CN1170647A - 带钢连铸 - Google Patents

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Abstract

一种带钢连铸的方法,即钢水在激冷浇铸表面上凝固形成凝固壳。浇铸表面具有凸凹规则形状的纹理结构,并且选择钢水化学成分,以使浇注熔池中产生的脱氧产物在浇铸表面上形成小于5μm厚的层,钢水冷却到液相线温度以下形成所述的凝固壳时,所述层大部分为液态。此基本为液态的层抑制了由于固态氧化物过早沉积在浇铸表面上而在凝固的金属表面上形成的表面缺陷。

Description

带 钢 连 铸
本发明涉及带钢连铸的万法。
用双辊连铸机通过连铸法浇铸金属带技术已公知。在此方法中，熔融金属注入到一对反向旋转且受到冷却的水平浇铸辊中，使得熔融金属在运动辊的表面上形成凝固壳，并聚集在两辊之间的辊缝中，形成凝固带材，使凝固带材向下运动离开两辊之间的辊缝。这里的术语“辊缝”通常是指浇铸辊最接近的区域。熔融金属可从浇注包注入较小的中间包中，再通过位于辊缝之上的金属浇注水口直接流入两辊之间的辊缝中，因此就在辊缝之上形成一个支持在辊子浇铸表面上的并沿辊缝长度方向延伸的熔融金属浇注熔池。该浇注熔池通常限定在两个侧板或侧堰之间，侧板或侧堰与浇铸辊的端面滑动连接，用其密封浇注熔池两端防止熔融金属外溢，也有人建议用其他部件，例如电磁挡板，代替所述两侧板或侧堰。
尽管双辊连铸法已成功地用于浇铸某些冷却时能快速凝固的有色金属，但将此技术用于浇铸黑色金属时还存在一些问题。一个特殊问题是金属如何在辊子浇铸表面上获得足够快速且均匀的冷却。尤其已经证明金属在具有光洁的浇铸表面的浇铸辊上凝固时难于获得足够高的冷却速率，因此，有人建议使用具有以下浇铸表面的辊子，即预先使浇铸表面形成具有凸凹规则形状的纹理结构，以增加传热，从而在凝固过程中，增加浇铸表面的热通量。
尽管已提出了多种形式的表面纹理，但我们认为就增加凝固过程中的热通量而言，最成功的纹理是由一系列平行的波谷和波峰形成的。更准确地说，在双辊连铸机中，沿浇铸辊的浇辊表面圆周方向形成深度和间距基本恒定的波谷和波峰。这种形式的浇铸表面可增加热通量的原因在我们的澳大利亚专利申请号50775/96，题目为“带钢连铸”，中已进行了详细叙述。本申请进一步描述了对于钢的连铸，为获得高的热通量值和铸态带钢中细的显微组织，如何使纹理最佳。实质上，当浇铸带钢时，纹理的波峰到波谷的深度应为5μm～50μm，纹理的间距应为100～250μm，以上这些纹理效果最好。为获得最佳效果，纹理深度最好为15～25μm，纹理间距为150～200μm。
虽然使用有纹理的浇铸表面能大大提高凝固时的热通量值，以满足带钢连铸，但所得到的带钢具有表面缺陷，这是由于在浇注熔池内的初始凝固中固态氧化物沉积在浇铸表面上造成的，固态氧化物是钢水中的脱氧产物。黑色金属尤其易于在浇注温度下生成的由固态氧化物组成的固态夹杂物沉积。Al2O3的沉积是主要问题。这种沉积可导致在浇注熔池(即弯月面区)内熔融金属和浇铸表面接触的初始点处有纹理的浇铸表面和熔融金属之间断续接触，导致在所得到的带钢中形成横向表面凹疤，这种缺陷称为“跳痕”(chatter)。目前我们已明确通过在每个浇铸表面上覆盖一薄层材料，可避免由于固态氧化物(脱氧产物)沉积引起的表面缺陷，当钢水冷却到液相线温度以下在辊子浇铸表面上形成凝固壳时，该层材料大部分保持液态。这种位于浇铸表面和浇注熔池内的冷却钢水之间的基本为液态的层可使钢水在金属完全凝固之前在液相线温度下基本过冷，这是由于其抑制了个别的晶核结点。因为在金属凝固过程中，该层基本为液态，因此它抑制了正在凝固的金属表面由于固态氧化物初始沉积在浇铸表面上而形成的缺陷，这里使用的“金属凝固”一词是指钢水冷却到液相线温度以下时持续的凝固期。
本发明的目的是提供解决以上缺陷问题的方法。
本发明提供了一种带钢连铸的方法，即浇注熔池中的钢水在激冷的浇铸表面上凝固形成凝固壳，其中浇铸表面具有凸凹规则形状的纹理结构，并且选择钢水化学成分，以使浇注熔池中产生的脱氧产物在浇铸表面上形成小于5μm厚的层，在钢水冷却到液相线温度以下形成所述的凝固壳期间，所述层大部分为液体。
浇注熔池中可含有铁、锰和硅的氧化物，所述层可由铁、锰和硅氧化物的混和物组成，混和物的比例使得在金属凝固过程中，混和物的大部分为液态。
钢水可以是锰/硅镇静钢。在此情况下，最好控制钢水的游离氧含量，以便在浇注温度下使所述层基本为MnO与SiO2的混和物，尽管允许有少部分Al2O3。
通过在浇铸之前在供给包(supply ladle)中的钢水进行微调，可控制钢水的游离氧含量。
熔池中的渣也可含有Al2O3。例如，钢水可以是铝镇静钢，在渣中可产生大量的Al2O3。在此情况下，钢水中应有目的地加入钙，以减少固态Al2O3的析出。
本发明的方法可在双辊连铸机上进行。
因此本发明进一步提供了这种带钢连铸的方法，即钢水通过位于辊缝之上的金属浇注水口注入到一对平行浇铸辊之间的辊缝中，从而就在辊缝之上形成一个支持在辊子激冷浇铸表面上的钢水浇注熔池，从而使钢水在浇铸表面上凝固成壳，当浇铸辊旋转时，凝固壳聚集成凝固带钢并向下运动离开辊缝，其中辊子浇铸表面预先形成具有凸、凹规则形状的纹理结构，并且选择钢水化学成分，以使浇注熔池中产生的脱氧产物在浇铸表面上形成小于5μm厚的层，在钢水冷却到液相线温度以下形成所述的凝固壳期间，所述层大部分为液体
在此层中液体部分比例最好至少为0.75。尤其是，在钢水凝固过程中，此层最好基本为液态。
本发明方法的优点在于，在带钢连铸生产中，在熔融金属凝固期间，所述浇铸表面上形成的所述脱氧产物层大部分为液态。此基本为液态的层抑制了由于固态氧化物过早沉积在浇铸表面上而在凝固的金属表面上形成的表面缺陷。
为了更全面地了解本发明，将参照附图对一些具体实例进行描述，其中：
图1是带坯连铸机的平面图；
图2是图1所示的带坯连铸机的侧视图；
图3是沿图1中的3-3线剖开的垂直剖面图；
图4是沿图1中的4-4线剖开的垂直剖面图；
图5是沿图1中的5-5线剖开的垂直剖面图；
图6表示具有最佳纹理表面的浇铸辊；
图7表示这种最佳纹理的放大示意图；
图8是周扫描式电子显微镜拍摄的带坯表面的显微照片；
图9是在图8所示的带坯表面上的物质的X射线显微分析结果；
图10表示在锰/硅镇静钢水中存在的氧化物相；
图11表示关于表面层厚度影响的模型计算结果；
图12是用扫描式电子显微镜拍摄的另一带坯表面的显微照片；
图13是在图12所示的带坯表面上的物质的X射线显微分析结果；
图14和图15表示通过M06钢带坯表面的横断面在不同放大倍数下的显微照片；
图16表示如图14和图15的带坯中的典型的夹杂物的X射线分析结果；
图17表示CaO-Al2O3混和物的相图；
图18表示加钙对A06钢样凝固时的效果；以及
图19表示脱氧产物的熔化温度对称为“跳痕”的缺陷的形成的影响。
图1至图7表示根据本发明操作的双辊带坯连铸机。该连铸机包括一主机机架11，它竖立在车间地平面12上。机架11支撑浇铸辊小车13，小车13在装配工位14和浇注工位15之间水平移动。在浇铸过程中浇铸辊小车13载着一对平行布置的浇铸辊16，熔融金属从浇注包17通过中间包18和浇注水口19到浇铸辊，以形成浇注熔池30。浇铸辊16用水冷却，从而，熔融金属在旋转的辊子的表面16A上形成凝固壳，并聚集在两辊之间的辊缝处，从而在辊子出口处形成凝固带坯20。此带坯被送到标准卷取机21，随后还可送到第二个卷取机22。容器23安装在浇注工位附近的主机机架上，在连铸过程中，如果带坯出现严重问题或其他严重工作不良，熔融金属可通过中间包上的溢流槽24或通过抽去中间包一侧的应急塞棒25流入该容器中。
浇铸辊小车13包括车架31，它通过车轮32支在铁轨33上，铁轨沿着主机架11方向延伸，浇铸辊小车13被安装成一个整体沿铁轨33运动。车架31载着一对辊托34，辊子16可旋转地安装到辊托上。辊托34通过附加的相互啮合的滑动部件35、36连接到车架31上，使辊托在液压缸部件37、38的作用下在小车上移动，以调节浇铸辊16之间的辊缝。通过双动式液压活塞和液压缸部件39的动作使小车作为一个整体沿铁轨33移动。该部件39连接在浇铸辊小车上的传动托架40和主机机架之间，使浇铸辊小车能够在装配工位14和浇注工位15之间移动，反之亦然。
两浇铸辊16通过电动机的主动轴41和安装在车架31上的传动装置反向旋转。辊子16的外壳材料是铜，并且沿辊子的轴向环绕着间隔分布的水冷管，冷却水从辊子主动轴41中的供水管通过辊子端部进入水冷管，辊子主动轴41通过转动的密封套43与供水软管42连接。辊子直径一般约为500mm，长度可达2000mm，以生产2000mm宽的带坯。
浇注包17完全是传统的形状，它通过轭45挂在上面的吊车上，使浇注包可自得到熔融金属的工位进入浇注位置。浇注包装有塞棒46，通过伺服液压缸使其动作，从而使熔融金属可从浇注包通过出口47和浸入式水口48流入中间包18中。
中间包18也是传统的形状，是用耐火材料例如MgO制成的一容器。中间包的一端用来接受来自浇注包的熔融金属，并且装有所述的溢流槽24和应急塞棒25。中间包的另一端装有一系列纵向有一定间隔的金属出口52。中间包的下部带有将中间包固定到辊子车架31上的装配架53和使分度销54连到车架上的孔，以便准确地固定中间包。
浇注水口19是由耐火材料例如氧化铝一石墨制成的一长形物体。其下部是锥形的，使其向内、向下收拢，这样它能伸入到两浇铸辊16之间的辊缝中。浇注水口还配备有固定架60，从而使其支撑在辊子车架上，浇注水口上部有一向外突出的安置在固定架上的侧凸缘55。
浇注水口19可有一些沿水平方向有一定间隔且通常垂直延伸的流道，以使沿辊子整个长度方向流出的熔融金属具有适当的较低速度，并使熔融金属流入辊子之间的辊缝中，在凝固初期不会直接冲击辊子表面。此外，浇注水口可有一个连续的槽形出口，以使低速的熔融金属幕直接流入两辊之间的辊缝中，和/或进入到熔融金属熔池中。
熔池在辊子两端由一对侧挡板56限定，当浇铸辊小车在浇注工位时，侧挡板56则卡到辊子阶梯形端部57上。侧挡板56由高强度耐火材料例如氮化硼制成，而且具有扇形的侧边81，以与辊子阶梯形端部57的曲线部分配合。侧挡板可安装在挡板保持架82上，在浇注工位，通过一对液压缸部件83的动作使挡板保持架82移动，从而使侧挡板与浇铸辊的阶梯形端部啮合，形成浇铸过程中在浇铸辊上形成的熔融金属熔池的端挡。
在浇铸过程中，操纵浇注包塞棒46，使熔融金属从浇注包通过金属浇注水口注入中间包，最后流入浇铸辊。带坯20的洁净头部通过挡板96导向卷取机21的钳口。挡板96挂在主机架的枢轴支架97上，而且在带坯洁净头部形成后，通过液压缸部件98的动作使挡板96向卷取机摆动。挡板96可向由活塞和液压缸部件101操纵的带坯上导板99移动，带坯20可被限定在一对立式侧辊102之间。在带坯头部导入卷取机的钳口之后，卷取机即可旋转卷取带坯20，这时挡板96可摆回到其不工作位置，挂在主机机架上，与直接卷到卷取机21上的带坯离开一定距离。随后带坯20送到卷取机22上，离开连铸机，以生产出最终带卷。
图1至图5所示的通常种类的双辊连铸机的详细内容在我们的美国专利5,184,668和5,277,234以及国际专利申请PCT/AU93/00593中进行了详细描述。
图6和图7表示辊子16的浇铸表面的最佳纹理。如这些图所示，每个辊子的浇铸表面100都有沿圆周方向形成的波纹101，图7表示其放大图。它们沿圆周形成一系列V形断面的波谷102，在波谷之间具有尖形周边105的一系列平行波峰103。形成的波纹确定了一纹理，从波峰到波谷的深度用d表示，见图7。规则分布的波峰之间的间距用p表示，见图7。
如我们的澳大利亚专利申请号50775/96，题目为“带钢连铸”，中所进行的详述，在图6、图7中所示的那种有纹理的浇铸表面上的波峰的尖形周边提供了金属凝固过程中密集的晶核结点线。沿波峰的晶核结点的间距或单位长度上的数量确定了最大的热通量。沿每个波峰的晶核频率取决于波峰间距，并且为使热通量高以及使所获得的铸态带钢的显微组织细小，可使纹理最佳化。当具有以下的表面纹理时可获得最好效果：即波峰间距为150～250μm，纹理深度为5～50μm；当纹理深度为20μm、间距180μm时效果特别好。
用图1至图7所示的装置已经浇铸出了不同级别的带钢。尤其是已经大量浇铸出了硅/锰镇静钢，其中碳、锰和硅含量如下：
c    0.02～0.15％(重量)
Mn   0.20～1.0％(重量)
Si   0.10～0.5％(重量)
已经发现，为避免Al2O3夹杂从这种钢中析出，钢中的总铝含量必须低于0.01％(重量)。然而，尽管如此，在所得的带钢中仍有以凹痕形式存在的表面缺陷问题，这是由于在钢水初始凝固于浇铸表面过程中固态氧化物颗粒沉积在浇铸表面上造成的。氧化物颗粒在所得到的带钢表面上留下很小的痕迹，可看作是凹疤。
图8表示在图1至图7所示的那种装置上浇铸的典型的M06带钢的高倍显微照片。在该图的中间部位能看到两个明显的凹坑缺陷。图9表示在图8所示的带钢中对表面缺陷进行能量扩散X射线显微扫描定性分析结果。它示出在缺陷区，有很高的铝和硅含量，表明SiO2和Al2O3浓度高。
图10表示在熔化温度以上时，对于不同的游离氧含量存在于M06钢中的氧化物相。从图中将会看到，当钢水中游离氧含量低时，氧化物相将主要是Al2O3。当游离氧含量再高一点时，氧化物相将是2SiO2+3AlO3。这二种氧化物相基本上是固态的，并且将会导致固体颗粒沉积到浇铸表面上。当钢水中游离氧含量再高时，可获得主要含有MnO+SiO2的氧化物相，在指示温度下其为液态。如果钢水中的游离氧含量太高，氧化物相将基本上是SiO2，它可作为固体颗粒沉积。
根据本发明，钢水的化学成分和游离氧含量应根据浇注温度进行调节，从而使氧化物相基本为MnO+SiO2。从图中还能看到，在一个很小的区域形成了MnO+Al2O3氧化物相。应尽可能避免Al2O3存在。因此，最好避免这些氧化物相的生成，并最好形成氧化物层，在钢水凝固温度下此层基本全是液体。然而，可允许有少量的这些相，而在表面上不会产生明显的凹坑缺陷，如果在氧化物层中液体部分至少为0.75，那么可获得很好的效果。然而，重要的是避免相图中标明的Al2O3、2SiO2+3Al2O3和SiO2那些区域。因此，当浇铸M06钢时，如果钢水温度为1500～1675℃，则钢水中游离氧含量最好为50～100ppm。更准确地说，当浇注温度约为1600℃时，钢水中游离氧含量应为50～75ppm，如果浇注温度为1650℃，则钢中游离氧含量最好应为80～110ppm。在浇铸之前，可通过对供给包中的钢水进行微调来控制钢水中的游离氧含量。
我们的试验工作已表明，在带钢冷却条件下，覆盖在基体上的基本呈液态的氧化物层很薄，在大多数情况下，其厚度约为1μm以下，在模拟带钢连铸条件的试验装置上进行的试验表明基体和带钢表面上有含锰、硅成分的颗粒，它们肯定是从液体层中凝固出来的。在每一表面上，这些颗粒为亚微米数量级，表明液体层的厚度约为1μm以下。此外，模型计算表明，液体层的厚度不应大于约5μm，否则就会因液体层太厚而降低热通量值。图11绘出了假设完全浸润时模型计算的结果。它支持了试验观测结果，并进一步表明氧化物层厚度应小于5μm，最好约为1μm以下。
在如图所示的那种双辊连铸机中，通过浇铸的许多带钢样，已证实了上述结果。图12是在浇铸辊之间铸出的典型带钢的扫描电镜显微照片，此浇铸辊具有有纹理的表面，其纹理深度为20μm，波峰间距为180μm。此显微照片显示了用标号106表示的与浇铸辊纹理的波峰相对应的晶核结点线，这些晶核结点线沿带钢纵向延伸。在晶核结点之间带钢表面呈现出细小分布的粒状物质。图13表示这种物质的能量扩散X射线显微扫描定性分析结果，表明这种物质基本上是硅酸锰颗粒。这表示当带钢表面形成时，钢水中的氧化物就会以MnO+SiO2的形式在浇铸辊上形成一薄层，锰/硅物质最初以液态形式沉积，但随后与带钢一起凝固，而不会形成象固态氧化物沉积到浇铸表面上时的那种凹疤。
通过对在本发明的双辊连铸机中铸出的带钢的研究表明，在凝固过程中在辊子上形成薄的液态氧化物层的硅酸锰不仅存在于带钢表面上，而且也会以硅酸锰夹杂带的形式进入到带钢外表面以下。
图14和图15表示通过M06钢带坯表面的横断面且放大倍数分别为500和1000倍时的显微照片，浇注条件如下：
钢水中碳含量    0.06％
锰含量          0.6％
硅含量          0.28％
浇注温度        1590℃
钢水中游离氧    55ppm它们显示了氧化层的正常表面，用X表示，在其下一窄的夹杂区，用Y表示。通过对夹杂的光谱分析表明夹杂基本上由含20～50％Si(重量)的硅酸锰组成。皮下夹杂的典型分析如图16所示。从中已发现这些夹杂产生在带钢外表面(即氧化层外表面)以下不大于20μm的区域内。
在带钢连铸操作尤其是在双辊连铸机中，铝镇静钢例如A06钢存在某些特殊问题。钢中的铝在脱氧产物中会生成大量的固态Al2O3。这些固态氧化物颗粒除堵塞金属浇注***外，还沉积在浇铸表面上，从而在带钢表面上形成凹痕缺陷。我们已明确，通过将钙加入到钢水中生成CaO可解决以上问题，CaO与Al2O3作用能变成液相，因而减少了固态Al2O3的析出。
图17表示CaO与Al2O3混和物的相图，从中将会看到CaO为50.65％时共晶成分的液相线温度为1350℃。因此，如果调节钙的加入量，以生成约为该共晶成分的CaO与Al2O3混和物，那么将会生成液态氧化物的相，并抑制Al2O3的析出。通过将钙丝喂入浇注包17中很容易获得所需添加的钙。
在模拟带钢浇铸条件的试验装置上，我们已对大量的具有不同钙加入量的1595℃的A06钢样在有纹理的基体上进行了凝固试验。在每种情况下，基体都具有平行波峰的纹理，其深度为20μm，间距为180μm。在这些试验中，我们测得了凝固过程中的最大热通量值。这些试验结果绘制在图18中，它表明当调节Ca/Al使CaO与Al2O3混和物接近共晶成分时可获得最大的热通量。热通量在这些情况下增加表明在基体上存在液体层，它增加基体和凝固金属之间的传热。对凝固带的检查表明，随着热通量值增加，表面缺陷减少，并且当CaO与Al2O3混和物接近共晶成分时，带钢基本无表面缺陷。
图19表明钢水中的脱氧产物的熔化温度如何影响“跳痕”缺陷的形成。更准确地说，它表明由于具有不同熔化温度的MnO-SiO2-Al2O3相的沉积而形成的跳痕深度。从中将会看到随着氧化物相(氧化物相是在与浇铸表面最初接触时析出的)的熔化温度提高，缺陷的严重程度增加。
我们的试验过程已证实，为获得最佳效果，M06钢最好具有如下成分：
C          0.06％(重量)
Mn         0.6％(重量)
Si         0.28％(重量)
Al         ≤0.002％(重量)
游离氧     60～100ppm
试验还进一步表明，为获得最佳的效果要加入适当的钙，这时合适的A06钢成分如下：
C          0.06％(重量)
Mn         0.25％(重量)
Si         0.015％(重量)
Al         0.05％(重量)

Claims (20)

1.一种带钢连铸的方法，即浇注熔池中的钢水在激冷的浇铸表面上凝固形成凝固壳，其特征在于：浇铸表面(100)具有凸(103)凹(102)的规则形状(101)的纹理结构，并且选择钢水化学成分，以使浇注熔池中产生的脱氧产物在浇铸表面上形成小于5μm厚的层，在钢水冷却到液相线温度以下形成所述的凝固壳期间，所述层大部分为液体。
2.如权利要求1中所述的方法，其特征进一步在于：所述层中液体部分比例至少为0.75。
3.如权利要求2中所述的方法，其特征进一步在于：在温度低于钢水液相线温度以下时，所述层基本为液态。
4.如权利要求1中所述的方法，其特征进一步在于：钢水是锰/硅镇静钢，并控制游离氧含量，以便在浇注温度下所述层基本为MnO与SiO2的混和物。
5.如权利要求4中所述的方法，其特征进一步在于：通过在浇铸之前在熔融金属供给包(supply ladle)中进行微调，可控制所述的游离氧含量。
6.如权利要求1至3中任何一项所述的方法，其特征进一步在于：钢水是铝镇静钢，并有目的地加入钙，以控制其中的固态Al2O3的形成。
7.如权利要求6中所述的方法，其特征进一步在于：通过在浇铸之前向熔融金属供给包中加入钙控制浇注温度下固态Al2O3的形成。
8.一种带钢连铸的方法，即钢水通过位于辊缝之上的金属浇注水口(19)注入到一对平行的浇铸辊(16)之间的辊缝中，从而就在辊缝之上形成一个支持在辊子(16)激冷浇铸表面上的钢水浇注熔池(30)，使钢水在浇铸表面凝固成壳，并且当浇铸辊旋转时，凝固壳集聚成凝固带钢(20)并向下运动离开辊缝，其特征进一步在于：辊子的浇铸表面(100)预先形成具有凸(103)凹(102)规则形状(101)的纹理结构，并且选择钢水化学成分，以使浇注熔池中产生的脱氧产物在辊子浇铸表面上形成小于5μm厚的层，在钢水冷却到液相线温度以下形成所述凝固壳期间，所述层大部分为液态。
9.如权利要求8中所述的方法，其特征进一步在于：所述层中液体部分比例至少为0.75。
10.如权利要求9中所述的方法，其特征进一步在于：当钢水温度低于其液相线温度以下时，所述层基本为液态。
11.如权利要求8至10中任何一项所述的方法，其特征进一步在于：钢水是锰/硅镇静钢，并控制游离氧含量，以便在浇注熔池中生成的脱氧产物基本为锰和硅氧化物，所述层基本为锰和硅氧化物的混和物，它来自于脱氧产物并沉积在相应的浇铸辊上，在脱氧产物中锰和硅氧化物的比例是这样的，即使得此层为液态锰和硅氧化物相。
12.如权利要求11中所述的方法，其特征进一步在于：脱氧产物中含有MnO与SiO2，其中约含45～75％MnO。
13.如权利要求11或12中所述的方法，其特征进一步在于：钢水通常具有如下成分：
C         0.06％(重量)
Mn        0.6％(重量)
Si        0.28％(重量
Al        ≤0.002％(重量)
14.如权利要求8至10中任何一项所述的方法，其特征进一步在于：钢水是铝镇静钢，并有目的地加入钙，以控制固态Al2O3的形成。
15.如权利要求14中所述的方法，其特征进一步在于：钢水中的Ca/Al比为0.2～0.3(重量)。
16.如权利要求14中所述的方法，其特征进一步在于：脱氧产物中含有CaO与Al2O3，其中CaO为42％～60％。
17.如权利要求15或16中所述的方法，其特征进一步在于：浇注熔池中的钢水通常具有如下成分：
C         0.06％(重量)
Mn        0.25％(重量)
Si        0.15％(重量)
Al        0.05％(重量)
18.如权利要求14至17中的任何一项所述的方法，其特征进一步在于：通过在浇铸之前向熔融金属供给包中加入钙控制固态Al2O3的形成。
19.如权利要求8至18中任何一项所述的方法，其特征进一步在于：浇铸辊是镀铬的，因此浇铸表面是铬表面。
20.如权利要求8至19中任何一项所述的方法，其特征进一步在于：所述层小于1μm厚。
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