该方法调节完毕后，可在不影响原本动作过程的情况下便捷地缩小各个第一齿轮1的间距，从而可提高第一输送齿条4与第一齿轮1发生啮合的频率，更好地适应作用力的增大速度。

同理，当第二载料位的上料速度较快，使得第二输送齿条5对第二齿轮2施加的作用力以较快的速度增大时，可能存在作用力已达到目前与第二输送齿条5相啮合的第二齿轮2的临界承载能力、而第二输送齿条5尚未与下一个第二齿轮2啮合的问题，即未能及时将作用力分散至更多的第二齿条上；在此情况下，说明各个第二齿轮2的间距过大，需要缩小各个第二齿轮2的间距，以提高第二输送齿条5与第二齿轮2发生啮合的频率，适应作用力的增大速度。而基于上述设置，如图4所示，可将第一齿轮1向下移动一定距离，以使第一齿轮1与第二齿轮2分离，然后水平移动第二齿轮2，令每一组相邻的两个第二齿轮2相互靠近，并使得第二齿轮2与对应的第一齿轮1在新的位置重新啮合，在此过程中，亦可通过水平移动第一齿轮1而与第二齿轮2的位置相适配；按照该方法调节完毕后，可在不影响原本动作过程的情况下便捷地缩小各个第二齿轮2的间距，从而可提高第二输送齿条5与第二齿轮2发生啮合的频率，更好地适应作用力的增大速度。

上述调节方式仅用作示例，在具体实施过程中可根据实际需要灵活设置，只要最终实现齿轮间距调节的功能即可。当第一齿轮1、第二齿轮2滑动调节到位后，可通过螺纹锁接、卡扣连接、销轴连接等方式将第一转轴11、第二转轴12分别固定于第一导向条13、第二导向条14上，并通过螺纹锁接、卡扣连接、销轴连接等方式将第一导向条13、第二导向条14固定于安装座6上。

可选地，参照图1和图4，安装座6沿高度方向间隔设置有至少两个第一定位凹腔601，第一导向条13设有第一弹簧柱塞（图中未示意出），第一弹簧柱塞用于与任意一个第一定位凹腔601抵接配合。

可选地，参照图1和图4，安装座6沿高度方向间隔设置有至少两个第二定位凹腔602，第二导向条14设有第二弹簧柱塞（图中未示意出），第二弹簧柱塞用于与任意一个第二定位凹腔602抵接配合。

在实际应用中，第一齿轮1的轮齿、第二齿轮2的轮齿、第一输送齿条4的轮齿、第二输送齿条5的轮齿需要在适当的位置及角度进行配合，如此方能保证第一齿轮1、第二齿轮2、第一输送齿条4、第二输送齿条5之间能正常啮合，如此便限制了第一导向条13、第二导向条14的高度位置，即在第一齿轮1、第二齿轮2、第一输送齿条4、第二输送齿条5的尺寸一定的情况下，需要保证第一齿轮1与第二齿轮2的高度差在指定的范围内，方能在齿轮位置调整后保证第一齿轮1、第二齿轮2、第一输送齿条4、第二输送齿条5之间能正常啮合。

基于上述考量，在本实施例中，第一定位凹腔601和第二定位凹腔602的位置预先设置好，可保证第一弹簧柱塞与任一第一定位凹腔601抵接配合时，以及第二弹簧柱塞与任一第二定位凹腔602抵接配合时，第一齿轮1、第二齿轮2的高度位置处于指定的范围内，如此可省去后续的微调工作，从而提高调节效率。

对应地，参照图1至图5，本发明实施例还提供一种工件移载方法，该工件移载方法采用上述任一实施例中的移载设备进行，该工件移载方法包括以下步骤：

S1，通过驱动装置3驱动对应的第二齿轮2顺时针转动，以通过第一齿轮1带动第一输送齿条4向右移动，使空置的第一载料位进入右侧的第一上料工位7，直至第一输送齿条4仅与最右端的第一齿轮1啮合；

S2，通过驱动装置3驱动对应的第二齿轮2逆时针转动，以通过第一齿轮1带动第一输送齿条4向左移动，同时在第一上料工位7处陆续往第一载料位上放入第一目标工件；

S3，在满载的第一载料位进入左侧的第一下料工位8的过程中，在第一下料工位8处陆续将第一目标工件从第一载料位上卸下，直至第一输送齿条4仅与最左端的第一齿轮1啮合；

S4，重复执行上述步骤S1~S3。

可选地，参照图1至图5，移载设备包括第二输送齿条5，第二输送齿条5设有第二载料位，第二输送齿条5与至少一个第二齿轮2啮合；当第二齿轮2顺时针转动时，第二输送齿条5用于在第二齿轮2的带动下向右移动，以使满载的第二载料位进入右侧的第二下料工位10执行下料操作，直至第二输送齿条5仅与最右端的第二齿轮2啮合；当第二齿轮2逆时针转动时，第二输送齿条5用于在第二齿轮2的带动下向左移动，以使空置的第二载料位进入左侧的第二上料工位9进行上料操作，直至第二输送齿条5仅与最左端的第二齿轮2啮合；

步骤S1中通过驱动装置3驱动对应的第二齿轮2顺时针转动的步骤之后，还包括：

通过第二齿轮2带动第二输送齿条5向右移动，同时在第二上料工位9处陆续往第二载料位上放入第二目标工件；

在满载的第二载料位进入右侧的第二下料工位10的过程中，在第二下料工位10处陆续将第二目标工件从第二载料位上卸下，直至第二输送齿条5仅与最右端的第二齿轮2啮合；

步骤S2中，在通过驱动装置驱动对应的第二齿轮逆时针转动，以通过第一齿轮带动第一输送齿条向左移动，同时在第一上料工位处陆续往第一载料位上放入第一目标工件之后，还包括：

通过第二齿轮2带动第二输送齿条5向左移动，使空置的第二载料位进入左侧的第二上料工位9，直至第二输送齿条5仅与最左端的第二齿轮2啮合。

关于本实施例提供的工件移载方法的具体工作流程及对应的技术效果，可参照上述移载设备实施例中的相关描述，此处不再赘述。

由于该工件移载方法采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，即，通过第一齿轮1、第二齿轮2与第一输送齿条4之间的啮合传动，可将第一上料工位7的工件稳定输送至第一下料工位8；其中，在上料阶段，当第一载料位的工件数量不断增加而使得第一输送齿条4对第一齿轮1施加的作用力不断增大的过程中，啮合于第一输送齿条4上的第一齿轮1的数量亦随第一输送齿条4的移动而不断增加，从而第一输送齿条4对第一齿轮1施加的作用力可被逐步分散至更多的第一齿轮1上，保证了每一个第一齿轮1所承受的作用力不会超过其临界承载能力，由此避免了滑齿问题的发生，降低了器件损坏风险；而在下料阶段，当第一载料位的工件数量不断减少而使得第一输送齿条4对第一齿轮1施加的作用力不断减小的过程中，啮合于第一输送齿条4上的第一齿轮1的数量亦随第一输送齿条4的移动而适时减少，从而可在保证第一输送齿条4施加的作用力不超过每一个第一齿轮1的临界承载能力的前提下降低了因啮合组数过多而存在的啮合问题风险，使得第一齿轮1及第一输送齿条4可正常运转，输送流程可顺畅进行。基于上述输送流程，可在完成工件正常输送的同时，令第一齿轮1与第一输送齿条4之间的啮合组数在整个输送过程中实现自主、合理分配，从而提高了输送质量，提升了设备运作的可靠性。进一步地，在将第一上料工位7的第一目标工件稳定输送至第一下料工位8的同时，还可将第二上料工位9的第二目标工件稳定输送至第二下料工位10，使得第二齿轮2不仅仅用于各个第一齿轮1之间的啮合传动，实现了对移载设备各部件的充分利用，并实现了工件的双向输送，以此拓展了移载设备的功能；而在完成工件正常输送的同时，还令第一齿轮1与第一输送齿条4之间的啮合组数以及第二齿轮2与第二输送齿条5之间的啮合组数在整个输送过程中实现自主、合理分配，从而提高了输送质量，提升了设备运作的可靠性；另外，在整个输送流程中，始终保持第一载料位、第二载料位中的其中一个处于满载状态时，另一个必然处于空置状态，如此可避免负载过大而对第一齿轮1、第二齿轮2、第一输送齿条4、第二输送齿条5及驱动装置3造成损伤，可对移载设备形成保护作用，延长了移载设备的使用寿命。

需要说明的是，本发明公开的移载设备及工件移载方法的其它内容可参见现有技术，在此不再赘述。

以上仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种移载设备，其特征在于，所述移载设备包括：

至少两个第一齿轮，所述至少两个第一齿轮由左至右间隔设置；

第二齿轮，每一组相邻的两个所述第一齿轮之间设置有一个所述第二齿轮，每一所述第二齿轮分别与相邻的两个所述第一齿轮啮合；

驱动装置，所述驱动装置与任意一个所述第二齿轮连接，所述驱动装置用于驱动对应的所述第二齿轮顺时针转动或逆时针转动；

第一输送齿条，设有第一载料位，所述第一输送齿条与至少一个所述第一齿轮啮合；

当所述第二齿轮顺时针转动时，所述第一输送齿条用于在所述第一齿轮的带动下向右移动，以使空置的所述第一载料位进入右侧的第一上料工位执行上料操作，直至所述第一输送齿条仅与最右端的所述第一齿轮啮合；

当所述第二齿轮逆时针转动时，所述第一输送齿条用于在所述第一齿轮的带动下向左移动，以使满载的所述第一载料位进入左侧的第一下料工位执行下料操作，直至所述第一输送齿条仅与最左端的所述第一齿轮啮合；

所述移载设备包括安装座和至少两个第一转轴，所述至少两个第一转轴沿左右方向滑动连接于所述安装座上，所述第一齿轮一一对应转动连接于所述第一转轴上；

所述移载设备包括第一导向条，所述第一导向条沿高度方向可滑动地连接于所述安装座上，所述第一导向条开设有第一滑槽，所述至少两个第一转轴沿左右方向滑动连接于所述第一滑槽中；

所述移载设备包括安装座和至少一个第二转轴，所述至少一个第二转轴沿左右方向滑动连接于所述安装座上，所述第二齿轮一一对应转动连接于所述第二转轴上；

所述移载设备包括第二导向条，所述第二导向条沿高度方向可滑动地连接于所述安装座上，所述第二导向条开设有第二滑槽，所述至少两个第二转轴沿左右方向滑动连接于所述第二滑槽中。

2.根据权利要求1所述的移载设备，其特征在于，所述移载设备包括第二输送齿条，所述第二输送齿条设有第二载料位，所述第二输送齿条与至少一个所述第二齿轮啮合；

当所述第二齿轮顺时针转动时，所述第二输送齿条用于在所述第二齿轮的带动下向右移动，以使满载的所述第二载料位进入右侧的第二下料工位执行下料操作，直至所述第二输送齿条仅与最右端的所述第二齿轮啮合；

当所述第二齿轮逆时针转动时，所述第二输送齿条用于在所述第二齿轮的带动下向左移动，以使空置的所述第二载料位进入左侧的第二上料工位进行上料操作，直至所述第二输送齿条仅与最左端的所述第二齿轮啮合。

3.根据权利要求1所述的移载设备，其特征在于，所述安装座沿高度方向间隔设置有至少两个第一定位凹腔，所述第一导向条设有第一弹簧柱塞，所述第一弹簧柱塞用于与任意一个所述第一定位凹腔抵接配合。

4.根据权利要求1所述的移载设备，其特征在于，所述安装座沿高度方向间隔设置有至少两个第二定位凹腔，所述第二导向条设有第二弹簧柱塞，所述第二弹簧柱塞用于与任意一个所述第二定位凹腔抵接配合。

5.一种工件移载方法，其特征在于，所述工件移载方法采用如权利要求1~4中任一项所述的移载设备进行，所述工件移载方法包括以下步骤：

S1，通过所述驱动装置驱动对应的所述第二齿轮顺时针转动，以通过所述第一齿轮带动所述第一输送齿条向右移动，使空置的所述第一载料位进入右侧的所述第一上料工位，直至所述第一输送齿条仅与最右端的所述第一齿轮啮合；

S2，通过所述驱动装置驱动对应的所述第二齿轮逆时针转动，以通过所述第一齿轮带动所述第一输送齿条向左移动，同时在所述第一上料工位处陆续往所述第一载料位上放入第一目标工件；

S3，在满载的所述第一载料位进入左侧的所述第一下料工位的过程中，在所述第一下料工位处陆续将所述第一目标工件从所述第一载料位上卸下，直至所述第一输送齿条仅与最左端的所述第一齿轮啮合；

S4，重复执行上述步骤S1~S3。

6.根据权利要求5所述的工件移载方法，其特征在于，所述移载设备包括第二输送齿条，所述第二输送齿条设有第二载料位，所述第二输送齿条与至少一个所述第二齿轮啮合；当所述第二齿轮顺时针转动时，所述第二输送齿条用于在所述第二齿轮的带动下向右移动，以使满载的所述第二载料位进入右侧的第二下料工位执行下料操作，直至所述第二输送齿条仅与最右端的所述第二齿轮啮合；当所述第二齿轮逆时针转动时，所述第二输送齿条用于在所述第二齿轮的带动下向左移动，以使空置的所述第二载料位进入左侧的第二上料工位进行上料操作，直至所述第二输送齿条仅与最左端的所述第二齿轮啮合；

所述步骤S1中通过所述驱动装置驱动对应的所述第二齿轮顺时针转动的步骤之后，还包括：

通过所述第二齿轮带动所述第二输送齿条向右移动，同时在所述第二上料工位处陆续往所述第二载料位上放入第二目标工件；

在满载的所述第二载料位进入右侧的所述第二下料工位的过程中，在所述第二下料工位处陆续将所述第二目标工件从所述第二载料位上卸下，直至所述第二输送齿条仅与最右端的所述第二齿轮啮合；

所述步骤S2中，在通过所述驱动装置驱动对应的所述第二齿轮逆时针转动，以通过所述第一齿轮带动所述第一输送齿条向左移动，同时在所述第一上料工位处陆续往所述第一载料位上放入第一目标工件之后，还包括：

通过所述第二齿轮带动所述第二输送齿条向左移动，使空置的所述第二载料位进入左侧的所述第二上料工位，直至所述第二输送齿条仅与最左端的所述第二齿轮啮合。