CN117324800B - 一种激光切割生产线及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种激光切割生产线及生产方法，其中，所述激光切割生产线包括板料上料装置、激光切割装置、分拣下料装置、板件收集装置和板料输送装置；所述分拣下料装置包括机架、设置在机架上的板件搬运装置、板件中转存放装置以及板件转移装置；所述板件搬运装置用于将下料工位中的已完成切割的板件分别搬运到板件中转存放装置中的不同存放空间内，所述板件转移装置则用于将板件中转存放装置中的不同存放空间内的板件分别转移到板件收集装置中的对应的收集空间内。本发明的激光切割生产线不仅可以实现对板料进行自动上料、裁切和下料工作，并且可以根据所要裁切出的板料的不同，将其进行自动分拣收集，自动化、智能化程度更高。

Description

一种激光切割生产线及生产方法

技术领域

本发明涉及板料加工领域，具体涉及一种激光切割生产线及生产方法。

背景技术

激光切割机广泛应用于钣金加工、金属加工、广告制作、厨具、汽车、灯具、锯片、电气开关柜、金属工艺品、纺织机械、粮食机械、眼镜制作、航空航天、医疗器械、仪器仪表等行业，特别是在钣金加工行业中已取代传统加工方式，深受行业用户的青睐；激光切割机以激光作为一种加工手段对板料进行切割加工的装置，可以将板料加工成若干个具有任意形状的板件；而在对板材进行加工中，若是需要在板材上切割出多个具有不同的形状和图案的板件，则在激光切割完成后，需要将其分拣并分类收集，然而目前现有的激光切割生产线多采用人工分拣的方式，通过工作人员将不同的板件从板料中取出，并分开收集，这样不仅效率低，而且加工成本也随之增加；另外，这也导致目前现有的激光切割生产线的智能化程度不高。

发明内容

本发明在于克服现有技术的不足，提供一种激光切割生产线，所述激光切割生产线不仅可以实现对板料进行自动上料、裁切和下料工作，并且可以根据所要裁切出的板料的不同，将其进行自动分拣收集，自动化、智能化程度更高。

本发明的第二个目的在于提供一种用于上述激光切割生产线的激光切割生产方法。

本发明用于解决现有技术问题的技术方案是：

一种激光切割生产线，包括板料上料装置、激光切割装置、分拣下料装置、板件收集装置以及用于将板料上料装置中的板料依次输送到激光切割装置和分拣下料装置中的板料输送装置，其中，

所述板料上料装置用于将需要裁切的板料搬运到板料输送装置中；

所述激光切割装置用于将位于激光切割工位中的板料切割成单块或多块不同形状的板件；

所述分拣下料装置用于将位于下料工位中的已完成切割的板件根据其形状尺寸的不同，将其分拣到板件收集装置中的不同的收集工位内，该分拣下料装置包括机架、设置在机架上的板件搬运装置、板件中转存放装置以及板件转移装置，其中，所述板件搬运装置用于将下料工位中的已完成切割的板件分别搬运到所述板件中转存放装置中的不同存放空间内；当所述板件中转存放装置运动到与板件收集装置交接的位置处时，所述板件转移装置用于将所述板件中转存放装置中的不同存放空间内的板件分别转移到板件收集装置中对应的收集空间内。

一种激光切割生产方法，包括以下步骤：

S1：板料上料装置将所要裁切的板料搬运到板料输送装置中，所述板料输送装置将板料输送到激光切割装置的激光切割工位处；

S2：激光切割装置在板料上进行切割，切割出一块或多块板件；

S3；板料输送装置将完成切割的板料输送到贴标签装置处，由贴标签装置对板料中不同的板件进行贴标签；完成贴标签后，板料输送装置将板料输送到分拣下料装置的下料工位中；

S4：位于下料工位处的摄像头采集板料中的板件的图像，并将其传输给控制***，控制***接收到图像后，对图像进行处理，计算出图像中板料和板件的图像尺寸，然后根据板料的实际尺寸，以此来计算出板件的坐标位置以及实际尺寸，然后通过控制负压装置中的对应负压吸嘴工作，使得负压吸嘴吸住板料中除板件外的其他区域；同时根据板件的实际尺寸，调整搬运组件中多组吸取件的间距，以此来适应对不同板件的搬运工作；接着，板件搬运装置将板件搬运到板件中转存放装置中对应的存放槽内；

S5：板件中转存放装置运动到与板件收集装置对接的位置，当板件中转存放装置中的存放架内需要转移板件的存放槽与板件收集装置中的对应的收集空间连通时，Y轴驱动机构驱动夹持输送机构沿着Y轴运动，所述夹持输送机构促使该存放槽两侧的输送机构相向运动以夹紧位于该存放槽内的板件，同时，所述夹持输送机构促使两侧的输送机构工作，从而将该板件输送至收集空间内，实现板件的转移；重复步骤S5，从而将存放架中的所有存放槽内的板件都转移到板件收集装置中的对应的收集空间内；

S6：重复上述步骤S1-S5，从而完成对板料的连续自动化切割。

本发明与现有技术相比具有以下的有益效果：

1、本发明的激光切割生产线不仅可以实现对金属板料进行自动上料、裁切和下料工作，并且可以根据所要裁切出的金属板料的不同，将其进行自动分拣收集，自动化、智能化程度更高。

2、本发明的激光切割生产线设置有板件中转存放装置，通过板件搬运装置将板件暂存在所述板件中转存放装置中的对应的存放槽内，接着板件中转存放装置将板件运动到与板件转移装置对接的位置处，通过板件转移装置将其转移到板件收集装置的对应收集空间内，这样可以缩短板件搬运装置将板件转移到板件收集装置的行程，减少板料输送装置停机等待的时间，提高加工效率。

附图说明

图1-图3为本发明的激光切割生产线的三个不同视角的立体结构示意图。

图4-图5为贴标签装置和分拣下料装置的两个不同视角的立体结构示意图。

图6为贴标签装置的立体结构示意图。

图7为板件搬运装置的立体结构示意图。

图8-图10为搬运机构的三个不同视角的结构示意图。

图11为转盘的结构示意图。

图12为横向搬运机构、纵向搬运机构和竖向搬运机构的立体结构示意图。

图13-图14为板件中转存放装置和板件转移装置的两个不同视角的结构示意图。

图15为板件转移装置的结构示意图。

图16为输送架的结构示意图。

图17为夹持输送机构的结构示意图。

图18为夹持输送机构的工作示意图。

图19为本发明的激光切割生产线的生产方法的工艺流程图。

图20为第二个具体实施方式中的存放架的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

本文使用的例如“左”、“右”、“正”、“背”等表示空间相对位置的术语是出于便于说明的目的来描述如附图中所示的一个特征相对于另一个特征的关系。可以理解，根据产品摆放位置的不同，空间相对位置的术语可以旨在包括除了图中所示方位以外的不同方位，并不应当理解为对权利要求的限制。

实施例1：

参见图1-图19，本发明的激光切割生产线包括板料上料装置、激光切割装置2、分拣下料装置、板件收集装置6以及用于将板料上料装置中的板料依次输送到激光切割装置2和分拣下料装置中的板料输送装置1，其中，

所述板料上料装置用于将需要裁切的板料搬运到板料输送装置1中，在本实施例中，该板料上料装置可采用现有机械手搬运的方式，以此将堆叠摆放的板料搬运到板料输送装置1的输送平面上；而所述板料输送装置1也可以采用输送带输送的方式；

所述激光切割装置2用于将位于激光切割工位中的板料切割成单块或多块不同形状的板件，该激光切割装置2包括激光切割模块以及用于驱动激光切割模块沿着平行于板料的输送方向运动的X轴切割驱动机构、用于驱动所述激光切割模块沿着垂直于板料的输送方向运动的Y轴切割驱动机构、以及用于驱动激光切割模块沿着竖直方向运动的Z轴切割驱动机构；其中，所述激光切割模块可以采用现有的激光切割装置实施；而X轴切割驱动机构、Y轴切割驱动机构以及Z轴切割驱动机构也均可以采用现有的装置实施，例如三维移动平台；

所述分拣下料装置用于将位于下料工位中的已完成切割的板件根据其形状尺寸的不同，将其分拣到板件收集装置6的不同的收集空间内，该分拣下料装置包括机架7、设置在机架7上的板件搬运装置4、板件中转存放装置5以及板件转移装置，其中，所述板件搬运装置4用于将下料工位中的已完成切割的板件分别搬运到板件中转存放装置5中的不同存放空间内，而所述板件转移装置则用于将板件中转存放装置5中的不同存放空间内的板件分别转移到板件收集装置6中的对应的收集空间内；在本实施例中，所述板件中转存放装置5和所述板件转移装置通过中转驱动装置驱动；所述中转驱动装置包括竖向中转驱动机构501和横向中转驱动机构502，该中转驱动装置用于驱动板件中转存放装置和板件转移装置同步沿着X轴方向运动(即通过横向中转驱动机构502实现)以及沿着Z轴方向运动(即通过竖向中转驱动机构501实现)，其中，所述竖向中转驱动机构501和横向中转驱动机构502可以采用电机与丝杆传动机构结合的驱动方式，或者采用电机与齿轮齿条传动机构结合的驱动方式。

参见图1-图19，本发明的激光切割生产线还包括贴标签装置3，当板料完成激光切割后，所述贴标签装置3用于将所述板料中的不同板件贴上对应的标签；该贴标签装置3包括标签打印机301以及用于驱动所述标签打印机301沿着平行于板料的输送方向运动的X轴贴标驱动机构304、用于驱动所述标签打印机301沿着垂直于板料的输送方向运动的Y轴贴标驱动机构303、以及用于驱动所述标签打印机301沿着竖直方向运动的Z轴贴标驱动机构302，其中，所述标签打印机301可以采用现有的装置实施，同样的，所述X轴贴标驱动机构304、Y轴贴标驱动机构303和Z轴贴标驱动机构302也可以采用现有的三维驱动装置实施。

参见图1-图19，所述板件搬运装置4包括搬运机构401、横向搬运机构404、纵向搬运机构403和竖向搬运机构402，其中，

所述竖向搬运机构402用于驱动搬运机构401竖向运动；所述纵向搬运机构403用于驱动竖向搬运机构402沿着垂直于板料的输送方向运动；所述横向搬运机构404用于驱动纵向搬运机构403沿着平行于板料的输送方向运动；在本实施例中，所述横向搬运机构404、纵向搬运机构403和竖向搬运机构402均可以采用电机与丝杆传动机构结合的驱动方式，或者采用电机与齿轮齿轮传动机构结合的驱动方式，亦或者参照现有的三维驱动装置实施；通过横向搬运机构404、纵向搬运机构403和竖向搬运机构402可以带动搬运机构401沿着X轴、Y轴和Z轴运动，从而实现将下料工位中的板件搬起并转移到板件中转存放装置5中对应的存放槽903内；

所述搬运机构401包括支架407、搬运组件和调整机构，其中，所述支架407与所述竖向搬运机构402中的竖向驱动端连接；所述搬运组件为多组(在本实施例中，所述搬运组件为四组，四组搬运组件设置在所述支架407的四个对角上)，每组搬运组件包括移动座411以及设置在移动座411上的吸取件409；所述调整机构用于驱动多组吸取件409同步向中部靠拢或者向外移动，其中，所述支架407上设置有多组径向延伸的导向槽4071；所述移动座411上安装在所述导向槽4071内，且能够沿着所述导向槽4071滑动，其中，所述移动座411两侧设置有凹槽，所述凹槽与所述导向槽4071的两侧配合，从而实现将所述移动座411滑动连接在所述导向槽4071内；所述调整机构包括转盘410以及用于驱动所述转盘410转动的旋转电机408；所述旋转电机408安装在所述支架407的中部，且输出轴与所述转盘410连接，所述转盘410上设置有多组驱动槽4081，所述驱动槽4081与所述转盘410的圆心的距离逐渐减小；所述吸取件409包括吸盘和吸杆，所述吸盘位于所述移动座411的下端，所述吸杆的下端与所述吸盘连接，上端竖直穿过所述移动座411后进入所述转盘410的其中一个驱动槽4081内。

通过上述设置，可以根据所要搬运的板件的大小，调整好多组搬运组件的间距，以此适应不同形状尺寸的板件的搬运，具体调整方法为：旋转电机408带动转盘410转动，使得所述转盘410中的驱动槽4081驱动吸杆向转盘410的中心靠拢或者远离转盘410中心向外运动，以此来调整多组搬运组件的间距，以此适应搬运不同形状尺寸的板件的搬运；另外，对于金属薄板而言，当其尺寸较大时，若是搬运机构401中多组搬运组件之间围成的区域的面积较小，容易在搬运金属薄板时，该金属薄板的四周发生下垂，这样就增加了板件搬运装置4将其搬运到板件中转存放装置5的存放槽903内的难度，而通过设置调整机构对多组搬运组件的间距的调整，可以更改多组搬运组件之间围成的区域，这样在搬运大面积的金属薄板时，可以避免该金属薄板的四周发生柔性下垂，从而顺利将其搬运到板件中转存放装置5的存放槽903内。

参见图1-图19，所述吸盘与所述移动座411之间设置有弹簧412，所述弹簧412套在所述吸杆上，该弹簧412的上端作用在所述移动座411上，下端作用在所述吸盘上；所述吸杆竖向滑动连接在所述移动座411上，所述移动座411上设置有与所述吸杆配合的导向孔；所述吸杆上端穿过所述驱动槽4081后与限位块连接，所述限位块的直径大于所述驱动槽4081的宽度；

通过设置上述结构，可以起到弹性缓冲的作用，使得多组吸取件409可以弹性压紧在待搬运的板件上，这样既可以保证板件不会因为刚性接触而受到损伤，同时也保证多组吸取件409不会因为刚性接触而受到损伤。

作为一个优选方案，所述支架407的中间位置也设置有吸取件409，所述吸取件409刚性或弹性连接在所述支架407的中部，通过上述设置，可以实现五点定位，即对于任意一块需要搬运的金属薄板而言，起码有五个定位点，即该金属薄板的四周和中部均被吸取件409所吸取，这样不仅保证大面积的金属薄板的四周发生柔性下垂，也可以保证金属薄板的中部不发生下垂，以此实现对不同尺寸规格的板件进行搬运转移。

参见图1-图19，所述竖向搬运机构402的竖向驱动端与所述支架407之间还设置有用于驱动所述支架407转动至竖直状态或水平状态的摆动机构，所述摆动机构包括摆动座406以及摆动电机405，其中，所述摆动座406的上端通过转轴转动连接在所述竖向搬运机构402的竖向驱动端，下端则固定在所述支架407上；所述摆动电机405安装在所述竖向搬运机构402的竖向驱动端，且输出轴与所述转轴连接；这样，通过摆动电机405带动转轴转动，从而带动摆动座406及支架407转动至水平状态或竖直状态，以此来改变被搬运机构401所搬运的板件的状态(搬运时为水平状态，待放入存放槽903时为竖直状态)，以便于将其竖向送入板件中转存放装置5的存放槽903内。

参见图1-图19，所述板件中转存放装置5包括移动底板12a、设置在所述移动底板12a上的存放架9和用于驱动所述存放架9沿着X轴方向运动的X轴移动驱动机构10，其中，所述存放架9上设置有多个存放槽903，多个存放槽903沿着X轴的方向等距排列；所述存放槽903的顶部设置有喇叭状的导向口904。通过中转驱动装置带动移动底板12a沿着X轴和Z轴运动，从而带动存放架9运动到与所述板件搬运装置4对接的位置，然后，所述板件搬运装置4快速将位于下料工位中的板件搬运到所述存放架9中的不同存放槽903内，通过所述导向口904，使得板件可以顺利进入到对应的存放槽903内；当所述存放槽903内收集满板件后或者所述板件搬运装置4将板件全部转移到存放架9中对应的存放槽903内时，所述中转驱动装置带动移动底板12a沿着X轴和Z轴运动，从而带动移动底板12a运动到与所述板件收集装置6对接的位置，通过所述板件转移装置将存放架9中不同存放槽903内的板件转移到板件收集装置6中对应的收集空间内。

参见图1-图19，所述板件转移装置设置在所述移动底板12a上，包括用于驱动所述存放槽903内的板件沿着Y轴方向运动的输送机构以及用于驱动所述输送机构工作的输送驱动机构。

参见图1-图19，所述输送机构为多组，多组输送机构分别设置在多组存放槽903内；每组输送机构包括设置在所述存放槽903两侧的输送组件，所述输送组件包括输送架以及设置在所述输送架上的多组同步带输送机构910，其中，所述输送架包括连接板911以及设置在所述连接板911上的转动轴909，所述转动轴909分为主动转轴和从动转轴，其中，所述连接板911的两端延伸出所述存放槽903外，所述主动转轴和所述从动转轴竖直设置，且分别转动连接在所述连接板911的两端；多组同步带输送机构910分别安装在所述主动转轴和所述从动转轴上，且竖向排列；所述输送架与所述存放架9之间通过弹性连接机构连接，其中，两组输送机构中的弹性连接机构用于促使两组输送组件相互远离；

在本实施例中，所述弹性连接机构包括固定座905以及设置在所述固定座905上的拉紧块907，其中，所述拉紧块907滑动连接在所述固定座905上，且可以沿着X轴方向移动；所述拉紧块907中靠近所述主动转轴或从动转轴的部位设置有圆形孔，所述主动转轴和所述从动转轴自所述圆形孔中穿过，为了减小摩擦力，所述圆形孔的内壁与所述主动转轴或所述从动转轴之间也可以设置有轴承，使得所述主动转轴和所述从动转轴可以流畅自转；所述拉紧块907中远离所述圆形孔的端部设置有限位台阶，所述限位台阶与所述固定座905之间设置有弹簧906，所述弹簧906的弹力促使所述拉紧块907朝着远离所述主动转轴或从动转轴的方向运动；

通过上述设置，当板件通过导向口904进入到所述存放槽903内时，该板件则会位于存放槽903两侧的同步带输送机构910之间，当需要对板件进行Y轴输送以将改板件转移到板件收集装置6中对应的收集空间内时，只需要保证该板件收集装置6中的收集空间与所述存放槽903连通，接着，所述输送驱动机构驱动两侧的输送组件相向运动，同时驱动两侧的输送组件中的所有同步带输送机构910相对反向转动，这样即可通过同步带输送机构910中的同步带对板件进行夹持输送，从而将板件转移到对应的收集空间内，另外，由于所述连接板911的两侧延伸出所述存放槽903外，而所述同步带输送机构910中的主动轮和从动轮可以设置在所述存放槽903外，这样可以保证将板件输送到位；

此外，采用上述的转移方式，具有以下好处：

(1)、对于柔性较大的板件而言，直接采用夹爪推送的方式，在推送过程中容易发生柔性变形，这样会导致该板件卡在存放槽903的出口处，或者是卡在收集空间的进口处；而本实施例采用两侧同步带夹持输送的方式，这样可以通过调整同步带输送机构910的数量和间距，以此保证板件的各个位置均可以被同步带所夹紧，故而在对板件进行输送的时候，该板件不会发生柔性弯曲，从而顺利将其输送到板件收集装置6的对应的收集空间内(或者对应收集空间的对应存放卡槽中)；

(2)、本实施例中的夹持输送方式，不仅可以适应对不同尺寸规格(；例如长度、宽度和厚度)的板件进行输送，而且还可以适应不同刚度的板件进行输送，适应性更好。

参见图1-图19，所述输送驱动机构用于驱动两侧的输送组件做相向运动，以促使两侧输送组件中的同步带输送机构910中的同步带对位于所述存放槽903内的板件进行夹持，同时驱动两组输送组件中的多组同步带输送机构910运动以带动位于所述存放槽903内的板件沿着Y轴运动，其中，

所述输送驱动机构包括底座、设置在底座上的夹持输送机构12、用于驱动所述底座沿着X轴方向运动的X轴驱动机构13以及用于驱动所述夹持输送机构12沿着Y轴方向运动的Y轴驱动机构11，其中，

所述夹持输送机构12包括夹持座121、设置在所述夹持座121内的动力传动机构122以及用于驱动所述动力传动机构122工作的动力驱动机构，其中，

所述夹持座121上设置有两组向外倾斜延伸的夹持部；每组夹持部上设置有一组动力传动机构122；所述动力传动机构122包括主动带轮、从动带轮以及环绕在所述主动带轮和所述从动带轮上的皮带126，其中，所述主动带轮通过第一转轴124安装在所述夹持座121上，所述从动带轮通过第二转轴125安装在所述夹持部的末端，所述皮带126沿着所述夹持部的延伸方向环绕在所述主动带轮和所述从动带轮上；

所述动力驱动机构为驱动电机123，所述驱动电机123安装在所述夹持座121上，该驱动电机123的主轴127通过齿轮传动机构与所述第一转轴124连接，同时通过带传动机构与所述第二转轴125连接，以此保证第一转轴124和第二转轴125的转动方向相反；所述皮带126的外侧设置有凸齿，所述主动转轴在与所述皮带对应的高度位置处设置有齿轮912；当所述Y轴驱动机构11驱动所述夹持座121沿着Y轴运动时，所述夹持座121两侧的夹持部上的皮带126外侧的凸齿与所述齿轮912啮合，随着夹持座121继续沿着Y轴运动，不仅可以促使所述存放槽903两侧的输送组件做相向运动，同时带动所述齿轮912以及主动转轴转动，从而带动输送架上的同步带输送机构910运动；

为了保证所述夹持输送机构12与所述存放架9不发生干涉，因此所述存放架9在每组存放槽903的两侧设置有用于避让所述夹持座121的夹持部的避让槽908；此外，所述X轴驱动机构13和所述Y轴驱动机构11均采用电机与丝杆传动机构结合的驱动方式；

另外，为了维持所述皮带126有足够的刚度，所述夹持座121上设置有支撑板，所述撑板位于所述皮带126的内侧，且靠近所述皮带126中与所述齿轮912接触的位置，该支撑板沿着所述夹持部的延伸方向延伸，用于对皮带126起到支撑和限位作用，防止所述皮带126过度变形以导致用于驱动所述输送组件做相向运动的动力不足。

除了上述方式外，所述夹持座121上的夹持部也可以是独立的夹持件，该夹持件转动连接在所述夹持座121上，转动中心为第一转轴124和第二转轴125，同时通过驱动机构驱动两侧的夹持件做相向运动或反向运动，以实现两侧的夹持件主动驱动所述存放槽903两侧的输送组件做相向运动。

参见图1-图19，所述分拣下料装置的下料工位处设置有负压装置，所述负压装置包括多组负压吸嘴，多组负压吸嘴在所述下料工位处矩阵排列；所述分拣下料装置还包括设置在所述下料工位上方的摄像头，所述摄像头用于采集板料中板件的图像，并将采集到的图像输送至控制***，所述控制***对所述图像进行处理，控制位于板件外的负压吸嘴工作，以吸附住板料中除板件外的部位；同时所述控制***通过采集到的图像计算所要搬运的板件的大小，以此调整多组负压吸嘴的位置，以适应搬运不同规格的板件。

作为一个优选方法，所述下料工位可以是位于所述板料输送装置1的输送平面外的工作台，所述工作台台面与所述输送平面的相接；所述负压装置设置在所述工作台上，通过所述板料输送装置1将裁切好的板料输送到所述工作台上，然后通过负压装置对板料中除板件外的其他区域进行吸附，以便于板件搬运装置在将板件转移时，板料中的其他部位不会被搬起；当板料中的板件被全部转移后，通过板件搬运装置或搬运机械手将已废弃的板料搬运到废料收集工位处。

最后，上文中提及的线性驱动机构，均设置有对应的导向机构，所述导向机构可以是滑块滑轨机构，也可以是滑块滑槽机构，其目的在于提高被驱动件的运动精度。

参见图1-图19，本发明的激光切割生产线包括以下步骤：

S1：板料上料装置将所要裁切的板料搬运到板料输送装置中，所述板料输送装置将板料输送到激光切割装置2的激光切割工位处；

S2：激光切割装置2在板料上进行切割，切割出一块或多块板件；

S3；板料输送装置将完成切割的板料输送到贴标签装置3处，由贴标签装置3对板料中不同的板件进行贴标签；完成贴标签后，所述板料输送装置将板料输送到分拣下料装置的下料工位中；

S4：位于下料工位处的摄像头采集板料中板件的图像，并将其传输给控制***，控制***接收到的图像后，对图像进行处理，计算出图像中板料和板件的图像尺寸，然后根据板料的实际尺寸，以此来计算出板件坐标位置以及实际尺寸，然后通过控制负压装置中的对应负压吸取件409工作，使得负压吸嘴吸住板料中除板件外的其他区域；同时根据板件的实际尺寸，调整搬运组件中多组吸取件409的间距，以此来适应对不同板件的搬运工作；接着，板件搬运装置4将板件搬运到板件中转存放装置5中对应的存放槽903内；

S5：板件中转存放装置5运动到与板件收集装置6对接的位置，当板件中转存放装置5中的存放架9内需要转移板件得存放槽903与板件收集装置6中的对应的收集空间连通时，Y轴驱动机构11驱动夹持输送机构12沿着Y轴运动，使得所述夹持输送机构12促使该存放槽903两侧的输送机构相向运动以夹紧位于该存放槽903内的板件，同时，所述夹持输送机构12促使两侧的输送机构工作，从而将该板件输送至收集空间内，实现板件的转移；重复步骤S5，从而将所述存放架9中的所有存放槽903内的板件都转移到所述板件收集装置6中的对应的存放空间内；

S6：重复上述步骤S1-S5，从而完成对板料的连续自动化切割。

实施例2：

除以下结构外，其余结构与实施例1相同：

参见图20，所述导向口904的下端设置有竖直向下的导向延伸部913，所述导向延伸部913向下延伸至所述输送架的上端，其目的在于促使进入导向口904的板件可以顺利进入到两侧输送机构中的同步带之间。

实施例3：

除以下结构外，其余结构与实施例1相同：

所述板件中转存放装置5和所述板件转移装置为两组，两组板件中转存放装置5和所述板件转移装置通过两组中转驱动装置驱动，当其中一组板件中转存放装置5和所述板件转移装置在将板件转移到板件收集装置6内时，板件搬运装置4可以将板件转移到另一组板件中转存放装置5中，这样可以进一步提高工作效率。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种激光切割生产线，其特征在于，包括板料上料装置、激光切割装置、分拣下料装置、板件收集装置以及用于将板料上料装置中的板料依次输送到激光切割装置和分拣下料装置中的板料输送装置，其中，

所述板料上料装置用于将需要裁切的板料搬运到板料输送装置中；

所述激光切割装置用于将位于激光切割工位中的板料切割成单块或多块不同形状的板件；

所述分拣下料装置用于将位于下料工位中的已完成切割的板件根据其形状尺寸的不同，将其分拣到板件收集装置中的不同的收集工位内，该分拣下料装置包括机架、设置在机架上的板件搬运装置、板件中转存放装置以及板件转移装置，其中，所述板件搬运装置用于将下料工位中的已完成切割的板件分别搬运到所述板件中转存放装置中的不同存放空间内；当所述板件中转存放装置运动到与板件收集装置交接的位置处时，所述板件转移装置用于将所述板件中转存放装置中的不同存放空间内的板件分别转移到板件收集装置中对应的收集空间内；

所述板件中转存放装置包括移动底板、设置在所述移动底板上的存放架以及用于驱动所述存放架沿着X轴方向运动的X轴移动驱动机构，其中，所述存放架上设置有多个存放槽，多个存放槽沿着X轴的方向等距排列；所述存放槽的顶部设置有喇叭状的导向口；

所述板件转移装置设置在所述移动底板上，包括用于驱动所述存放槽内的板件沿着Y轴方向运动的输送机构以及用于驱动所述输送机构工作的输送驱动机构，其中，所述输送机构为多组，多组输送机构分别设置在多组存放槽内；每组输送机构包括设置在所述存放槽两侧的输送组件；所述输送组件包括输送架以及设置在所述输送架上的多组同步带输送机构，其中，所述输送架包括连接板以及设置在所述连接板上的主动转轴和从动转轴；所述连接板的两端延伸出所述存放槽外，所述主动转轴和所述从动转轴竖直设置，且分别转动连接在所述连接板的两端；多组同步带输送机构分别安装在所述主动转轴和所述从动转轴之间，且竖向排列；所述输送架与所述存放架之间通过弹性连接机构连接，两组输送机构中的弹性连接机构用于促使两组输送组件相互远离；

所述输送驱动机构用于驱动两侧的输送组件做相向运动，以促使两侧输送组件中的同步带输送机构中的同步带对位于所述存放槽内的板件进行夹持，同时驱动两组输送组件中的多组同步带传动机构运动以带动位于该存放槽内的板件沿着Y轴运动。

2.根据权利要求1所述的激光切割生产线，其特征在于，还包括贴标签装置，当板料完成激光切割后，所述贴标签装置用于将所述板料中的不同板件贴上标签；该贴标签装置包括标签打印机以及用于驱动标签打印机沿着平行于所述板料的输送方向运动的X轴贴标驱动机构、用于驱动所述标签打印机沿着垂直于所述板料的输送方向运动的Y轴贴标驱动机构、以及用于驱动标签打印机沿着竖直方向运动的Z轴贴标驱动机构。

3.根据权利要求2所述的激光切割生产线，其特征在于，所述板件中转存放装置和所述板件转移装置均为两组，两组板件中转存放装置和板件转移装置并列设置，且分别通过两组中转驱动装置驱动；所述中转驱动装置用于驱动每组板件中转存放装置和板件转移装置沿着X轴方向运动以及沿着Z轴方向运动。

4.根据权利要求3所述的激光切割生产线，其特征在于，所述板件搬运装置包括搬运机构、横向搬运机构、纵向搬运机构和竖向搬运机构，其中，

所述竖向搬运机构，用于驱动搬运机构竖向运动；

所述纵向搬运机构，用于驱动竖向搬运机构沿着垂直于所述板料的输送方向运动；

所述横向搬运机构，用于驱动纵向搬运机构沿着平行于所述板料的输送方向运动；

所述搬运机构包括支架、搬运组件和调整机构；其中，所述支架与所述竖向搬运机构中的竖向驱动端连接；所述搬运组件为多组，每组搬运组件包括移动座以及设置在移动座上的吸取件；所述支架上设置有多组径向延伸的导向槽；所述移动座安装在所述导向槽内，且能够沿着所述导向槽滑动；

所述调整机构用于驱动多组吸取件同步向支架的中部靠拢或者向外移动，包括转盘以及用于驱动所述转盘转动的旋转电机；所述旋转电机安装在所述支架的中部，且输出轴与转盘连接，所述转盘上设置有多组弧形的驱动槽，所述驱动槽与所述转盘的圆心的距离逐渐减小；所述吸取件包括吸盘和吸杆，所述吸盘位于所述移动座的下端，所述吸杆的下端与所述吸盘连接，上端竖直穿过所述移动座后进入所述转盘的其中一个驱动槽内。

5.根据权利要求4所述的激光切割生产线，其特征在于，所述吸盘与所述移动座之间设置有弹簧，所述弹簧套在所述吸杆上，该弹簧的上端作用在所述移动座上，下端作用在所述吸盘上；所述吸杆竖向滑动连接在所述移动座上，所述移动座上设置有与所述吸杆配合的导向孔；所述吸杆上端穿过所述驱动槽后与限位块连接，所述限位块的直径大于所述驱动槽的宽度。

6.根据权利要求5所述的激光切割生产线，其特征在于，所述输送驱动机构包括底座、设置在底座上的夹持输送机构以及用于驱动所述底座沿着X轴方向运动的X轴驱动机构以及用于驱动所述夹持输送机构沿着Y轴方向运动的Y轴驱动机构，其中，所述夹持输送机构包括夹持座、设置在夹持座内的动力传动机构以及用于驱动所述动力传动机构工作的动力驱动机构，其中，

所述夹持座上设置有两组向外倾斜延伸的夹持部；每组夹持部上设置有一组所述的动力传动机构；所述动力传动机构包括主动带轮、从动带轮以及环绕在所述主动带轮和所述从动带轮上的皮带，其中，所述主动带轮通过第一转轴安装在所述夹持座上，所述从动带轮通过第二转轴安装在所述夹持部的末端，所述皮带沿着所述夹持部的延伸方向环绕在所述主动带轮和所述从动带轮上；

所述动力驱动机构为驱动电机，所述驱动电机安装在所述夹持座上，该驱动电机的主轴通过齿轮传动机构与所述第一转轴连接，同时通过带传动机构与所述第二转轴连接；所述皮带的外侧设置有凸齿，所述主动转轴在与所述皮带对应的高度位置处设置有齿轮；当所述Y轴驱动机构驱动所述夹持座沿着Y轴方向运动时，所述夹持座两侧的夹持部上的皮带外侧的凸齿与所述齿轮啮合，且促使位于所述存放槽两侧的输送组件做相向运动，同时带动所述齿轮、与所述齿轮连接的主动转轴以及多组同步带输送机构转动。

7.根据权利要求6所述的激光切割生产线，其特征在于，所述分拣下料装置的下料工位处设置有负压装置，所述负压装置包括多组负压吸嘴，多组负压吸嘴在所述下料工位处呈矩阵排列；所述分拣下料装置还包括设置在所述下料工位处的摄像头，所述摄像头用于采集板料及其内的板件的图像，并将采集到的图像传输至控制***，所述控制***对所述图像进行处理，控制位于板件外的负压吸嘴工作，以吸附住板料中除板件外的区域；同时所述控制***通过采集到的图像计算所要搬运的板件的大小，以此调整多组吸取件的位置，以适应搬运不同规格的板件。

8.一种用于权利要求7所述的激光切割生产线的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：板料上料装置将所要裁切的板料搬运到板料输送装置中，所述板料输送装置将板料输送到激光切割装置的激光切割工位处；

S2：激光切割装置在板料上进行切割，切割出一块或多块板件；

S3；板料输送装置将完成切割的板料输送到贴标签装置处，由贴标签装置对板料中不同的板件进行贴标签；完成贴标签后，板料输送装置将板料输送到分拣下料装置的下料工位中；

S4：位于下料工位处的摄像头采集板料中的板件的图像，并将其传输给控制***，控制***接收到图像后，对图像进行处理，计算出图像中板料和板件的图像尺寸，然后根据板料的实际尺寸，以此来计算出板件的坐标位置以及实际尺寸，然后通过控制负压装置中的对应负压吸嘴工作，使得负压吸嘴吸住板料中除板件外的其他区域；同时根据板件的实际尺寸，调整搬运组件中多组吸取件的间距，以此来适应对不同板件的搬运工作；接着，板件搬运装置将板件搬运到板件中转存放装置中对应的存放槽内；

S5：板件中转存放装置运动到与板件收集装置对接的位置，当板件中转存放装置中的存放架内需要转移板件的存放槽与板件收集装置中的对应的收集空间连通时，Y轴驱动机构驱动夹持输送机构沿着Y轴运动，所述夹持输送机构促使该存放槽两侧的输送机构相向运动以夹紧位于该存放槽内的板件，同时，所述夹持输送机构促使两侧的输送机构工作，从而将该板件输送至收集空间内，实现板件的转移；重复步骤S5，从而将存放架中的所有存放槽内的板件都转移到板件收集装置中的对应的收集空间内；

S6：重复上述步骤S1-S5，从而完成对板料的连续自动化切割。