CN117161519B - 一种提高lng不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法 - Google Patents
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Abstract
一种提高LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法，属于LNG天然气储罐建造焊接技术领域，为解决现有的LNG不锈钢储罐对接缝反面采用打磨清根后再进行钨极氩弧焊的焊接方法，整个焊接过程中反面清根打磨工作量大，焊接效率低，不利于提升效率的问题；本发明通过定位卡马的设置，实现了不锈钢储罐对接环缝打底焊前的装配间隙固定，防止焊接变形，通过天然气储罐的X形正反面分层焊接设置，使得此焊接方式下的焊缝根部融合良好，相比传统的全钨极氩弧焊的焊接方法焊接效率提高3倍以上，耗材成本减少30%，人工成本减少60%，且焊接过程中无需对反面进行碳刨清根打磨，大大提高了LNG不锈钢储罐对接环缝的焊接效率。
Description
技术领域
本发明涉及LNG天然气储罐建造焊接技术领域，特别涉及一种提高LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法。
背景技术
如今对清洁的LNG天然气能源都成为各国的能源战略，天然气储罐及燃料罐市场前景看好，因此，做好LNG天然气储罐的焊接工作，提高天然气储罐的对接环缝焊接效率和焊接质量至关重要。就目前国内LNG不锈钢储罐建造情况来看，对接缝正面主要采用钨极氩弧焊进行焊接，反面采用打磨清根后再进行钨极氩弧焊的焊接方法，反面焊接前再进行PT无损探伤检验无缺陷后再进行反面焊缝的焊接作业，整个焊接过程中反面清根打磨工作量大，焊接效率低，此焊接方法在人工工时、动能源使用及物资耗材方面成本较高，不利于LNG不锈钢储罐建造对接环缝焊接效率的提升。
为解决上述问题。为此，提出一种提高LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提高LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法，解决了背景技术中现有的LNG不锈钢储罐对接缝正面主要采用钨极氩弧焊进行焊接，反面采用打磨清根后再进行钨极氩弧焊的焊接方法，反面焊接前再进行PT无损探伤检验无缺陷后再进行反面焊缝的焊接作业，整个焊接过程中反面清根打磨工作量大，焊接效率低，此焊接方法在人工工时、动能源使用及物资耗材方面成本较高，不利于LNG不锈钢储罐建造对接环缝焊接效率的提升的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种提高LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法，包括以下步骤：
S1：焊接选材：包括板材选择和焊材选择；
S2：准备焊接：焊接系数确认，焊前处理，拼板焊缝定位卡马加固，确定焊接系数；
S3：正面焊接：正面焊接系数调节，底焊准备，打底焊，分层填充焊；
S4：反面焊接：反面焊接系数调节，反面填充和盖面焊接；
S5：焊接质量检测；
S6：取样试验。
焊接选材具体包括以下处理步骤：
S11：板材选择:板材选择牌号为304的30mm厚的不锈钢，该材料是最常见的不锈钢，被广泛应用在LNG天然气低温储罐建造中，具有良好的耐蚀性、耐低温，低温强度和机械特性较好；冲压、弯曲等热加工性好，通常使用温度可在-196℃～800℃之间；
S12：焊材选择：焊材分别选用φ2.4mm牌号为E308L-16氩弧焊丝、φ3.2mm牌号为ER308L手工焊条、φ4.0mm牌号ER308L埋弧焊丝和TFS-300NB焊剂,焊材放置恒温房间防止受潮，避免产生焊接缺陷。
准备焊接具体包括以下处理步骤：
S21：焊接系数确认:钢端面开X型坡口，拼板接头坡口形式为X形，拼板接头侧坡口角度为50到60度，钝边0到2毫米，根部间隙3到6毫米；
S22：焊前处理：对接缝坡口正反面焊缝两侧30mm内的底漆、铁锈等杂质进行处理，拼板环缝装配前对坡口面钝边进行打磨；
S23：拼板焊缝定位卡马加固：拼板先采用定位卡马进行加强固定，确保装配间隙和变形，再在焊缝反面贴敷保护气罩，再对焊缝进行定位焊加固。
正面焊接具体包括以下处理步骤：
S31：正面焊接系数调节:焊接电流140~200A、电压15~22V、焊接速度100~200mm/min；
S32：底焊准备:在焊缝反面应采用保护罩进行氩弧保护，确保焊缝内空气完全排除，实现定位焊单面焊双面成形，定位焊间距控制在1000mm-1500mm，定位焊长度控制在100-200mm，定位焊结束后对焊缝两端磨出过渡斜坡，确保后续打底焊缝与定位焊的接头质量；
S33：正面打底焊:选用钨极氩弧焊进行焊接，将喷嘴放置在焊缝坡口内，采用焊枪摇摆法进行焊接，焊接起弧后，待焊缝母材熔化形成熔孔后，再进行加丝焊接，焊丝送至熔池前端，确保背面的焊缝成形，背面焊缝高度应控制在0~2mm左右，宽度控制在5~8mm；在打底焊缝与定位焊接头处，应将接头位置磨出过渡斜，确保打底焊缝接头处的接头质量；
S34：分层填充焊。
分层填充焊具体包括以下处理步骤：
S341：分层填充：共七层，选用手工焊条电弧焊进行焊接，焊材选用φ3.2的焊条进行填充焊接，填充电流110~140A、电压16~21V、焊接速度150~200mm/min，采用上下两道进行分道填充焊接,整个焊接过程中，焊缝的道间温度应控制在60~150℃；
S342：设备固定：第一层填充焊接完成后,将定位卡马去除，将储罐调运固定在自动滚装设备上，使储罐在焊接过程中能够自动旋转，实现焊接位置始终处于1G平焊位置；
S343：填充盖面焊：选择埋弧自动焊进行填充盖面焊，焊接电流500~600A、电压25~32V、焊接速度350~500mm/min,焊接时注意控制熔池的边缘盖在坡口边线和前道焊缝的位置，确保盖面焊缝的叠加成型；
S344：分道焊接：正面填充焊第4层开始采取分道焊接布置。
反面焊接具体包括以下处理步骤：
S41：反面焊接系数调节:共六层，反面无需打磨清根，直接进行封底焊接，反面填充盖面电流500~600A、电压25~32V、焊接速度350~500mm/min，注意控制熔池的边缘盖在坡口边线和前道焊缝的位置，确保盖面焊缝的叠加成型，在反面整个焊接过程中，焊缝的道间温度应控制在60~150℃；
S42：反面填充和盖面焊接:选用埋弧自动焊进行焊接，反面填充焊第3层开始采取分道焊接布置，反面填充盖面焊接道数为4层6道进行焊接，同时应注意控制焊缝厚度，单道焊缝的厚度为4mm左右，单道焊缝宽度不大于20mm。
焊接质量检测具体包括以下处理步骤：
S51：目视：焊缝正反面外观检验目视成型较好，无常规的气孔、未熔合、裂纹等缺陷；
S52：探伤检测：无损探伤MT+UT检测，焊缝内部质量也较好并无任何缺陷。
取样试验具体包括以下处理步骤：
S61：根据NB/T47016标准，对LNG不锈钢储罐对接环缝取样进行拉伸、冲击、弯曲等力学性能试验，试验结果表明均符合该材料的焊接工艺要求。
进一步地，在S1中，板材选择包括天然气储罐，所述天然气储罐设置有两组，所述天然气储罐包括罐体钢，所述罐体钢一端的内外侧设置有拼板接头侧坡口，内外侧的拼板接头侧坡口之间设置有钝边，在S342中，设备固定需要用到自动滚装设备，所述自动滚装设备包括用于固定的滚装支架，转动连接滚装支架设置的滚装轮。
进一步地，在S2中，准备焊接需要用到定位卡马，所述定位卡马包括套接在天然气储罐外侧的卡马大环，设置在卡马大环一侧的卡马小环，螺纹固定卡马大环和卡马小环的螺纹调节钉，所述卡马大环包括套接在罐体钢外侧的大环架，所述大环架设置有两组，两组所述大环架之间固定设置有连接板，且连接板厚度小于大环架厚度，所述卡马小环设置有两组，填充设置在大环架的缺口处，构成圆形，所述螺纹调节钉共设置有四组，所述大环架的侧端开设有第一螺丝固定口，所述卡马小环的侧端开设有第二螺丝固定口，所述螺纹调节钉***设置在第一螺丝固定口和第二螺丝固定口内。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1．本发明提供的一种提高LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法，通过定位卡马的设置，实现了不锈钢储罐对接环缝打底焊前的装配间隙固定，防止焊接变形，为不锈钢储罐对接环缝的初步焊接提供支撑作用。
2．本发明提供的一种提高LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法，通过天然气储罐的X形正反面分层焊接设置，使得此焊接方式下的焊缝根部融合良好，相比传统的全钨极氩弧焊的焊接方法焊接效率提高3倍以上，耗材成本减少30%，人工成本减少60%，且焊接过程中无需对反面进行碳刨清根打磨，大大提高了LNG不锈钢储罐对接环缝的焊接效率，解决了现有的LNG不锈钢储罐对接缝正面主要采用钨极氩弧焊进行焊接，反面采用打磨清根后再进行钨极氩弧焊的焊接方法，反面焊接前再进行PT无损探伤检验无缺陷后再进行反面焊缝的焊接作业，整个焊接过程中反面清根打磨工作量大，焊接效率低，此焊接方法在人工工时、动能源使用及物资耗材方面成本较高，不利于LNG不锈钢储罐建造对接环缝焊接效率的提升的问题。
附图说明
图1为本发明的整体流程示意图；
图2为本发明的焊接选材和准备焊接的具体流程示意图；
图3为本发明的正面焊接的流程示意图；
图4为本发明的反面焊接的流程示意图；
图5为本发明的焊接质量检测和取样试验流程示意图；
图6为本发明的整体结构示意图；
图7为本发明的整体拆分结构示意图；
图8为本发明的自动滚装设备结构示意图；
图9为本发明的焊接分层结构示意图。
图中：1、天然气储罐；11、罐体钢；12、拼板接头侧坡口；13、钝边；2、定位卡马；21、卡马大环；211、大环架；212、连接板；213、第一螺丝固定口；22、卡马小环；221、第二螺丝固定口；23、螺纹调节钉；3、自动滚装设备；31、滚装支架；32、滚装轮。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为了解决现有的LNG不锈钢储罐对接缝正面主要采用钨极氩弧焊进行焊接，反面采用打磨清根后再进行钨极氩弧焊的焊接方法，反面焊接前再进行PT无损探伤检验无缺陷后再进行反面焊缝的焊接作业，整个焊接过程中反面清根打磨工作量大，焊接效率低，此焊接方法在人工工时、动能源使用及物资耗材方面成本较高，不利于LNG不锈钢储罐建造对接环缝焊接效率的提升的技术问题，如图1-图9所示，提供以下优选技术方案：
一种提高LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法，包括以下步骤：
步骤一：焊接选材：包括板材选择和焊材选择；
步骤二：准备焊接：焊接系数确认，焊前处理，拼板焊缝定位卡马2加固，确定焊接系数；
步骤三：正面焊接：正面焊接系数调节，底焊准备，打底焊，分层填充焊；
步骤四：反面焊接：反面焊接系数调节，反面填充和盖面焊接；
步骤五：焊接质量检测；
步骤六：取样试验。
焊接选材具体包括以下处理步骤：
步骤一：板材选择:板材选择牌号为304的30mm厚的不锈钢，该材料是最常见的不锈钢，被广泛应用在LNG天然气低温储罐建造中，具有良好的耐蚀性、耐低温，低温强度和机械特性较好；冲压、弯曲等热加工性好，通常使用温度可在-196℃～800℃之间；
步骤二：焊材选择：焊材分别选用φ2.4mm牌号为E308L-16氩弧焊丝、φ3.2mm牌号为ER308L手工焊条、φ4.0mm牌号ER308L埋弧焊丝和TFS-300NB焊剂,焊材放置恒温房间防止受潮，避免产生焊接缺陷。
准备焊接具体包括以下处理步骤：
步骤一：焊接系数确认:钢端面开X型坡口，拼板接头坡口形式为X形，拼板接头侧坡口12角度为50到60度，钝边130到2毫米，根部间隙3到6毫米；
步骤二：焊前处理：对接缝坡口正反面焊缝两侧30mm内的底漆、铁锈等杂质进行处理，拼板环缝装配前对坡口面钝边进行打磨；
步骤三：拼板焊缝定位卡马加固：拼板先采用定位卡马进行加强固定，确保装配间隙和变形，再在焊缝反面贴敷保护气罩，再对焊缝进行定位焊加固。
正面焊接具体包括以下处理步骤：
步骤一：正面焊接系数调节:焊接电流140~200A、电压15~22V、焊接速度100~200mm/min；
步骤二：底焊准备:在焊缝反面应采用保护罩进行氩弧保护，确保焊缝内空气完全排除，实现定位焊单面焊双面成形，定位焊间距控制在1000mm-1500mm，定位焊长度控制在100-200mm，定位焊结束后对焊缝两端磨出过渡斜坡，确保后续打底焊缝与定位焊的接头质量；
步骤三：正面打底焊:选用钨极氩弧焊进行焊接，将喷嘴放置在焊缝坡口内，采用焊枪摇摆法进行焊接，焊接起弧后，待焊缝母材熔化形成熔孔后，再进行加丝焊接，焊丝送至熔池前端，确保背面的焊缝成形，背面焊缝高度应控制在0~2mm左右，宽度控制在5~8mm；在打底焊缝与定位焊接头处，应将接头位置磨出过渡斜，确保打底焊缝接头处的接头质量；
步骤四：分层填充焊。
分层填充焊具体包括以下处理步骤：
步骤一：分层填充：共七层，选用手工焊条电弧焊进行焊接，焊材选用φ3.2的焊条进行填充焊接，填充电流110~140A、电压16~21V、焊接速度150~200mm/min，采用上下两道进行分道填充焊接,整个焊接过程中，焊缝的道间温度应控制在60~150℃；
步骤二：设备固定：第一层填充焊接完成后,将定位卡马去除，将储罐调运固定在自动滚装设备3上，使储罐在焊接过程中能够自动旋转，实现焊接位置始终处于1G平焊位置；
步骤三：填充盖面焊：选择埋弧自动焊进行填充盖面焊，焊接电流500~600A、电压25~32V、焊接速度350~500mm/min,焊接时注意控制熔池的边缘盖在坡口边线和前道焊缝的位置，确保盖面焊缝的叠加成型；
步骤四：分道焊接：正面填充焊第4层开始采取分道焊接布置。
反面焊接具体包括以下处理步骤：
步骤一：反面焊接系数调节:共六层，反面无需打磨清根，直接进行封底焊接，反面填充盖面电流500~600A、电压25~32V、焊接速度350~500mm/min，注意控制熔池的边缘盖在坡口边线和前道焊缝的位置，确保盖面焊缝的叠加成型，在反面整个焊接过程中，焊缝的道间温度应控制在60~150℃；
步骤二：反面填充和盖面焊接:选用埋弧自动焊进行焊接，反面填充焊第3层开始采取分道焊接布置，反面填充盖面焊接道数为4层6道进行焊接，同时应注意控制焊缝厚度，单道焊缝的厚度为4mm左右，单道焊缝宽度不大于20mm。
焊接质量检测具体包括以下处理步骤：
步骤一：目视：焊缝正反面外观检验目视成型较好，无常规的气孔、未熔合、裂纹等缺陷；
步骤二：探伤检测：无损探伤MT+UT检测，焊缝内部质量也较好并无任何缺陷。
取样试验具体包括以下处理步骤：
步骤一：根据NB/T47016标准，对LNG不锈钢储罐对接环缝取样进行拉伸、冲击、弯曲等力学性能试验，试验结果表明均符合该材料的焊接工艺要求。
在S1中，板材选择包括天然气储罐1，所述天然气储罐1设置有两组，所述天然气储罐1包括罐体钢11，所述罐体钢11一端的内外侧设置有拼板接头侧坡口12，内外侧的拼板接头侧坡口12之间设置有钝边13，在S342中，设备固定需要用到自动滚装设备3，所述自动滚装设备3包括用于固定的滚装支架31，转动连接滚装支架31设置的滚装轮32。
具体的，两组所述罐体钢11通过定位卡马2固定，间距为三到六毫米，两组所述罐体钢11一侧设置的拼板接头侧坡口12和钝边13组成X形，所述滚装支架31实现滚装轮32的支撑，所述滚装轮32的转动可带动活动设置在其上的天然气储罐1转动完成焊接。
在S2中，准备焊接需要用到定位卡马2，所述定位卡马2包括套接在天然气储罐1外侧的卡马大环21，设置在卡马大环21一侧的卡马小环22，螺纹固定卡马大环21和卡马小环22的螺纹调节钉23，所述卡马大环21包括套接在罐体钢11外侧的大环架211，所述大环架211设置有两组，两组所述大环架211之间固定设置有连接板212，且连接板212厚度小于大环架211厚度，所述卡马小环22设置有两组，填充设置在大环架211的缺口处，构成圆形，所述螺纹调节钉23共设置有四组，所述大环架211的侧端开设有第一螺丝固定口213，所述卡马小环22的侧端开设有第二螺丝固定口221，所述螺纹调节钉23***设置在第一螺丝固定口213和第二螺丝固定口221内。
具体的，所述螺纹调节钉23可对卡马大环21和卡马小环22的连接进行加固，使得定位卡马2能够完全锁定天然气储罐1，固定两组天然气储罐1之间的间距，所述连接板212由于厚度较薄，不会贴合焊接口，便于进行打底焊。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种提高LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：焊接选材：包括板材选择和焊材选择；
S2：准备焊接：焊接系数确认，焊前处理，拼板焊缝定位卡马（2）加固，确定焊接系数；
S3：正面焊接：正面焊接系数调节，底焊准备，打底焊，分层填充焊；
S4：反面焊接：反面焊接系数调节，反面填充和盖面焊接；
S5：焊接质量检测；
S6：取样试验；
焊接选材具体包括以下处理步骤：
S11：板材选择:板材选择牌号为304的30mm厚的不锈钢；
S12：焊材选择：打底焊的焊材选用φ2.4mm牌号为E308L-16氩弧焊丝，分层填充焊接的焊材选用φ3.2mm牌号为ER308L手工焊条，反面填充和盖面焊接的焊材选用φ4.0mm牌号ER308L埋弧焊丝和TFS-300NB焊剂,焊材放置恒温房间防止受潮，避免产生焊接缺陷；
准备焊接具体包括以下处理步骤：
S21：焊接系数确认:钢端面开X型坡口，拼板接头坡口形式为X形，拼板接头侧坡口（12）角度为50到60度，钝边（13）0到2毫米，根部间隙3到6毫米；
S22：焊前处理：对接缝坡口正反面焊缝两侧30mm内的底漆、铁锈进行处理，拼板环缝装配前对坡口面钝边进行打磨；
S23：拼板焊缝定位卡马加固：拼板先采用定位卡马进行加强固定，确保装配间隙和变形，再在焊缝反面贴敷保护气罩，再对焊缝进行定位焊加固；
正面焊接具体包括以下处理步骤：
S31：正面焊接系数调节:焊接电流140~200A、电压15~22V、焊接速度100~200mm/min；
S32：底焊准备:在焊缝反面应采用保护罩进行氩弧保护，确保焊缝内空气完全排除，实现定位焊单面焊双面成形，定位焊间距控制在1000mm-1500mm，定位焊长度控制在100-200mm，定位焊结束后对焊缝两端磨出过渡斜坡，确保后续打底焊缝与定位焊的接头质量；
S33：正面打底焊:选用钨极氩弧焊进行焊接，将喷嘴放置在焊缝坡口内，采用焊枪摇摆法进行焊接，焊接起弧后，待焊缝母材熔化形成熔孔后，再进行加丝焊接，焊丝送至熔池前端，确保背面的焊缝成形，背面焊缝高度应控制在0~2mm左右，宽度控制在5~8mm；在打底焊缝与定位焊接头处，应将接头位置磨出过渡斜坡，确保打底焊缝接头处的接头质量；
S34：分层填充焊；
分层填充焊具体包括以下处理步骤：
S341：分层填充：共七层，选用手工焊条电弧焊进行填充焊接，填充电流110~140A、电压16~21V、焊接速度150~200mm/min，采用上下两道进行分道填充焊接,整个焊接过程中，焊缝的道间温度应控制在60~150℃；
S342：设备固定：第一层填充焊接完成后,将定位卡马去除，将储罐调运固定在自动滚装设备（3）上，使储罐在焊接过程中能够自动旋转，实现焊接位置始终处于1G平焊位置；
S343：填充盖面焊：选择埋弧自动焊进行填充盖面焊，焊接电流500~600A、电压25~32V、焊接速度350~500mm/min,焊接时注意控制熔池的边缘盖在坡口边线和前道焊缝的位置，确保盖面焊缝的叠加成型；
S344：分道焊接：正面填充焊第4层开始采取分道焊接布置；
反面焊接具体包括以下处理步骤：
S41：反面焊接系数调节:共六层，反面无需打磨清根，直接进行封底焊接，反面填充盖面电流500~600A、电压25~32V、焊接速度350~500mm/min，注意控制熔池的边缘盖在坡口边线和前道焊缝的位置，确保盖面焊缝的叠加成型，在反面整个焊接过程中，焊缝的道间温度应控制在60~150℃；
S42：反面填充和盖面焊接:选用埋弧自动焊进行焊接，反面填充焊第3层开始采取分道焊接布置，反面填充盖面焊接道数为4层6道进行焊接，同时应注意控制焊缝厚度，单道焊缝的厚度为4mm左右，单道焊缝宽度不大于20mm。
2.如权利要求1所述的一种提高LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法，其特征在于：焊接质量检测具体包括以下处理步骤：
S51：目视：焊缝正反面外观检验目视成型较好，无气孔、未熔合、裂纹缺陷；
S52：探伤检测：无损探伤MT+UT检测，焊缝内部质量也较好并无任何缺陷。
3.如权利要求1所述的一种提高LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法，其特征在于：取样试验具体包括以下处理步骤：
S61：根据NB/T47016标准，对LNG不锈钢储罐对接环缝取样进行拉伸、冲击、弯曲力学性能试验，试验结果表明均符合材料的焊接工艺要求。
4.如权利要求1所述的一种LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法，其特征在于：所述自动滚装设备（3）包括用于固定的滚装支架（31），转动连接滚装支架（31）设置的滚装轮（32）。
5.权利要求1所述的一种LNG不锈钢储罐对接环缝焊接效率的方法，其特征在于：在S2中，所述定位卡马（2）包括套接在天然气储罐（1）外侧的卡马大环（21），设置在卡马大环（21）一侧的卡马小环（22），螺纹固定卡马大环（21）和卡马小环（22）的螺纹调节钉（23），所述卡马大环（21）包括套接在罐体钢（11）外侧的大环架（211），所述大环架（211）设置有两组，两组所述大环架（211）之间固定设置有连接板（212），且连接板（212）厚度小于大环架（211）厚度，所述卡马小环（22）设置有两组，填充设置在大环架（211）的缺口处，构成圆形，所述螺纹调节钉（23）共设置有四组，所述大环架（211）的侧端开设有第一螺丝固定口（213），所述卡马小环（22）的侧端开设有第二螺丝固定口（221），所述螺纹调节钉（23）***设置在第一螺丝固定口（213）和第二螺丝固定口（221）内，天然气储罐（1）包括罐体钢（11），所述罐体钢（11）一端的内外侧设置有拼板接头侧坡口（12），内外侧的拼板接头侧坡口（12）之间设置有钝边（13）。
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