CN117125967A - 一种湿态止滑砖及其制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于功能性陶瓷领域，具体涉及止滑砖及其制作工艺。该湿态止滑砖，包括止滑砖坯体，以止滑砖坯体为基体依次设置于止滑砖坯体表面的流动釉层、止滑干粒釉层、保护面釉层，流动釉层的厚度为2‑3mm，止滑干粒釉层的厚度为1‑2mm，保护面釉层的厚度为0.05‑0.08mm，止滑干粒釉层的原料包括熔块干粒、水、粘土、乙二醇、钠长石、羧甲基纤维素钠，熔块干粒的粒径为0.125mm‑0.15mm。通过控制釉料的厚度和原料组分，从而提升瓷砖的防滑性能；能延长使用防滑效果的寿命和瓷砖本体的强度，同时使湿态止滑砖摆脱了传统的亚光面效果，可保护面釉层通过实现亮面效果。
Description
技术领域
本发明属于绿色陶瓷建材领域，具体涉及一种湿态止滑砖及其制作工艺。
背景技术
传统的防滑地砖是在制作时通过纹路或其他方式，让瓷砖表面有一定的粗糙、凹凸不平的质感，来增大砖面与脚底的摩擦力，从而使人走在上面不易滑倒，但当瓷砖表面沾了水时，砖面面的凹凸会被水填满，反而导致了砖面容易存水，会变得湿滑无比，防滑效果就会降低，甚至变为零。
为解决上述问题，市面上已有针对防滑砖的问题提出了止滑釉及止滑砖，如专利号为201310565409.3公开的一种耐磨止滑釉及其制备方法及耐磨止滑砖的制备方法，其止滑釉表面形成细小针状坚硬突出物(如图1所示)，又如专利号为202110887415.5一种无光湿水止滑陶瓷砖及其制备方法，由下而上依次为坯体、抗菌面釉层、图案层和止滑抗菌保护釉层，其中所述止滑抗菌保护釉层在瓷砖表面形成细小针状坚硬突出物，熔剂墨水在瓷砖釉面形成微小凹坑，又如专利号为CN202110887114.2公开的一种湿水止滑抗菌无光陶瓷砖及其制备方法，包括有在坯体上施面釉、装饰图案、施止滑保护釉，然后烧成，其也是通过釉面表面细小的针状凸起物形成止滑的效果。
当前的干粒釉陶瓷砖的止滑釉的颗粒含量大，其主要的施釉方式主要有以下几种：一是如专利CN201710349034.5一种止滑砖及其制备方法所述通过干粒机以干式布料的方式在装饰釉层上布施干粒，该种方式的其优点是干粒颗粒较大一般是80-100目，缺点是施工工序复杂，需要使用专门的设备进行施工，干粒颗与釉面结合度不佳；二是通过如专利ZL201310565409.3一种耐磨止滑釉及其制备方法及耐磨止滑砖的制备方法中所述网版以丝网印刷的方式施加干粒，其优点是速度快，缺点是网版破损率大，成本高，容易形成团聚现象；三是如专利号为CN202110887114.2一种湿水止滑抗菌无光陶瓷砖及其制备方法中所述的直接通过淋釉的方式在面釉上施釉，该种方法施釉时为了保证颗粒能流动，通常干粒都要过200-250目筛网，导致干粒的粒径比较小，且施加干粒的量少，干粒容易分布不均，后续在经过釉面抛刷会将凸起物的表面抛磨成圆弧面，影响止滑效果。因此，如何提高止滑砖的使用寿命和生产效率，是瓷砖生产企业亟需解决的问题。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供湿态止滑砖及其制作工艺，具体方案如下：
一种湿态止滑砖，包括止滑砖坯体，以止滑砖坯体为基体依次设置于止滑砖坯体表面的流动釉层、止滑干粒釉层、保护面釉层，所述流动釉层的厚度为2-3mm，所述止滑干粒釉层的厚度为1-2mm，所述保护面釉层的厚度为0.05-0.08mm，按质量百分比计，所述止滑干粒釉层的原料包括熔块干粒45-55份、水10-20份、粘土15-30份、乙二醇10-20份、钠长石5-10份、羧甲基纤维素钠1-2份，所述熔块干粒的粒径为0.125mm-0.15mm。
进一步的，按质量百分比计，所述止滑砖坯体的原料包括长石粉20-30份、高岭土20-30份、滑石10-20份、石英粉10-15份、白云土10-20份、锂辉石5-10份、滑石1-5份，铝矾土1-10份。
进一步的，按质量百分比计，所述保护面釉层的原料包括石英25-35份、氧化钙15-20份、滑石10-15份、氧化锌10-15份、氧化钡10-15份、硅酸锆1-5份、二氧化钛1-5份。
进一步的，按质量百分比计，所述流动面釉层的原料组分包括钾长石粉20-30份、粘土20-30份、煅烧高岭土粉10-20份、滑石粉10-20份、刚玉粉10-20份、锆英砂5-10份、碳化硅砂5-10份。
进一步的，按质量百分比计，所述熔块干粒的原料包括白刚玉粉20-30份、石英砂15-25份、氧化铝15-20份、硅酸盐10-20份、长石5-10份、氧化硅5-10份。
湿态止滑砖制作工艺，制作上述的湿态止滑砖，包括以下步骤：
步骤1，制坯，根据止滑砖坯体的原料组分，压制出瓷砖坯体；
步骤2，施流动釉，等待在坯体干燥后，在瓷在瓷砖坯体上采用淋釉方式施流动釉层，所述底釉的厚度为2-3mm；
步骤3，施止滑干粒釉，在流动釉层的含水率为50-60％时，采用喷釉的方式在流动釉层上施止滑干粒釉，喷釉时雾化压力为0.4-0.6兆帕，釉水粘度为8-10毫帕/秒；
步骤4，施保护面釉，在止滑干粒釉层完全干燥后，在止滑干粒釉层表面施面釉保护层；
步骤5，一次烧成，将上釉后的瓷砖坯体送入隧道窑中烧制成型，烧成温度为1280－1310℃。
进一步的，所述止滑干粒釉制备时，将水、粘土、乙二醇、钠长石进行球磨混合，混合均匀后过200-230目筛，再按比例加入熔块干粒原料继续进行湿法球磨混合，混合后过100-120目筛。
进一步的，保护面釉制备时将原料混合后进行湿法球磨混合，球磨至细度为325-400目筛余为0.1-0.4％。
进一步的，步骤3中止滑干粒釉层完全干燥后、施面釉保护层前，使用3D喷墨打印设备，在止滑干粒釉层表面打印出与图案。
进一步的，步骤4中，面釉保护层采用喷釉的工艺施釉，喷釉时雾化压力为0.8-1.2兆帕，釉水粘度为13-20毫帕/秒。
本专利中的湿态止滑砖及其制作工艺使用创新的多层釉料结合技术，通过控制釉料的厚度和原料组分，其中止滑干粒釉烧成后形成小的锥形凸起，锥形凸起是与尖针状不同的立体结构，多个锥形凸起之间围成类似吸盘的腔体结构，在有湿态的情况下，这样的弧面结构使得鞋底和砖面接触部位形成真空环境，产生吸盘效应，鞋底与砖面间的作用力增大，从而提升瓷砖的防滑性能；为了避免止滑干粒釉中的熔块干粒分布不均、不利于施釉的问题，采用喷釉技术，同时在坯体和止滑干粒釉之间设置了一层流动釉，流动釉层的釉层最厚，对止滑干粒釉层具有很好的承托作用，同时流动釉层中的流动性好，能增加干粒的流动性和稳定性，提高干粒的分散效果，使其更好地附着在流动釉层表面上，防止其在烧制过程中聚团；保护面釉层设置于止滑干粒釉之上，在锥形凸起上形成一层保护层，能延长使用防滑效果的寿命和瓷砖本体的强度，同时使湿态止滑砖摆脱了传统的亚光面效果，可保护面釉层通过实现亮面效果。
说明书附图
图1为现有耐磨止滑砖的结构示意图；
图2为本发明湿态止滑砖的结构示意图。
具体实施方式
为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图详细描述本发明提供的实施例。
一种湿态止滑砖，包括止滑砖坯体，以止滑砖坯体为基体依次设置于止滑砖坯体表面的流动釉层、止滑干粒釉层、保护面釉层；
止滑砖坯体的原料包括长石粉20-30份、高岭土20-30份、滑石10-20份、石英粉10-15份、白云土10-20份、锂辉石5-10份、滑石1-5份，铝矾土1-10份，优选的止滑砖坯体的原料包括长石粉26份、高岭土23份、滑石16份、石英粉13份、白云土11份、锂辉石7份、滑石2份，铝矾土2份；
流动釉层的厚度为2-3mm，流动面釉层的原料组分包括钾长石粉20-30份、粘土20-30份、煅烧高岭土粉10-20份、滑石粉10-20份、刚玉粉10-20份、锆英砂5-10份、碳化硅砂5-10份，优选的流动面釉层的原料组分包括钾长石粉24份、粘土21份、煅烧高岭土粉14份、滑石粉13份、刚玉粉12份、锆英砂9份、碳化硅砂7份，流动釉层添加的粘土材料可以增加釉料的粘结力和流动性，釉料中加入了多种粉料和砂料的结合，当流动釉层在与止滑干粒釉层结合时候，止滑干粒釉层中的干粒的粒径最大，小粒径的粉料和中粒径的砂料能增加干粒的流动性和稳定性，提高干粒的分散效果，使其更好地附着在流动釉层表面上，防止干粒在烧制过程中聚团；
止滑干粒釉层的厚度为1-2mm，按质量百分比计止滑干粒釉层的原料包括熔块干粒45-55份、水10-20份、粘土15-30份、乙二醇10-20份、钠长石5-10份、羧甲基纤维素钠1-2份，所述熔块干粒的粒径为0.125mm-0.15mm，熔块干粒的原料包括白刚玉粉20-30份、石英砂15-25份、氧化铝15-20份、硅酸盐10-20份、长石5-10份、氧化硅5-10份，优选的止滑干粒釉层的原料包括熔块干粒50份、水12份、粘土18份、乙二醇12份、钠长石6份、羧甲基纤维素钠2份，所述熔块干粒的粒径为0.15mm，熔块干粒的原料包括白刚玉粉28份、石英砂24份、氧化铝18份、硅酸盐17份、长石6份、氧化硅7份，止滑干粒釉的熔块干粒经过烧结后形成小的锥形凸起，多个锥形凸起之间围成类似吸盘的腔体结构；
保护面釉层的厚度为0.05mm，按质量百分比计，保护面釉层的原料包括石英25-35份、氧化钙15-20份、滑石10-15份、氧化锌10-15份、氧化钡10-15份、硅酸锆1-5份、二氧化钛1-5份，保护面釉层中采用超薄的釉面厚度覆盖止滑干粒釉层中的小的锥形凸起，不影响形成止滑的效果，保护小的锥形凸起的强度和耐磨性，和增强止滑的目的。
湿态止滑砖制作工艺，制作上述的湿态止滑砖，包括以下步骤：
步骤1，制坯，根据止滑砖坯体的原料组分，压制出瓷砖坯体；
步骤2，施流动釉，等待在坯体干燥后，在瓷在瓷砖坯体上采用淋釉方式施流动釉层，所述底釉的厚度为2-3mm，由于流动釉的釉层最厚，因此才用淋釉方式保证流动釉的均匀施釉；
步骤3，施止滑干粒釉，止滑干粒釉制备时，将水、粘土、乙二醇、钠长石进行球磨混合，混合均匀后过200-230目筛，再按比例加入熔块干粒原料继续进行湿法球磨混合，混合后过100-120目筛，所制备的止滑干粒釉具有较为细腻的釉浆和颗粒较大的熔块干粒，便于颗粒的流动，在流动釉层的含水率为50-60％时，采用喷釉的方式在流动釉层上施止滑干粒釉，喷釉时雾化压力为0.4-0.6兆帕，釉水粘度为8-10毫帕/秒，所制备的止滑干粒釉具有较为细腻的釉浆使其可通过喷釉的方式进行施釉，止滑干粒釉层完全干燥后、施面釉保护层前，使用3D喷墨打印设备，在止滑干粒釉层表面打印出与图案；
步骤4，施保护面釉，在止滑干粒釉层完全干燥后，在止滑干粒釉层表面施面釉保护层，保护面釉制备时将原料混合后进行湿法球磨混合，球磨至细度为325-400目筛余为0.1-0.4％，面釉保护层采用喷釉的工艺施釉，喷釉时雾化压力为0.8-1.2兆帕，釉水粘度为13-20毫帕/秒，保护面釉的细度比止滑干粒釉更细腻，使其能更好的与止滑干粒釉形成的小的锥形凸起贴合，对其进行保护；
步骤5，一次烧成，将上釉后的瓷砖坯体送入隧道窑中烧制成型，烧成温度为1280－1310℃。
本专利中的使用创新的多层釉料结合技术，通过控制釉料的厚度和原料组分，其中止滑干粒釉烧成后形成小的锥形凸起，锥形凸起是与尖针状不同的立体结构，多个锥形凸起之间围成类似吸盘的腔体结构，在有湿态的情况下，这样的弧面结构使得鞋底和砖面接触部位形成真空环境，产生吸盘效应，鞋底与砖面间的作用力增大，从而提升瓷砖的防滑性能；为了避免止滑干粒釉中的熔块干粒分布不均、不利于施釉的问题，采用喷釉技术，同时在坯体和止滑干粒釉之间设置了一层流动釉，流动釉层的釉层最厚，对止滑干粒釉层具有很好的承托作用，同时流动釉层中的流动性好，能增加干粒的流动性和稳定性，提高干粒的分散效果，使其更好地附着在流动釉层表面上，防止其在烧制过程中聚团；保护面釉层设置于止滑干粒釉之上，在锥形凸起上形成一层保护层，能延长使用防滑效果的寿命和瓷砖本体的强度，同时使湿态止滑砖摆脱了传统的亚光面效果，可保护面釉层通过实现亮面效果。
经检测，本专利的湿态止滑砖满足了人民共和国建材行业标准JC/T1046.1-2007《建筑卫生陶瓷用色釉料第1部分：建筑卫生陶瓷用釉料》的要求，干法和湿法的静摩擦系数均达0.6以上，耐磨性达3级以上，耐污性达到4级以上，防滑等级达到P4级。
以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能以此限定本发明实施的范围，即依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。
Claims (10)
1.一种湿态止滑砖，其特征在于：包括止滑砖坯体，以止滑砖坯体为基体依次设置于止滑砖坯体表面的流动釉层、止滑干粒釉层、保护面釉层，所述流动釉层的厚度为2-3mm，所述止滑干粒釉层的厚度为1-2mm，所述保护面釉层的厚度为0.05-0.08mm，按质量百分比计，所述止滑干粒釉层的原料包括熔块干粒45-55份、水10-20份、粘土15-30份、乙二醇10-20份、钠长石5-10份、羧甲基纤维素钠1-2份，所述熔块干粒的粒径为0.125mm-0.15mm。
2.根据权利要求1所述的湿态止滑砖，其特征在于：按质量百分比计，所述止滑砖坯体的原料包括长石粉20-30份、高岭土20-30份、滑石10-20份、石英粉10-15份、白云土10-20份、锂辉石5-10份、滑石1-5份，铝矾土1-10份。
3.根据权利要求1所述的湿态止滑砖，其特征在于：按质量百分比计，所述保护面釉层的原料包括石英25-35份、氧化钙15-20份、滑石10-15份、氧化锌10-15份、氧化钡10-15份、硅酸锆1-5份、二氧化钛1-5份。
4.根据权利要求1所述的湿态止滑砖，其特征在于：按质量百分比计，所述流动面釉层的原料组分包括钾长石粉20-30份、粘土20-30份、煅烧高岭土粉10-20份、滑石粉10-20份、刚玉粉10-20份、锆英砂5-10份、碳化硅砂5-10份。
5.根据权利要求1所述的湿态止滑砖，其特征在于：按质量百分比计，所述熔块干粒的原料包括白刚玉粉20-30份、石英砂15-25份、氧化铝15-20份、硅酸盐10-20份、长石5-10份、氧化硅5-10份。
6.湿态止滑砖制作工艺，其特征在于，使用权利要1-5所述的制作上述的湿态止滑砖，包括以下步骤：
步骤1，制坯，根据止滑砖坯体的原料组分，压制出瓷砖坯体；
步骤2，施流动釉，等待在坯体干燥后，在瓷在瓷砖坯体上采用淋釉方式施流动釉层，所述底釉的厚度为2-3mm；
步骤3，施止滑干粒釉，在流动釉层的含水率为50-60％时，采用喷釉的方式在流动釉层上施止滑干粒釉，喷釉时雾化压力为0.4-0.6兆帕，釉水粘度为8-10毫帕/秒；
步骤4，施保护面釉，在止滑干粒釉层完全干燥后，在止滑干粒釉层表面施面釉保护层；
步骤5，一次烧成，将上釉后的瓷砖坯体送入隧道窑中烧制成型，烧成温度为1280－1310℃。
7.根据权利要求6所述的湿态止滑砖制作工艺，其特征在于:所述止滑干粒釉制备时，将水、粘土、乙二醇、钠长石进行球磨混合，混合均匀后过200-230目筛，再按比例加入熔块干粒原料继续进行湿法球磨混合，混合后过100-120目筛。
8.根据权利要求6所述的湿态止滑砖制作工艺，其特征在于:所述保护面釉制备时将原料混合后进行湿法球磨混合，球磨至细度为325-400目筛余为0.1-0.4％。
9.根据权利要求6所述的湿态止滑砖制作工艺，其特征在于:所述步骤3中止滑干粒釉层完全干燥后、施面釉保护层前，使用3D喷墨打印设备，在止滑干粒釉层表面打印出与图案。
10.根据权利要求6所述的湿态止滑砖制作工艺，其特征在于:所述步骤4中，面釉保护层采用喷釉的工艺施釉，喷釉时雾化压力为0.8-1.2兆帕，釉水粘度为13-20毫帕/秒。
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