CN116947298A - 一种超大吨位一窑两线玻璃生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及浮法玻璃工艺技术领域，具体指一种超大吨位一窑两线玻璃生产线；包括熔窑、第一生产线和第二生产线，所述熔窑的出口端上设有熔融冷却槽，熔融冷却槽上设有澄清装置；所述第一生产线和第二生产线相互间隔地设置在熔窑中轴线的两侧；还包括分流通路和引流槽，所述分流通路的两端分别连接第一生产线和第二生产线，所述引流槽设置在熔融冷却槽和分流通路之间，引流槽可沿横向活动并分别连通所述熔融冷却槽和分流通路；本发明结构合理，引流槽可改变分流通路的比例，玻璃液通过较短的分流通路流向第一生产线，玻璃液通过较长的分流通路流向第二生产线，玻璃液在熔融冷却槽内经过澄清装置除泡，提升玻璃制品的质量，避免熔化能力的浪费。

Description

一种超大吨位一窑两线玻璃生产线

技术领域

本发明涉及浮法玻璃工艺技术领域，具体指一种超大吨位一窑两线玻璃生产线。

背景技术

目前，平板玻璃浮法生产技术基本成熟，其工艺标准已保持稳定，各环节的玻璃液温度都有明确的要求。传统的平板玻璃浮法工艺采用单熔窑成型线，基本工序为原料混合、熔窑熔化部熔化、熔窑冷却部冷却、锡槽成型、退火窑退火、冷端切裁取片。传统的“一窑一线”浮法玻璃熔窑在实际生产时有一定的局限性，特别是大吨位的熔窑不能生产薄玻璃。

熔窑日拉引量的技术公式为：

日拉引量＝拉引速度×平均板宽×平均厚度×24×2.5。

式中，日拉引量—每昼夜拉引玻璃液的重质量，单位为t；

拉引速度—单位时间内拉引玻璃原板的长度，单位为m/h；

平均板宽—生产中玻璃原板平均宽度，单位为m；

平均厚度—生产中玻璃原板平均厚度，单位为m；

24—每昼夜小时数，单位为h；2.5—玻璃液的密度，单位为t/m3。

由上述公式可以获知，当“一窑一线”浮法玻璃熔窑的日拉引量较大，而由于其冷却部的面积一定的情况下，玻璃原板的平均厚度就会增大，大吨位的熔窑无法生产薄玻璃，对企业的经营品种和经营效益会造成不利的影响。

其次，现有的一窑一线”生产工艺，实际生产中，熔窑的熔化能力经常处于不完全饱和工作状态，造成了熔窑熔化能力的浪费。

尤其在于，玻璃液的熔融过程中混入了空气，需要在成型工艺之前清除干净，常规的除泡方式是通过提升玻璃液的温度或加入澄清剂。现有的一窑一线”工艺在生产薄玻璃时，较小的拉引量导致玻璃液在流动过程中的热量损失较大，气泡难以消除干净，而澄清剂的加入并不能很好的解决气泡问题。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构合理、超大吨位一窑两线玻璃生产线。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明所述的一一种超大吨位一窑两线玻璃生产线，包括熔窑、第一生产线和第二生产线，所述熔窑的出口端上设有熔融冷却槽，熔融冷却槽上设有澄清装置；所述第一生产线和第二生产线相互间隔地设置在熔窑中轴线的两侧；还包括分流通路和引流槽，所述分流通路的两端分别连接第一生产线和第二生产线，所述引流槽设置在熔融冷却槽和分流通路之间，引流槽可沿横向活动并分别连通所述熔融冷却槽和分流通路。

根据以上方案，所述澄清装置包括除泡仓和恒压装置，除泡仓的下端为开口设置，除泡仓的下端口沉浸设置在熔融冷却槽内，且所述除泡仓的下端口与熔融冷却槽的底板间隔设置从而形成液流通道，液流通道将除泡仓内腔连通所述熔融冷却槽的内腔；所述恒压装置通过管路连通所述除泡仓的内腔。

根据以上方案，所述除泡仓内设有隔板，隔板将除泡仓的内腔分割成负压腔和增压腔，恒压装置通过管路分别连通负压腔和增压腔；所述除泡仓前侧的熔融冷却槽构成进液槽，除泡仓后侧的熔融冷却槽构成出液槽；所述进液槽、负压腔、增压腔和出液槽通过液流通道依次连通，熔窑与进液槽连通，出液槽与引流槽连通。

根据以上方案，所述分流通路包括第一导流槽和第二导流槽，所述引流槽和第一生产线之间的分流通路构成第一导流槽，且第一导流槽的长度为L1，所述引流槽和第二生产线之间的分流通路构成第二导流槽，且第二导流槽的长度为L2，L1＜L2。

根据以上方案，所述熔融冷却槽和分流通路之间沿横向依次间隔地设有若干引流槽，若干引流槽分别连通所述熔融冷却槽和分流通路；任一所述引流槽与第一生产线之间的分流通路构成长度为L1的第一导流槽，且该引流槽与第二生产线之间的分流通路构成长度为L2的第二导流槽，L1＜L2。

根据以上方案，所述第一生产线的拉引量为G1，第二生产线的拉引量为G2，则L1：L2＝G1：G2。

根据以上方案，所述第一生产线包括依次设置的第一锡槽、第一退火窑和第一冷切线，第一导流槽与第一锡槽连接；所述第二生产线包括依次设置的第二锡槽，第二退火窑和第二冷切线，第二导流槽与第二锡槽连接；

根据以上方案，所述第一生产线和第二生产线之间的间距为H，H≥15m。

根据以上方案，所述熔窑上设有若干加热炉，若干加热炉沿熔窑中轴线依次排列设置。

根据以上方案，所述熔窑的日熔融量为R，R≥G1+G2。

本发明有益效果为：本发明结构合理，在熔窑的标定日熔融量前提下，引流槽可改变分流通路的比例，玻璃液通过较短的分流通路流向第一生产线，玻璃液通过较长的分流通路流向第二生产线，玻璃液在熔融冷却槽内经过澄清装置除泡，提升玻璃制品的质量，两条生产线的拉引总量与熔窑的熔融量匹配，避免熔化能力的浪费，提升企业的经营竞争力。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的熔融冷却槽和澄清装置结构示意图。

图中：

1、熔窑；2、第一生产线；3、第二生产线；4、分流通路；11、熔融冷却槽；12、加热炉；13、除泡仓；14、恒压装置；15、液流通道；16、隔板；131、负压腔；132、增压腔；111、进液槽；112、出液槽；21、第一导流槽；22、第一锡槽；23、第一退火窑；24、第一退火窑；31、第二导流槽；32、第二锡槽；33、第二锡槽；34、第二冷切线；41、引流槽。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明的技术方案进行说明。

如图1-2所示，本发明所述的一种超大吨位一窑两线玻璃生产线，包括熔窑1、第一生产线2和第二生产线3，所述熔窑1的出口端上设有熔融冷却槽11，熔融冷却槽11上设有澄清装置；所述第一生产线2和第二生产线3相互间隔地设置在熔窑1中轴线的两侧；还包括分流通路4和引流槽41，所述分流通路4的两端分别连接第一生产线2和第二生产线3，所述引流槽41设置在熔融冷却槽11和分流通路4之间，引流槽41可沿横向活动并分别连通所述熔融冷却槽11和分流通路4。所述熔窑1的玻璃液日熔融量为标定值，第一生产线2和第二生产线3的冷却面积为定值(与玻璃板幅相关，通常为1.8*2.4M，2.4*3.6M)，区别在于，第一生产线2和第二生产线3需要生产不同厚度的玻璃。

所述熔窑1、熔融冷却槽11、引流槽41、分流通路4依次连通并分别连接第一生产线2和第二生产线3,两条生产线生产不同厚度的玻璃。所述熔窑1融化的玻璃液中存在空气，玻璃液进入熔融冷却槽11后通过澄清装置排除气泡，剩余少量气泡在分流通路4的流动过程中，自然消除，从而提升玻璃尤其是薄玻璃的成型质量。

所述澄清装置包括除泡仓13和恒压装置14，除泡仓13的下端为开口设置，除泡仓13的下端口沉浸设置在熔融冷却槽11内，且所述除泡仓13的下端口与熔融冷却槽11的底板间隔设置从而形成液流通道15，液流通道15将除泡仓13内腔连通所述熔融冷却槽11的内腔；所述恒压装置14通过管路连通所述除泡仓13的内腔。所述熔窑1内温度到达1450℃形成熔融状的玻璃液，玻璃液从熔融冷却槽11的一端通过液流通道15流向另一端，玻璃液在流动过程中经过除泡仓13，恒压装置14改变除泡仓13内的气压，使气泡从玻璃液中分离，从而减少玻璃液中的空气含量，提升玻璃制品的质量。

进一步地，所述除泡仓13内设有隔板16，隔板16将除泡仓13的内腔分割成负压腔131和增压腔132，恒压装置14通过管路分别连通负压腔131和增压腔132；所述除泡仓13前侧的熔融冷却槽11构成进液槽111，除泡仓13后侧的熔融冷却槽11构成出液槽112；所述进液槽111、负压腔131、增压腔132和出液槽112通过液流通道15依次连通，熔窑与进液槽111连通，出液槽112与引流槽41连通。所述除泡仓13内设置有负压腔131和增压腔132，恒压装置14包括增压气泵或抽真空气泵，恒压装置14降低负压腔131内的压力，提升增压腔132内的压力。玻璃液经过液流通道15时被吸入负压腔131，气泡与玻璃液分离，而后玻璃液经过增压腔132，气压增压使玻璃液的密度提升，结合重力的作用使气泡进一步分离。

可以理解的是，如附图2所示，所述除泡仓13的下端口浸没在熔融冷却槽11的玻璃液液面之下，从而使除泡仓13的内腔保持密封。具体而言，所述熔融冷却槽11内的玻璃液的液面高于除泡仓13下端口以及引流槽41，熔融冷却槽11内的液面高于负压腔131、负压腔131内的液面高于增压腔132。

所述分流通路4包括第一导流槽21和第二导流槽31，所述引流槽41和第一生产线2之间的分流通路4构成第一导流槽21，且第一导流槽21的长度为L1，所述引流槽41和第二生产线3之间的分流通路4构成第二导流槽31，且第二导流槽31的长度为L2，L1＜L2。

举例而言，所述第一生产线1是生产薄玻璃的，第一生产线1的拉引量G1是标定值，第一生产线1的冷却面积固定，拉引速度也同样是设计标定值。熔窑1到第一生产线1的分流通路4长度不足，需要加入冷却装置或加热装置进行调节，以满足玻璃液进入第一生产线1时的温度要求，否则，会影响后续冷却定型工序的工艺时长和生产效率。在实际生产中，熔窑1的生产能力是富余的，即熔窑1的日熔融量远大于第一生产线1的日拉引量G1，浪费比较大，也限制了生产效率。

在此基础上，加设第二生产线3去承接熔窑1的富余生产力，熔窑1的日熔融量减去第一生产线2的日拉引量G1，得出第二生产线3的日拉引量G2。由于第一生产线2和第二生产线3并列设置在熔窑1的两侧，两条生产线对应的分流通路4距离相等。如果第一生产线2和第二生产线3生产的玻璃厚度一致，那么分流通路4的长度可以保证玻璃液的降温幅度正常(1450℃下降到1150℃)。

而企业的正常经营是需要生产不同规格的玻璃原片，那么，第一生产线2作为主线生产需求最大的规格制品，第二生产线3作为搭配生产其他规格玻璃制品，由此，第二生产线3的日拉引量G2是变量，且G2必然不等于G1。两条并列的第一生产线2和第二生产线3，使用同样长度的分流通路4，就会导致熔窑1到第二生产线3的分流通路4长度不足，需要加入冷却装置或加热装置进行调节，以满足玻璃液进入第二生产线3时的温度要求。

本发明采用一窑两线布局，第一生产线2和第二生产线3在熔窑1中轴线的两侧非对称设置，引流槽41可调整熔融冷却槽11与分流通路4之间的相对连接点，使引流槽41与第一生产线2、第二生产线3之间的玻璃液流通路径成比例调整，从而在不同的拉引量情况下，使流入两条生产线的玻璃液温度相对恒定，两条生产线可同时生产厚度不同的玻璃，充分利用大吨位熔窑1的生产能力避免浪费，提升企业的经营竞争力。

所述第一生产线2的拉引量为G1，第二生产线3的拉引量为G2，则L1：L2＝G1：G2。所述熔窑1中流入熔融冷却槽1的玻璃液温度为1450℃，玻璃液通过分流通路4流向所述第一生产线2和第二生产线，熔窑1与第一生产线2之间的分流通路4的长度与间距L1相关，所述熔窑1与第二生产线3之间的分流通路4的长度与间距L2相关。

所述熔窑1的日熔融量为R，R≥G1+G2，即大吨位熔窑1的日熔融量等于第一生产线2的拉引量G1加第二生产线3的拉引量G1的总和，才能够避免熔窑1生产能力的浪费。玻璃生产线的拉引速度通常也是固定值，与生产线的后续工艺环节的处理效率有关。

基于日拉引量的技术公式：

日拉引量＝拉引速度×平均板宽×平均厚度×24×2.5。

所述第一生产线2用于生产薄玻璃，较小的平均厚度与日拉引量G1成正比，在拉引速度一定的前提下，较小的拉引量G1意味着玻璃液在流动过程中的热量损失比较大，通过缩短间距L1，使熔窑1和第一生产线2之间的分流通路4缩短，减少玻璃液在第一导流槽21中损失的热量，保证进入第一生产线2中的玻璃液温度在1150℃左右。

同理可知，所述第二生产线3用于生产厚玻璃，较大的平均厚度与日拉引量G2成正比，在拉引速度一定的前提下，较大的拉引量G2意味着玻璃液在流动过程中的热量损失比较小，设置较大的间距L2，熔窑1和第二生产线3之间的第二导流槽31更长，使进入第一生产线2中的玻璃液温度在1150℃左右。

本发明通过引流槽41改变第一导流槽21和第二导流槽31的比例，第一生产线2和第二生产线3的日拉引量成正比。所述熔窑1中的玻璃液从引流槽11流出，通过第一导流槽21和第二导流槽31分别进入第一生产线2和第二生产线3，玻璃液的流动路径长度不同，使第一生产线2和第二生产线3可分别生产不同规格的玻璃，且L1：L2＝G1：G2，使第一生产线2的拉引量G1加第二生产线3的拉引量G1的总和，与大吨位熔窑1匹配，避免熔窑1的熔融能力浪费，提升企业生产经营竞争力。

可以理解的是，所述第一生产线2和第二生产线3的日拉引量可以调整，从而生产其他厚度的玻璃，调整日拉引量G1、G2，第一生产线2和第二生产线3的拉引速度需要同比调整，在L1：L2＝G1：G2的基础上，第一导流槽21和第二导流槽31的长度需要相应调整，避免拉引速度变化导致玻璃液在分流通路4上的热量流失过大。传统玻璃生产线上解决上述问题的方式时，在分流通路4上另外设置加热组件，用以弥补工艺温度的不足。

所述第一生产线2包括依次设置的第一锡槽22、第一退火窑23和第一冷切线24，第一导流槽21与第一锡槽22连接；所述第二生产线3包括依次设置的第二锡槽32，第二退火窑33和第二冷切线34，第二导流槽31与第二锡槽32连接。

所述第一生产线2包括依次设置的第一锡槽22、第一退火窑23和第一冷切线24，第一导流槽21与第一锡槽22连接；所述第二生产线3包括依次设置的第二锡槽32，第二退火窑33和第二冷切线34，第二导流槽31与第二锡槽32连接；所述第一生产线2和第二生产线3之间的间距为H，H≥15m，间距H可保证两条生产线之间具有合理的维修空间。同时，所述L1+L2≥15m，可合理布置分流通路4连接所述熔窑1、第一生产线2和第二生产线3。所述熔融冷却槽11沿横向设置在熔窑1的出口端上，熔窑1中的玻璃液首先进入熔融冷却槽11使温度下降到1450℃以下，当然，玻璃液经过分流通路4后温度会进一步下降。所述引流槽41沿熔融冷却槽11可横向调整位置，同时改变了第一导流槽21的L1和第二导流槽的L2的长度，从而满足上述L1：L2＝G1：G2的要求。

所述熔窑1上设有若干加热炉12，若干加热炉12沿熔窑1中轴线依次排列设置。所述熔窑1的日熔融量为R，R≥G1+G2。所述熔窑1的熔融面积为Sf，第一生产线2的面积为S1，则Sf：S1＝1:0.29；所述熔窑1的日熔融量R可以在第一生产线2和第二生产线3的日拉引量L总和发生变化时，通过实时调整加热炉12的工作数量，避免熔窑1生产能力的浪费。本发明采用一窑两线布局，将第一生产线2和第二生产线3在熔窑1中轴线两侧非对称设置，可同时生产厚度不同的玻璃，充分利用大吨位熔炉的生产能力避免浪费，提升企业的经营竞争力。

以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (9)

1.一种超大吨位一窑两线玻璃生产线，包括熔窑(1)、第一生产线(2)和第二生产线(3)，其特征在于：

所述熔窑(1)的出口端上设有熔融冷却槽(11)，熔融冷却槽(11)上设有澄清装置；所述第一生产线(2)和第二生产线(3)相互间隔地设置在熔窑(1)中轴线的两侧；

还包括分流通路(4)和引流槽(41)，所述分流通路(4)的两端分别连接第一生产线(2)和第二生产线(3)，所述引流槽(41)设置在熔融冷却槽(11)和分流通路(4)之间，引流槽(41)可沿横向活动并分别连通所述熔融冷却槽(11)和分流通路(4)。

2.根据权利要求1所述的超大吨位一窑两线玻璃生产线，其特征在于：所述澄清装置包括除泡仓(13)和恒压装置(14)，除泡仓(13)的下端为开口设置，除泡仓(13)的下端口沉浸设置在熔融冷却槽(11)内，且所述除泡仓(13)的下端口与熔融冷却槽(11)的底板间隔设置从而形成液流通道(15)，液流通道(15)将除泡仓(13)内腔连通所述熔融冷却槽(11)的内腔；所述恒压装置(14)通过管路连通所述除泡仓(13)的内腔。

3.根据权利要求2所述的超大吨位一窑两线玻璃生产线，其特征在于：所述除泡仓(13)内设有隔板(16)，隔板(16)将除泡仓(13)的内腔分割成负压腔(131)和增压腔(132)，恒压装置(14)通过管路分别连通负压腔(131)和增压腔(132)；所述除泡仓(13)前侧的熔融冷却槽(11)构成进液槽(111)，除泡仓(13)后侧的熔融冷却槽(11)构成出液槽(112)；所述进液槽(111)、负压腔(131)、增压腔(132)和出液槽(112)通过液流通道(15)依次连通，熔窑与进液槽(111)连通，出液槽(112)与引流槽(41)连通。

4.根据权利要求1所述的超大吨位一窑两线玻璃生产线，其特征在于：所述分流通路(4)包括第一导流槽(21)和第二导流槽(31)，所述引流槽(41)和第一生产线(2)之间的分流通路(4)构成第一导流槽(21)，且第一导流槽(21)的长度为L1，所述引流槽(41)和第二生产线(3)之间的分流通路(4)构成第二导流槽(31)，且第二导流槽(31)的长度为L2，L1＜L2。

5.根据权利要求4所述的超大吨位一窑两线玻璃生产线，其特征在于：所述第一生产线(2)的拉引量为G1，第二生产线(3)的拉引量为G2，则L1：L2＝G1：G2。

6.根据权利要求5所述的超大吨位一窑两线玻璃生产线，其特征在于：所述第一生产线(2)包括依次设置的第一锡槽(22)、第一退火窑(23)和第一冷切线(24)，第一导流槽(21)与第一锡槽(22)连接；所述第二生产线(3)包括依次设置的第二锡槽(32)，第二退火窑(33)和第二冷切线(34)，第二导流槽(31)与第二锡槽(32)连接。

7.根据权利要求6所述的超大吨位一窑两线玻璃生产线，其特征在于：所述第一生产线(2)和第二生产线(3)之间的间距为H，H≥15m。

8.根据权利要求1所述的超大吨位一窑两线玻璃生产线，其特征在于：所述熔窑(1)上设有若干加热炉(12)，若干加热炉(12)沿熔窑(1)中轴线依次排列设置。

9.根据权利要求8所述的超大吨位一窑两线玻璃生产线，其特征在于：所述熔窑(1)的日熔融量为R，R≥G1+G2。