CN117139322B - 一种废旧阴极炭块的高值化处理方法 - Google Patents

一种废旧阴极炭块的高值化处理方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及废旧阴极炭块的废固处理技术领域，具体公开了一种废旧阴极炭块的高值化处理方法，具体包括以下步骤：S1、将废旧阴极炭块置于电解质溶液中，以废旧阴极炭块作为阳极，采用电解法使废旧阴极炭块粉化，得到固液混合物；S2、固液混合物经过固液分离、洗涤和干燥，得到固体粉料；S3、固体粉料经过浮选，得到碳粉矿浆和电解质矿浆；S4、碳粉矿浆经过固液分离和干燥，得到碳粉产品；S5、电解质矿浆经过蒸发和煅烧，得到电解质产品。本申请通过电解法将废旧阴极炭块电解粉化，废旧阴极炭块中的分离纯化后的电解质产品可在铝电解生产中进行循环利用，粉化后的碳粉粒径可达微米级且粒径分布均匀，便于浮选得到高纯度高价值的碳粉。

Description

一种废旧阴极炭块的高值化处理方法
技术领域
本申请涉及废旧阴极炭块的废固处理技术领域，具体涉及一种废旧阴极炭块的高值化处理方法。
背景技术
电解铝生产过程中，铝电解槽中的阴极炭块由于长期与高温的铝液和强腐蚀性的电解质接触而被渗透腐蚀并发生变形破裂，需要不定期更换，由此产生大量的废旧阴极炭块，是一种危险的固体废弃物。废旧阴极炭块的主要组分为碳质，含量占30～70wt%，其余主要是Na3AlF6、Al2O3、NaF、CaF2、和氰化物等电解质。露天堆放时，废旧阴极炭块中的氰化物和可溶性氟化物会随着雨水和水蒸汽等渗入到自然界中，污染水体和土壤，造成严重的氟氰污染，不但危害到自然的水资源，还会导致植物大量死亡或发生变异。除此之外，与水反应的废旧阴极炭块还会产生有毒气体，危害人身安全。
目前，对废旧阴极炭块进行处理的方法有：填埋法、火法、高温水解法、氧化法、酸碱法、浮选法。其中，浮选法是利用物质的亲水性、疏水性原理，采用物理和化学相结合的方法，分离废旧阴极炭块颗粒中碳和电解质的方法。
采用浮选法处理废旧阴极炭块的过程可分为破碎和研磨、浮选、蒸发和煅烧四个工段。其中，粉磨是将废旧阴极炭块磨碎至浮选工艺要求的粒度；浮选时加入起泡剂、捕收剂、抑制剂、分散剂和pH调整剂等浮选药剂，经粗选、精选和扫选得到碳粉产品和矿浆；矿浆蒸发得到电解质；电解质经煅烧后得到高纯度的电解质，回用于电解铝工艺。
浮选法对铝电解企业分类管理固体废物的要求较高，废旧阴极炭块需要按照使用时间进行分类堆放和处理。这是由于铝电解槽的使用时间越长，渗透进入阴极炭块中的电解质越多以及碳石墨化程度越高、碳含量越低，废旧阴极炭块的处理难度也就越大；并且，不同使用时间的废旧阴极炭块的混合处理会增加处理成本和技术难度。
其中，在破碎和研磨过程中，废旧阴极炭块由于石墨的润滑作用和高硬度电解质而增加破碎的难度。在浮选过程中，可能释放出HCN、H2、NH3、CH4等有毒易燃气体，存在安全隐患；同时，碳粉中铝含量仍然高达2wt%左右，需深度除杂后才能实现高值化利用，以及含氟废水中的氰化物和氟化物会产生二次污染。
发明内容
有鉴于此，本申请提供了一种废旧阴极炭块的高值化处理方法，其通过电解法将废旧阴极炭块电解粉化，废旧阴极炭块中的分离纯化后的电解质产品可在铝电解生产中进行循环利用，粉化后的碳粉粒径可达微米级且粒径分布均匀，便于浮选得到高纯度高价值的碳粉。
本申请提供的一种废旧阴极炭块的高值化处理方法，采用如下的技术方案：
一种废旧阴极炭块的高值化处理方法，所述高值化处理方法包括以下步骤：
S1、将所述废旧阴极炭块置于电解质溶液中，以所述废旧阴极炭块作为阳极，采用电解法使所述废旧阴极炭块粉化，得到固液混合物；
S2、所述固液混合物依次经过固液分离、洗涤和干燥，得到固体粉料；
S3、所述固体粉料经过浮选，得到碳粉矿浆和电解质矿浆；
S4、所述碳粉矿浆依次经过固液分离和干燥，得到碳粉产品；
S5、所述电解质矿浆依次经过蒸发和煅烧，得到电解质产品。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S1中，所述电解质溶液中的电解质以离子的形式溶于溶剂中，并且在电解过程中，电解质溶液中的阴离子向阳极移动，阳离子向阴极移动；因此，本申请配制电解质溶液的电解质和溶剂只要满足上述条件，就能够实现本申请采用电解法电解废旧阴极炭块并使之粉化的目的。
在本申请的一些可选实施方案中，所述电解质选自无机酸、无机碱、强酸强碱盐、强碱弱酸盐、强酸弱碱盐和弱酸弱碱盐，且所述无机酸与所述无机碱不能同时存在于同一所述电解质溶液中。
在本申请的一些可选实施方案中，所述无机酸选自硫酸（H2SO4）、硝酸（HNO3）、高氯酸（HClO4）、高铁酸（H2FeO4）和盐酸（HCl）。
在本申请的一些可选实施方案中，所述无机碱选自氢氧化钠（NaOH）、氢氧化钾（KOH）、氢氧化锂（LiOH）、氢氧化钙（Ca(OH)2）、氢氧化铝（Al(OH)3）和氢氧化镁（Mg(OH)2）。
在本申请的一些可选实施方案中，所述强酸强碱盐选自氯化钠（NaCl）、氟化钠（NaF）、硫酸钠（Na2SO4）、硝酸钠（NaNO3）、氯化钾（KCl）、氟化钾（KF）、硫酸钾（K2SO4）、硝酸钾（KNO3）、硫酸氢钾（KHSO4）和硫酸氢钠（NaHSO4）。
在本申请的一些可选实施方案中，所述强碱弱酸盐选自高铁酸钾（K2FeO4）、碳酸钾（K2CO3）。
在本申请的一些可选实施方案中，所述强酸弱碱盐选自氯化铵（NH4Cl）、硫酸铵（(NH4)2SO4）和硝酸铵（NH4NO3）。
在本申请的一些可选实施方案中，所述弱酸弱碱盐选自碳酸氢铵（NH4HCO3）。
在本申请的一些可选实施方案中，所述电解质选自无机酸、无机碱和强酸强碱盐，且所述无机酸与所述无机碱不能同时存在于同一所述电解质溶液中。
在本申请的一些具体实施方案中，所述电解质选自无机酸。进一步地，在本申请的一些具体实施方案中，所述无机酸选自硫酸，例如98wt%的浓硫酸等。
在本申请的一些具体实施方案中，所述电解质选自强酸强碱盐。进一步地，在本申请的一些具体实施方案中，所述强酸强碱盐选自氯化钠（NaCl）、氟化钠（NaF）、硫酸钠（Na2SO4）、和硫酸钾（K2SO4）。
在本申请的一些具体实施方案中，所述电解质选自无机碱。进一步地，在本申请的一些可选实施方案中，所述无机碱选自NaOH。
在本申请的一些可选实施方案中，所述电解质包括无机碱和强酸强碱盐，所述无机碱选自NaOH和KOH，所述强酸强碱盐选自NaF、KF、NaCl和KCl。
在本申请的一些可选实施方案中，所述电解质溶液中OH-的摩尔浓度为0.1-20mol/L、X-的摩尔浓度为0.5-1.5mol/L；X-选自F-和Cl-。其中，X-用于辅助阴离子OH-发挥对废旧阴极炭块电解粉化的作用，以进一步浮选得到高纯度高质量的碳粉产品。
在本申请的一些可选实施方案中，X-选自F-。
在本申请的一些可选实施方案中，X-包含F-和Cl-，且F-和Cl-的摩尔比大于等于1；例如：1:1、2:1、2.33:1、7:3、2.5:1、3:1、4:1、5.25:1、6.14:1、6.2:1、9:1等。
在本申请的一些可选实施方案中，F-和Cl-的摩尔比为(4-6.2):1。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S1中，所述电解法的电解温度选自20-200℃；例如：25℃、30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃、60℃、70℃、80℃、90℃、95℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、170℃、180℃、190℃等。其中，若电解质溶液选择水作为溶剂时，当电解温度低于100℃时，电解的过程可选择在常压环境下进行；当电解温度等于或高于100℃时，电解的过程可选择一些使电解质溶液不沸腾的常规技术手段，例如高压环境。
在本申请的一些可选实施方案中，所述电解法控制电流密度在0.1-100A/cm2之间。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S1中，所述电解法所用电源选自直流电源或交流电源。
在本申请的一些具体实施方案中，步骤S1中，所述电解法所用电源选自直流电源。
在本申请的一些可选实施方案中，所述直流电选自恒流直流电源或恒压直流电源。
在本申请的一些可选实施方案中，所述恒流直流电源的电流为4-20A；例如：5A、6A、7A、8A、9A、10A、11A、12A、13A、14A、15A、16A、17A、18A、19A等。
在本申请的一些可选实施方案中，所述恒压直流电源的电压为0.1-100V；例如：1V、2V、3V、4V、5V、6V、7V、8V、9V、10V、15V、20V、25V、30V、35V、40V、45V、50V、55V、60V、65V、70V、75V、80V、85V、90V、95V等。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S1中，所述电解法所用阴极的材料选自金属和导电陶瓷。
在本申请的一些可选实施方案中，所述金属选自铁（Fe）、钨（W）、铜（Cu）、钴（Co）、镍（Ni）、锌（Zn）、铝（Al）、钛（Ti）、锆（Zr）、铅（Pd）、镉（Cd）、铌（Nb）、钇（Y）、铑（Rh）、钽（Ta）、铂（Pt）和锗（Ge）。
在本申请的一些可选实施方案中，所述导电陶瓷选自WC、TiC、NbC、Cr3C2、Mo2C、VC、ZrC、SiC、V2O5、Ag2S、TiO2、Nb2O5、CdO、CsO、MoO3、CdS、WO3、BaO、SnO2、Ta2O5、BaTiO3、PbCrO4、ZnO、ZnF2、Fe2O3、以及Cr2O3、MnO、CoO、NiO、Cu2O、SnO、Pr2O3、Sb2S3、MoO2、SiC、Co3O4、TiS2、Mn3O4、WC、TiC、NbC、Cr3C2、Mo2C、VC、ZrC、SiC、CuAl2O4、NiAl2O4、CuCr2O4、NiCr2O4、ZnCr2O4、FeAl2O4、CrB2、TaB2、ZrB2、TiB2、ReB2、Mo2FeB2、Mo2NiB2、WCoB、CaB6、NiFe2O4和CuFe2O4。
在本申请的一些具体实施方案中，步骤S1中，所述电解法所用阴极的材料选自金属。
在本申请的一些具体实施方案中，所述金属选自钨（W）。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S2中，所述固液分离的方式选自过滤（例如：抽滤）、离心、沉降和倾析。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S2中，所述固液混合物经过固液分离后所得到的液体经过氧化处理后可作为步骤S1中的所述电解质溶液进行循环利用。其中，所述氧化处理可以在电解的过程中向电解液中通入或加入氧化剂，也可以在电解结束后向所述液体中通入或加入氧化剂，以消除CN-。所述氧化剂选自Cl2、ClO2、H2SO4、Na2O2、H2O2、O2、HNO3、亚氯酸盐、高氯酸盐、高锰酸盐、高铁酸盐和高铬酸盐等。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S3中，所述浮选的浓度选自5-50wt%，例如10wt%、15wt%、20wt%、25wt%、30wt%、35wt%、40wt%、45wt%等。
在本申请的一些具体实施方案中，步骤S3中，所述浮选的浓度选自30wt%。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S3中，所述浮选的流程包括粗选、精选和扫选。其中，所述粗选、所述精选和所述扫选的次数各自独立地选自1次、2次、3次、4次或5次。例如粗选1次、精选1次、扫选1次；粗选1次、精选2次、扫选1次；粗选2次、精选2次、扫选2次；粗选3次、精选2次、扫选2次；粗选2次、精选1次、扫选1次等。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S3中，所述浮选的药剂包含捕收剂和起泡剂。其中，捕收剂选自煤、石墨等以浮碳为主的药剂，包括但不限于柴油与煤油等烃油类捕收剂、由烃油、乳化剂、杂醇、油酸等配置的组合捕收剂等。起泡剂选自煤、石墨等以浮碳为目的工艺常用的羟基化合物类、醚及醚醇类、吡啶类和酮类等起泡剂，如松醇油、脂肪醇、十二烷基苯磺酸钠、重吡啶等。
在本申请的一些具体实施方案中，所述捕收剂选自柴油。
在本申请的一些具体实施方案中，所述起泡剂选自松醇油。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S3中，所述浮选的pH值选自5-11，例如5.5、6、6.5、7、7.1、7.2、7.3、7.4、7.5、7.6、7.7、7.8、7.9、8.0、8.1、8.2、8.3、8.4、8.5、8.6、8.7、8.8、8.9、9、9.5、10、10.5等。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S3中，所述浮选的搅拌转速为1000-3000r/min；例如：1500r/min、2000r/min、2500r/min等。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S4中，所述固液分离的方式选自沉降、过滤、离心、沉降或倾析。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S4中，所述干燥的方式选自烘干、风干或自然干燥等方式。
在本申请的一些可选实施方案中，步骤S5中，所述煅烧的温度为350-650℃；例如：400℃、450℃、500℃、550℃、600℃等。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
本申请通过电解法将废旧阴极炭块电解粉化，废旧阴极炭块中的分离纯化后的电解质产品可在铝电解生产中进行循环利用，粉化后的碳粉粒径可达微米级且粒径分布均匀，便于浮选得到高纯度高价值的碳粉。
附图说明
图1是本申请实施例1在步骤S2所得到的固体粉料的粒径分布图；
图2是本申请实施例1在步骤S2所得到的固体粉料的SEM图像；
图3是本申请实施例16在步骤S2所得到的固体粉料的粒径分布图；
图4是本申请实施例16在步骤S2所得到的固体粉料的SEM图像。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例
下述实施例中所用铝电解槽的废旧阴极炭块来自河南某厂家。
将废旧阴极炭块切割成若干个尺寸为9cm×6cm×3cm的废旧阴极炭块样品。随机选择三块废旧阴极炭块样品，将该三块废旧阴极炭块样品进行机械破碎，并且进一步磨细至细度≤100目。通过XRD检测得废旧阴极材料中主要含有炭（C）、冰晶石（Na3AlF6）、氧化铝（Al2O3）、氟化钠（NaF）、氟化钙（CaF2）等物相。通过元素分析检测得废旧阴极炭块的化学成分及含量，检测结果如表1所示。
表1 废旧阴极炭块的化学成分及含量
元素 C Na Al Ca F 其它
含量，wt% 46.5 15.3 6.5 0.8 12.1 18.8
实施例1
在本实施例中，一种废旧阴极炭块的高值化处理方法具体包括以下步骤：
S1、将废旧阴极炭块样品作为阳极，尺寸为10cm×5cm×1cm的钨板作为阴极，分别将阳极和阴极置于长30cm×宽20cm×高20cm电解槽中，且该电解槽中盛有3000ml的电解质溶液，采用恒流直流电源通电使所述废旧阴极炭块粉化，得到固液混合物；其中，电解质水溶液选自浓硫酸，直流电的大小为10A，电解温度为50℃；
S2、步骤S1所得到的固液混合物在20℃下静置24小时，之后采用抽滤的方式固液分离并得到滤饼，滤饼用20ml水洗涤一次，在无氧环境以及烘干温度为100℃下烘干24小时，得到固体粉料；其中，固液混合物经过固液分离后所得到的液体可作为步骤S1中的电解质溶液进行循环利用；
S3、步骤S2所得到的固体粉料经过浮选，得到碳粉矿浆和电解质矿浆；其中，浮选的流程为：粗选2次、精选2次、扫选2次，浮选的捕收剂选自柴油，浮选的起泡剂选自松醇油，浮选浓度为30wt%，浮选的pH值为8，搅拌转速为2000r/min。
S4、步骤S3所得到的碳粉矿浆依次经过固液分离和干燥，得到碳粉产品；
S5、所述矿浆依次经过蒸发和在500℃下煅烧，得到电解质产品。
对实施例1在步骤S2所得到的固体粉料进行粒径分布和扫描电镜检测，其中，粒径分布检测结果如图1所示，扫描电镜检测结果如图2所示。
由图1和图2可以看出，本申请采用电解法将废旧阴极炭块电解粉化，在步骤S2所得到的固体粉料的粒径可达微米级且粒径分布均匀，以便于在后续步骤中浮选得到高纯度碳粉。
实施例2-6
相较于实施例1，实施例2-6的区别仅在于：步骤S1中所使用的电解质水溶液不同。其中，实施例1-6中所使用的电解质水溶液以及固体粉料、碳粉产品和电解质产品的检测结果如表2所示。
表2
从表2可以看出，采用电解法使废旧阴极炭块粉化，能够较彻底地分离出废旧阴极炭块中的氟元素。其中，实施例1在步骤S2电解后所得到的固体粉料中氟含量低至0.037wt%，灰分低至1.29wt%，固定碳含量高达91.59wt%。
并且，在电解质水溶液为无机酸、强酸强碱盐或无机碱时，均得到碳含量高的碳粉产品以及电解质含量高的电解质产品。其中，使用无机酸的实施例1和使用无机碱的实施例2的检测结果相当，且优于使用强酸强碱盐的实施例3-6的检测结果。
实施例7-15
相较于实施例1，实施例7-14的区别仅在于：步骤S1中所用电解质水溶液不同。其中，实施例7所用电解质水溶液中的电解质是NaOH，实施例8所用电解质水溶液中的电解质是由NaOH和NaF组成，实施例9所用电解质水溶液中的电解质是由NaOH和NaCl组成，实施例10-15所用电解质水溶液中的电解质是由NaOH、NaF和NaCl组成。其中，实施例7-15中所使用的电解质水溶液以及固体粉料、碳粉产品和电解质产品的检测结果如表3所示。
表3
从表3可以看出，使用由NaOH与NaF和/或NaCl组成电解质也能彻底地分离出废旧阴极炭块中的氟元素，并得到碳含量高的碳粉产品以及电解质含量高的电解质产品。
通过比较实施例7-9可知，实施例7-9中电解质溶液中阴离子的浓度相同，但是实施例7中的阴离子为OH-，实施例8中的阴离子是OH-和F-，实施例9中的阴离子是OH-和Cl-。实施例7-9所得到的电解质产品中电解质含量相当。实施例7和实施例9所得到的碳粉产品中碳含量相当。但是，相较于实施例7和实施例9，实施例8所得到的碳粉产品中碳含量明显得到提升（实施例7为93.25wt%，实施例9为93.24wt%，实施例8为96.80wt%）。
通过比较实施例10-15可知，实施例10-15中OH-和X-的摩尔比相同，但X-包含的F-和Cl-的摩尔比不同。实施例10-15所得到的电解质产品中电解质含量相当。就碳粉产品而言，随着F-和Cl-的摩尔比减小，碳粉产品中碳含量先增加后降低。
其中，在F-和Cl-的摩尔比为1:1时碳粉产品中的碳含量（实施例15为92.55wt%）略低于X-为Cl-情况（实施例9为93.24wt%）；在F-和Cl-的摩尔比为在6:1到4:1区间范围内时碳粉产品中的碳含量（实施例11为97.33wt%，实施例12为99.35wt%，实施例13为98.51wt%）明显高于X-为Cl-情况（实施例9为93.24wt%）以及X-为F-情况（实施例8为96.80wt%）。
实施例16
与实施例1相比，实施例16的区别仅在于所使用电源为恒压直流电源，电压为5V。
对实施例16在步骤S2所得到的固体粉料进行粒径分布和扫描电镜检测，其中，粒径分布检测结果如图3所示，扫描电镜检测结果如图4所示。
由图3和图4可以看出，本申请采用恒压直流电源电解废旧阴极炭块并使之粉化，在步骤S2所得到的固体粉料的粒径可达微米级且粒径分布均匀，以便于在后续步骤中浮选得到高纯度碳粉。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本申请的原理而采用的示例性实施方式，然而本申请并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本申请的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本申请的保护范围。

Claims (32)

1.一种废旧阴极炭块的高值化处理方法，其特征在于，所述高值化处理方法包括以下步骤：
S1、将所述废旧阴极炭块置于电解质溶液中，以所述废旧阴极炭块作为阳极，采用电解法使所述废旧阴极炭块粉化，得到固液混合物；
所述电解质溶液中的电解质选自无机酸、无机碱、强酸强碱盐、强碱弱酸盐、强酸弱碱盐和弱酸弱碱盐，且所述无机酸不能与所述无机碱同时存在于同一所述电解质溶液中；
S2、所述固液混合物依次经过固液分离、洗涤和干燥，得到固体粉料；
S3、所述固体粉料经过浮选，得到碳粉矿浆和电解质矿浆；
S4、所述碳粉矿浆依次经过固液分离和干燥，得到碳粉产品；
S5、所述电解质矿浆依次经过蒸发和煅烧，得到电解质产品。
2.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，所述无机酸选自硫酸、硝酸、高氯酸、高铁酸和盐酸。
3.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，所述无机碱选自氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂、氢氧化钙、氢氧化铝和氢氧化镁。
4.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，所述强酸强碱盐选自氯化钠、氟化钠、硫酸钠、硝酸钠、氯化钾、氟化钾、硫酸钾、硝酸钾、硫酸氢钾和硫酸氢钠。
5.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，所述强碱弱酸盐选自高铁酸钾、碳酸钾、碳酸氢钾。
6.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，所述强酸弱碱盐选自氯化铵、硫酸铵和硝酸铵。
7.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，所述弱酸弱碱盐选自碳酸氢铵。
8.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，所述电解质选自无机酸。
9.根据权利要求8所述的高值化处理方法，其特征在于，所述无机酸选自硫酸、硝酸和盐酸。
10.根据权利要求8所述的高值化处理方法，其特征在于，所述无机酸选自硫酸。
11.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，所述电解质选自无机碱。
12.根据权利要求11所述的高值化处理方法，其特征在于，所述无机碱选自氢氧化钠和氢氧化钾。
13.根据权利要求11所述的高值化处理方法，其特征在于，所述无机碱选自氢氧化钠。
14.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，步骤S1中，所述电解法的电解温度选自20-200℃。
15.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，步骤S1中，所述电解法控制电流密度在0.1-100A/cm2之间。
16.根据权利要求15所述的高值化处理方法，其特征在于，步骤S1中，所述电解法所用电源选自直流电源或交流电源。
17.根据权利要求15所述的高值化处理方法，其特征在于，步骤S1中，所述电解法所用电源选自直流电源。
18.根据权利要求17所述的高值化处理方法，其特征在于，所述直流电源选自恒流直流电源或恒压直流电源。
19.根据权利要求18所述的高值化处理方法，其特征在于，所述恒流直流电源的电流为4-20A。
20.根据权利要求18所述的高值化处理方法，其特征在于，所述恒压直流电源的电压为0.1-100V。
21.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，步骤S1中，所述电解法所用阴极的材料选自金属或导电陶瓷。
22.根据权利要求21所述的高值化处理方法，其特征在于，所述金属选自铁（Fe）、钨（W）、铜（Cu）、钴（Co）、镍（Ni）、锌（Zn）、铝（Al）、钛（Ti）、锆（Zr）、铅（Pd）、镉（Cd）、铌（Nb）、钇（Y）、铑（Rh）、钽（Ta）、铂（Pt）和锗（Ge）。
23.根据权利要求21所述的高值化处理方法，其特征在于，所述导电陶瓷选自WC、TiC、NbC、Cr3C2、Mo2C、VC、ZrC、SiC、V2O5、Ag2S、TiO2、Nb2O5、CdO、CsO、MoO3、CdS、WO3、BaO、SnO2、Ta2O5、BaTiO3、PbCrO4、ZnO、ZnF2、Fe2O3、以及Cr2O3、MnO、CoO、NiO、Cu2O、SnO、Pr2O3、Sb2S3、MoO2、SiC、Co3O4、TiS2、Mn3O4、WC、TiC、NbC、Cr3C2、Mo2C、VC、ZrC、SiC、CuAl2O4、NiAl2O4、CuCr2O4、NiCr2O4、ZnCr2O4、FeAl2O4、CrB2、TaB2、ZrB2、TiB2、ReB2、Mo2FeB2、Mo2NiB2、WCoB、CaB6、NiFe2O4和CuFe2O4。
24.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，步骤S2中，所述固液分离的方式选自过滤、离心、沉降和倾析中至少一种方式。
25.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，步骤S2中，所述固液混合物经过固液分离后所得到的液体经过氧化处理后可作为步骤S1中的所述电解质溶液进行循环利用。
26.根据权利要求1所述的高值化处理方法，其特征在于，步骤S3中，所述浮选的浓度选自5-50wt%。
27.根据权利要求26所述的高值化处理方法，其特征在于，步骤S3中，所述浮选的流程包括粗选、精选和扫选；其中，所述粗选、所述精选和所述扫选的次数各自独立地选自1次、2次、3次、4次或5次。
28.根据权利要求26所述的高值化处理方法，其特征在于，步骤S3中，所述浮选的药剂包含捕收剂和起泡剂。
29.根据权利要求28所述的高值化处理方法，其特征在于，所述捕收剂选自柴油。
30.根据权利要求28所述的高值化处理方法，其特征在于，所述起泡剂选自松醇油。
31.根据权利要求26所述的高值化处理方法，其特征在于，步骤S3中，所述浮选的pH值选自5-11。
32.根据权利要求26所述的高值化处理方法，其特征在于，步骤S3中，所述浮选的搅拌转速为1000-3000r/min。
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