CN116888870A - 层叠铁芯用的粘接剂涂布装置和粘接剂涂布方法及层叠铁芯的制造装置和制造方法 - Google Patents

Abstract

【课题】根据构成层叠铁芯的各铁芯薄板的形状，通过简易的结构使粘接剂的涂布量变化。【解决手段】粘接剂涂布装置(2)具备：粘接剂排出头(60)，其形成有朝向设定于带状薄钢板(F)中的与各铁芯薄板(W)对应的部位的多个粘接剂涂布点(E)分别排出粘接剂的多个排出口；以及粘接剂涂布控制装置(90)，其控制粘接剂从粘接剂排出头(60)中的多个排出口(58A、58B)的排出，多个粘接剂涂布点(E)沿各铁芯薄板(W)的层叠方向观察分别配置在相同的位置而与各铁芯薄板(W)的种类无关，粘接剂涂布控制装置(90)控制粘接剂从多个排出口(58A、58B)的排出，以根据各铁芯薄板(W)的种类使粘接剂对于多个粘接剂涂布点(E)的至少一部分的涂布量变化。

Description

层叠铁芯用的粘接剂涂布装置和粘接剂涂布方法及层叠铁芯 的制造装置和制造方法

技术领域

本发明涉及用于马达铁芯等的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置和粘接剂涂布方法及层叠铁芯的制造装置和制造方法。

背景技术

以往，作为层叠铁芯的制造装置，例如已知有顺送模具。在顺送模具中，对由电磁钢板构成的带状薄钢板(带钢材)依次进行导向孔(定位用孔)、槽以及齿等内部形状的冲裁加工。由此，构成层叠铁芯的铁芯薄板的形状在带状薄钢板中连续地成型。之后，从带状薄钢板冲裁出外形的铁芯薄板以层叠了规定张数的状态而固定。

作为固定铁芯薄板的方法，已知有如下方法等：在各铁芯薄板形成卯合用的凹凸，使这些铁芯薄板在重合的状态下相互压接(使相邻的铁芯薄板的凹凸榫卯结合)的层叠卯合法；将多个铁芯薄板在层叠后通过激光焊接等结合的层叠焊接法；以及在带状薄钢板的表面涂布粘接剂，在外形冲裁的同时层叠铁芯薄板并进行粘接的层叠粘接法。特别是，与其他方法相比，粘接层叠法具有难以产生铁芯薄板的结合部位处的磁特性的劣化等这样的优点。

作为使用了粘接层叠法的层叠铁芯的制造装置，例如已知有基于粘接层叠法制造由具有互不相同的外形形状的多种铁芯薄板构成的层叠铁芯的装置(参照专利文献1)。在该层叠铁芯的制造装置中，当在一个层叠铁芯的制造中铁芯薄板的种类发生了变化时，中断粘接剂对于多个粘接剂贮存室中的至少一个粘接剂贮存室的供给，以针对该种类变化的铁芯薄板，仅在与该种类变化刚刚之前的铁芯薄板以层叠状态相互重合的区域涂布粘接剂。

现有技术文献

专利文献1：日本专利第6445042号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，在由形状(外形形状和内部形状中的至少一方)互不相同的多种铁芯薄板构成的层叠铁芯中，在使用层叠铁芯时作用某种外力时、或从挤压环排出之后，层叠铁芯中的应力分布根据铁芯薄板的形状而变化。

因此，本申请发明人等进行了深入研究，结果发现，在由这样的多种铁芯薄板构成的层叠铁芯中，在对各铁芯薄板均等(即，以相同的涂布量)地涂布粘接剂的情况下，可能产生粘接剂的涂布量(即，铁芯薄板间的结合强度)相对于外力的作用不足的部位、粘接剂的涂布量过剩的部位。

在这样的层叠铁芯中，若涂布于各铁芯薄板的粘接剂不足，则因外力的作用而产生铁芯薄板的剥离、破损等问题的可能性提高，另外，若粘接剂过剩，则层叠铁芯的制造成本增加。

在上述专利文献1所记载的现有技术中，当在一个层叠铁芯的制造中铁芯薄板的种类发生了变化时，对从粘接剂涂布装置排出的粘接剂的流量进行调整，由此，仅在与种类变化刚刚之前的铁芯薄板以层叠状态相互重合的区域涂布粘接剂(即，避免向相邻的铁芯薄板不重合的区域涂布粘接剂)。然而，在专利文献1中，没有公开在层叠铁芯的制造中用于根据铁芯薄板的种类使粘接剂的涂布量变化的结构、方法的详细内容。

本发明是鉴于这样的现有技术的课题而提出的，其主要目的在于提供一种层叠铁芯用的粘接剂涂布装置和粘接剂涂布方法及层叠铁芯的制造装置和制造方法，在由具有相互不同的形状的多种铁芯薄板构成的层叠铁芯的制造中，能够根据各铁芯薄板的种类通过简易的结构使粘接剂的涂布量变化。

用于解决课题的手段

在本发明的第一方面，是一种层叠铁芯用的粘接剂涂布装置，所述层叠铁芯包括从带状薄钢板分别冲裁出的具有互不相同的形状的多种铁芯薄板，所述层叠铁芯用的粘接剂涂布装置具备：粘接剂排出头，其形成有多个排出口，所述多个排出口分别朝向设定于所述带状薄钢板中的与所述各铁芯薄板对应的部位的多个粘接剂涂布点排出粘接剂；以及粘接剂涂布控制装置，其控制所述粘接剂从所述粘接剂排出头中的所述多个排出口的排出，所述多个粘接剂涂布点沿所述各铁芯薄板的层叠方向观察分别配置于相同的位置而与所述各铁芯薄板的种类无关，所述粘接剂涂布控制装置以根据所述各铁芯薄板的种类使所述粘接剂对于所述多个粘接剂涂布点的至少一部分的涂布量变化的方式控制所述粘接剂从所述多个排出口的排出。

由此，在由具有互不相同的形状的多种铁芯薄板构成的层叠铁芯的制造中，能够根据各铁芯薄板的种类而通过简易的结构使粘接剂的涂布量变化。

在本发明的第二方面中，所述粘接剂涂布控制装置依次取得与从所述带状薄钢板进行的所述各铁芯薄板的冲裁同步的冲裁信号，根据取得的所述冲裁信号的数量，控制所述粘接剂从所述多个排出口的排出。

由此，基于与各铁芯薄板的冲裁同步的冲裁信号，能够根据各铁芯薄板的种类使粘接剂的涂布量更可靠地变化。

在本发明的第三方面中，还具备粘接剂供给装置，所述粘接剂供给装置对所述粘接剂排出头连续地供给所述粘接剂，所述粘接剂涂布控制装置通过使所述粘接剂供给装置对所述粘接剂的每单位时间的供给量变化，来控制所述粘接剂从所述多个排出口的排出。

由此，能够对粘接剂排出头稳定地供给粘接剂，并且能够根据各铁芯薄板的种类使粘接剂的涂布量变化。

在本发明的第四方面中，还具备粘接剂供给装置，所述粘接剂供给装置对所述粘接剂排出头间歇性地供给所述粘接剂。

由此，能够根据各铁芯薄板的种类容易地使粘接剂的涂布量变化。

在本发明的第五方面中，所述粘接剂供给装置包括粘接剂移送泵，在作为所述粘接剂的涂布对象的所述铁芯薄板的种类变化的情况下，所述粘接剂涂布控制装置根据与其他所述铁芯薄板对应的所述冲裁信号，变更所述粘接剂移送泵的转速，其中所述的其他所述铁芯薄板是在与该作为涂布对象的所述铁芯薄板对应的所述冲裁信号之前冲裁出的。

由此，即使在从粘接剂移送泵对粘接剂的供给量(即，粘接剂移送泵的转速)变化起到粘接剂向铁芯薄板的涂布量变化为止存在时滞的情况下，也能够根据各铁芯薄板的种类使粘接剂的涂布量更可靠地变化。

在本发明的第六方面中，所述粘接剂供给装置包括粘接剂移送泵，在作为所述粘接剂的涂布对象的所述铁芯薄板的种类变化的情况下，所述粘接剂涂布控制装置根据与其他所述铁芯薄板对应的所述冲裁信号，变更所述粘接剂移送泵的排出压力，其中所述的其他所述铁芯薄板是在与该作为涂布对象的所述铁芯薄板的所述冲裁信号之前冲裁出的。

由此，即使在从粘接剂移送泵对粘接剂的供给量(即，粘接剂移送泵的排出压力)变化起到粘接剂向铁芯薄板的涂布量变化为止存在时滞的情况下，也能够根据各铁芯薄板的种类使粘接剂的涂布量更可靠地变化。

在本发明的第七方面中，所述多种铁芯薄板包括第一铁芯薄板和具有比所述第一铁芯薄板小的外径的第二铁芯薄板，所述粘接剂涂布控制装置构成为将所述粘接剂从所述多个排出口的排出控制成，关于所述粘接剂对于所述多个粘接剂涂布点的至少一部分的涂布量，使所述第二铁芯薄板比所述第一铁芯薄板大。

由此，在层叠铁芯中，能够提高具有更小的外形的第二铁芯薄板之间的结合强度，因此，在外力作用于层叠铁芯的情况下，能够防止在由第二铁芯薄板构成的部位产生剥离、破损等问题。另外，能够避免在粘接剂对于第一铁芯薄板的各粘接剂涂布点的涂布量与第二铁芯薄板相同的情况下，第一铁芯薄板的粘接剂过剩(层叠铁芯的制造成本增加)。

在本发明的第八方面中，所述第一铁芯薄板和所述第二铁芯薄板分别具有大致圆形的外形形状，所述多个粘接剂涂布点的至少一部分沿着所述第一铁芯薄板和所述第二铁芯薄板各自的外周缘在周向上隔开规定的间隔排列成圆状。

由此，能够更可靠地提高第二铁芯薄板之间的结合强度，因此，在外力作用于层叠铁芯的情况下，能够更可靠地防止在由第二铁芯薄板构成的部位产生剥离、破损等问题。

在本发明的第九方面中，所述层叠铁芯包括多个由具有相同形状的多个所述铁芯薄板构成的铁芯薄板块，所述粘接剂涂布控制装置按所述铁芯薄板块控制所述粘接剂从所述粘接剂排出头的排出。

由此，能够根据构成各铁芯薄板块的铁芯薄板的种类，通过简易的结构使粘接剂的涂布量变化。

在本发明的第十方面中，所述多种铁芯薄板包括形成有开口或缺口的第三铁芯薄板和不包含与所述开口及所述缺口对应的形状的第四铁芯薄板，所述粘接剂涂布控制装置构成为将所述粘接剂从所述多个排出口的排出控制成，关于所述粘接剂对于与所述开口或所述缺口相邻的所述多个粘接剂涂布点的至少一部分的涂布量，使所述第四铁芯薄板比所述第三铁芯薄板大。

由此，在层叠铁芯中，即使在难以向第三铁芯薄板的形成有开口或缺口的部位涂布粘接剂的情况下，也能够提高粘接剂向第四铁芯薄板的涂布量，因此，能够在层叠铁芯中尽可能地抑制粘接剂(即，结合强度)的不足。

在本发明的第十一方面中，是一种层叠铁芯用的粘接剂涂布方法，所述层叠铁芯包括从带状薄钢板分别冲裁出的具有互不相同的形状的多种铁芯薄板，所述层叠铁芯用的粘接剂涂布方法具有粘接剂涂布工序，在该粘接剂涂布工序中，分别从多个排出口朝向设定于所述带状薄钢板中的与所述各铁芯薄板对应的部位的多个粘接剂涂布点排出粘接剂，所述多个粘接剂涂布点沿所述各铁芯薄板的层叠方向观察分别配置于相同的位置而与所述各铁芯薄板的种类无关，在所述粘接剂涂布工序中，所述粘接剂从所述多个排出口的排出被控制成，根据所述各铁芯薄板的种类而使所述粘接剂对于所述多个粘接剂涂布点的至少一部分的涂布量变化。

在本发明的第十二方面中，是一种层叠铁芯的制造装置，其具备：上述第一～第八方面中的任一方面所述的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置；以及从所述带状薄钢板依次冲裁所述多种铁芯薄板的冲裁加工装置。

在本发明的第十三方面中，是一种层叠铁芯的制造方法，所述层叠铁芯包括从带状薄钢板分别冲裁出的具有互不相同的形状的多种铁芯薄板，所述层叠铁芯的制造方法具有：冲裁加工工序，从间歇性移送的所述带状薄钢板依次冲裁出所述多种铁芯薄板；以及粘接剂涂布工序，分别从多个排出口朝向设定于所述带状薄钢板中的与所述各铁芯薄板对应的部位的多个粘接剂涂布点排出粘接剂，所述多个粘接剂涂布点沿所述各铁芯薄板的层叠方向观察分别配置于相同的位置而与所述各铁芯薄板的种类无关，在所述粘接剂涂布工序中，以根据所述各铁芯薄板的种类使所述粘接剂对于所述多个粘接剂涂布点的至少一部分的涂布量变化的方式控制所述粘接剂从所述多个排出口的排出。

根据本发明的上述第十一～第十三方面，在由具有互不相同的形状的多种铁芯薄板构成的层叠铁芯的制造中，能够根据各铁芯薄板的种类而通过简易的结构使粘接剂的涂布量变化。

在本发明的第十四方面中，在所述冲裁加工工序之前，还具有在所述带状薄钢板的单面或两面涂布冲压加工油的冲压加工油涂布工序，所述冲压加工油包含所述粘接剂的固化促进剂。

由此，通过将冲压加工油涂布于带状薄钢板，迅速且牢固地进行铁芯薄板间的粘接。

发明效果

这样，根据本发明，在由具有互不相同的形状的多种铁芯薄板构成的层叠铁芯的制造中，能够根据各铁芯薄板的种类而通过简易的结构使粘接剂的涂布量变化。

附图说明

图1是表示第一实施方式的层叠铁芯的制造装置的概略结构图。

图2是表示由图1所示的制造装置制造的层叠铁芯的一例的侧视图。

图3是构成图2所示的层叠铁芯的第一铁芯薄板的俯视图。

图4是构成图2所示的层叠铁芯的第二铁芯薄板的俯视图。

图5是表示第一实施方式的粘接剂涂布装置的详细结构的说明图。

图6是粘接剂涂布装置的喷嘴块的表面侧的立体图。

图7是粘接剂涂布装置的喷嘴块的背面侧的立体图。

图8是粘接剂涂布装置的主要部分放大图。

图9是表示粘接剂涂布装置中的粘接剂的涂布控制处理的流程的流程图。

图10是表示粘接剂涂布装置中的粘接剂的涂布控制处理所使用的信号的一例的说明图。

图11是层叠铁芯的第一变形例的第一铁芯薄板的主要部分俯视图。

图12是层叠铁芯的第一变形例的第二铁芯薄板的主要部分俯视图。

图13是图2所示的层叠铁芯的第二变形例的侧视图。

图14是层叠铁芯的第二变形例的第三铁芯薄板的主要部分俯视图。

图15是层叠铁芯的第二变形例的第四铁芯薄板的主要部分俯视图。

图16是表示第二实施方式的层叠铁芯的制造装置的概略结构图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。为了便于说明，在图中(参照图1、图5)如箭头所示那样设定方向。但是，层叠铁芯的制造装置1的实际的配置并不限定于这些方向。

图1是表示本发明的第一实施方式的层叠铁芯的制造装置1的概略结构图。

如图1所示，层叠铁芯的制造装置1由具备层叠铁芯用的粘接剂涂布装置2的顺送模具构成。通过该层叠铁芯的制造装置1制造的层叠铁芯C包括从带钢材F分别冲裁出的具有互不相同的形状(外形形状以及内部形状的至少一方)的多种铁芯薄板(参照图2-图4所示的第一以及第二铁芯薄板W1、W2)。以下，针对多种铁芯薄板W1、W2等，在不需要特别区分的情况下统称为铁芯薄板W。

在层叠铁芯的制造装置1中，在带钢材F(带状薄钢板)的顺送方向(参照图1中的箭头)依次设置有导向孔冲裁工位I、内形冲裁工位II、空工位III、粘接剂涂布工位IV、空工位V、外形冲裁工位VI以及空工位VII。带钢材F由电磁钢板构成。在层叠铁芯的制造装置1中，针对间歇性移送的带钢材F，在工位I、II、VI实施冲裁加工工序，另外，在工位IV实施粘接剂涂布工序。

层叠铁芯的制造装置1具有：板状的上侧支架5，其固定于冲压机械的上部压头(未图示)；以及板状的下侧支架6，其以与该上侧支架5对置的方式固定于冲压机械的下部工作台(未图示)。

在上侧支架5的下部，通过衬板8及夹板9，在与各工位I、II、VI对应的位置分别安装有导向孔冲裁用冲头11、内形冲裁用冲头12及外形冲裁用冲头13。上侧支架5、衬板8以及夹板9构成层叠铁芯的制造装置1的上模，能够根据冲压机械的动作而上下往复移动。但是，层叠铁芯的制造装置1的上模的构成要素不限于此，也可以变更为其他公知的构成要素。

在上侧支架5的下方安装有脱料器17。脱料器17设置为能够相对于上侧支架5在上下方向上相对移位。脱料器17通过悬吊螺栓(未图示)的悬吊支承来设定相对于上侧支架5的最大下降位置。

脱料器17包括板状的脱料器主体18和固定于脱料器主体18的下部的脱料模19。脱料模19的下表面20与后述的冲模板22及导向孔冲裁用冲模24、内形冲裁用冲模25以及外形冲裁用冲模26各自的上表面对置。冲模板22及冲模24、25、26各自的上表面构成没有阶梯的一个平坦的面，因此，以下将它们的上表面统称为冲模板22的上表面27。在脱料模19形成有供冲头11、12、13分别贯通的冲头贯插孔31、32、33。冲头11、12、13分别设置成能够与脱料模19在上下方向上相对移位。

冲模板22安装于下侧支架6的上表面。在冲模板22中，在与各冲裁工位I、II、VI对应的位置分别安装有冲模24、25、26。冲模24、25、26在针对带钢材F的冲裁加工中分别与对应的冲头11、12、13协作。在下侧支架6以与外形冲裁用冲模26的下方相连的方式设置有挤压环29。下侧支架6、冲模板22以及冲模24、25、26在层叠铁芯的制造装置1中构成与上模成对的下模。但是，层叠铁芯的制造装置1的下模的构成要素不限于此，也可以变更为其他公知的构成要素。

粘接剂涂布装置2设置于层叠铁芯的制造装置1的粘接剂涂布工位IV的下模。粘接剂涂布装置2具有：朝向带钢材F排出粘接剂的涂布台37、使涂布台37上下移动的凸轮机构39、以及驱动凸轮机构39的驱动装置41。在本实施方式中，粘接剂涂布装置2一体地组装在冲裁加工装置(在此，为顺送型的冲压模具)内，该冲裁加工装置能够从带钢材F等被加工件依次冲裁出构成层叠铁芯C的铁芯薄板W。但是，粘接剂涂布装置2也可以设置为能够与冲裁加工装置协作的单独的装置。

在层叠铁芯的制造装置1中，由上模驱动用马达43驱动的冲压机械的曲轴44的旋转运动经由连杆(未图示)而转换为上侧支架5(冲压机械的上部压头)的上下方向的往复运动。在层叠铁芯的制造装置1设置有编码器47，编码器47检测曲轴44的旋转相位(曲轴44从基准旋转位置起的旋转角度)，产生表示该检测结果的编码器信号。

层叠铁芯的制造装置1的动作由主控制装置50控制。虽然详细情况未图示，但主控制装置50具备一个以上的处理器、上模驱动用马达43用的驱动器、显示装置(液晶监视器等)、输入装置(触摸面板等)、保存装置以及存储器(RAM、ROM等)等公知的硬件。处理器能够根据规定的控制程序，统一控制基于层叠铁芯的制造装置1的冲裁加工动作(参照图9)。如后面详述的那样，主控制装置50能够根据编码器信号生成运转信号、冲裁信号以及层叠张数的复位信号等，并将它们适当送出到粘接剂涂布装置2。

在导向孔冲裁工位I，通过导向孔冲裁用冲头11和导向孔冲裁用冲模24，在冲压机械的每一次冲压动作时，换言之，在带钢材F的每一次间歇性移送时，在带钢材F冲裁出导向孔(未图示)。导向孔例如分别设置于带钢材F的顺送方向的左右两侧的缘部附近。

在内形冲裁工位II，通过内形冲裁用冲头12和内形冲裁用冲模25，在带钢材F的每一次间歇性移送时，在带钢材F冲裁出内形IS(参照图3、图4)。在内形冲裁工位II冲裁出的内形IS构成铁芯薄板W的内部形状。在内形冲裁工位II，作为铁芯薄板W的内部形状，也可以形成后述的开口95、195(参照图11、图12)、或缺口(未图示)等。

在粘接剂涂布工位IV，通过粘接剂涂布装置2，在设定于带钢材F中的与铁芯薄板对应的部位(即，之后在外形冲裁工位VI冲裁出的区域)的多个粘接剂涂布点(参照图3、图4所示的涂布点E1、E2)呈点状涂布粘接剂。以下，针对多个涂布点E1、E2，在无需特别区分的情况下，统称为涂布点E。

在本实施方式中，多个涂布点E设定于带钢材F的粘接剂涂布面即下表面。但是，带钢材F的粘接剂涂布面也可以是上表面。粘接剂涂布装置2在涂布台37处于上升位置的情况下，在每一次冲压动作(上模的往复移动)时将粘接剂呈点状地涂布(转印)于带钢材F的下表面的多个部位(涂布点E)。但是，关于与位于层叠铁芯C的最下层的铁芯薄板W(所谓的计量用的铁芯薄板)对应的部位，通过使涂布台37下降到下降位置，而停止粘接剂对于带钢材F的涂布。此外，能够在带钢材F的上表面涂布用于促进粘接剂的固化的公知的固化促进剂。这样的固化促进剂例如可以在向层叠铁芯的制造装置1导入带钢材F时(或导入前)与冲压加工油一起涂布。另外，也可以在冲压加工油中添加粘接剂的固化促进剂。

在外形冲裁工位VI，通过外形冲裁用冲头13和外形冲裁用冲模26从带钢材F冲裁出铁芯薄板W的外形OS(参照图3、图4)。通过该外形冲裁，铁芯薄板W完成。冲裁出的铁芯薄板W重叠于外形冲裁用冲模26内的先冲裁出的铁芯薄板W上。各铁芯薄板W一边在外形冲裁用冲模26内向下方移动一边依次层叠。之后，各铁芯薄板W被依次压入到外形冲裁用冲模26的下方的挤压环29内。在挤压环29内，除了未涂布粘接剂的计量用的铁芯薄板以外，上下重合的铁芯薄板W通过粘接剂相互粘接。此时，点状的粘接剂在相邻的铁芯薄板W之间向各涂布点E的周围(即，与铁芯薄板W的层叠方向正交的方向)扩展。此外，在外形冲裁工位VI，各铁芯薄板W也可以在外形冲裁用冲模26内旋转层叠(在以规定的角度旋转的状态下层叠)。

通过粘接剂而一体化的铁芯薄板W的层叠体在外形冲裁工位VI从形成于下侧支架6(挤压环29)的排出孔45被向下方排出，然后，根据需要实施粘接剂的加热固化用的后处理工序。

图2是表示通过图1所示的层叠铁芯的制造装置1制造的层叠铁芯C的一例的侧视图。图3及图4分别是构成图2所示的层叠铁芯C的第一铁芯薄板W1及第二铁芯薄板W2的俯视图。

如图2所示，层叠铁芯C包括仅由第一铁芯薄板W1构成的第一铁芯薄板块B1和仅由第二铁芯薄板W2构成的第二铁芯薄板块B2。铁芯薄板块B1、B2分别由具有相同形状的多个铁芯薄板构成。第二铁芯薄板块B2具有比第一铁芯薄板块B1小的外径。

在本实施方式中，层叠铁芯C具有如下结构：配置于上下方向的中央的第二铁芯薄板块B2由两个第一铁芯薄板块B1上下夹住。由此，层叠铁芯C在侧视图中具有上下方向的中央部收缩的形状。在具有这样的收缩部(小径部)的层叠铁芯C中，相对于外力的作用，收缩部处的粘接剂的涂布量(即，铁芯薄板W2间的结合强度)有时不足，因此，优选使粘接剂的涂布量比第一铁芯薄板W1增大。

如图3所示，第一铁芯薄板W1包括通过外形冲裁而形成的具有大致圆形的外形OS(外周缘)的圆环状的轭部51。另外，第一铁芯薄板W1包括从轭部51向径向内侧突出的多个齿部53(磁极部)作为通过内形冲裁而形成的内形IS。

在第一铁芯薄板W1的粘接剂涂布面(在此为下表面)，在轭部51设定有沿着外周缘在周向上隔开规定的间隔呈大致圆状地(即，沿着未图示的假想圆)排列的多个涂布点E1。另外，在各齿部53分别设定有一个涂布点E2。图3中的各涂布点E1、E2的大小表示粘接剂的涂布区域(在此相当于涂布量)的大小(图4也同样)。在此，各涂布点E1的涂布区域比各涂布点E2的涂布区域大。另外，各涂布点E1配置于对应的1个涂布点E2的径向外侧。因此，多个涂布点E1的数量与多个涂布点E2的数量相同。另外，E1和E2的涂布点也可以不是相同数量。

如图4所示，第二铁芯薄板W2具有通过外形冲裁而形成外形OS(外周缘)的圆环状的轭部151。另外，与第一铁芯薄板W1(齿部53)同样地，第二铁芯薄板W2具有从轭部151向径向内侧突出的多个齿部153。轭部151的径向宽度比第一铁芯薄板W1的轭部51小。

在第二铁芯薄板W2中，在轭部151，在沿层叠方向观察与第一铁芯薄板W1中的各涂布点E1相同的位置处设定各涂布点E1。但是，第二铁芯薄板W2中的各涂布点E1的涂布区域(即，涂布量)比第一铁芯薄板W1中的各涂布点E1(参照图3)的涂布区域大。由此，在层叠铁芯C中，能够提高具有更小的外形的第二铁芯薄板W2之间的结合强度，因此，在外力作用于层叠铁芯C的情况下，能够防止在由第二铁芯薄板W2构成的部位产生剥离、破损等问题。特别是，增大了涂布量的各涂布点E1沿着第二铁芯薄板W2的外周缘配置，因此，能够更可靠地提高第二铁芯薄板W2的结合强度。

另外，在第二铁芯薄板W2中，在各齿部53分别设定一个涂布点E2。第二铁芯薄板W2中的各涂布点E2的涂布区域被设定为与沿层叠方向观察配置于相同的位置的第一铁芯薄板W1中的各涂布点E2相同。

此外，第二铁芯薄板W2具有比第一铁芯薄板W1小的外径，因此，在上述的外形冲裁工位VI(参照图1)，其外径比按照第一铁芯薄板W1的外径设定的外形冲裁用冲模26及挤压环29的内径小。因此，第二铁芯薄板W2可能无法稳定地保持在外形冲裁用冲模26及挤压环29内。因此，例如，可以是，在第二铁芯薄板W2，通过在周向上以规定的间隔设置从其外周缘(外形OS)向外侧延伸的多个突起(未图示)，使第二铁芯薄板W2的实质的外径(即，基于各突起的末端的位置的外径)与第一铁芯薄板W1的外径大致相同。用于形成第二铁芯薄板W2的突起的冲裁工位也可以设置在导向孔冲裁工位I到粘接剂涂布工位IV之间。

图5是表示本发明的第一实施方式的粘接剂涂布装置2的详细构成的说明图。图6及图7分别是粘接剂涂布装置2的喷嘴块60的表面侧(上表面侧)及背面侧(下表面侧)的立体图。图8是粘接剂涂布装置2的主要部分放大图。

如图5所示，粘接剂涂布装置2的涂布台37具有在上下方向上相互连结的上部块55及下部块56。在上部块55设置有喷嘴块60(粘接剂排出头)，在喷嘴块60形成有朝向设定于带钢材F的涂布点E分别排出粘接剂的多个排出口58A、58B(一并参照图6、图7)。在上部块55中，喷嘴块60安装于位于其下方的内部块61的上表面。涂布台37能够上下活动地嵌插在形成于下侧支架6及冲模板22的保持孔62中。

凸轮机构39包括：固定凸轮64，其使用了固定于下部块56的底部的板凸轮；以及移动凸轮66，其使用了能够移动地设置于下部块56的底部的板凸轮。移动凸轮66与驱动装置41连结，由驱动装置41在左右方向上往复驱动。固定凸轮64在下表面包括沿左右方向交替地具有锯齿峰部和锯齿谷部的锯齿形状部。另外，移动凸轮66在上表面包括交替地具有锯齿峰部和锯齿谷部的锯齿形状部。由此，在固定凸轮64的锯齿峰部以及移动凸轮66的锯齿峰部处于在左右方向上匹配的位置的情况下，涂布台37位于图5所示的上升位置(转印位置)。

如图6所示，喷嘴块60由大致圆环状的板构成。喷嘴块60具有在外周侧沿周向隔开规定的间隔配置的多个排出口58A和配置于内周侧的多个排出口58B。

更详细而言，在喷嘴块60的外周侧，沿着径向排列的三个排出口58A(外周侧的孔组)在周向上隔开规定的间隔地配置。同样地，在喷嘴块60的内周侧，沿着径向排列的三个排出口58B(内周侧的孔组)在周向上隔开规定的间隔地配置。

在此，针对各涂布点E1而分别对应地配置有三个排出口58A。即，从3个排出口58A朝向1个涂布点E1排出粘接剂，通过这些粘接剂的扩散(合成)而形成1个粘接剂的涂布区域。同样地，针对各涂布点E2分别对应地配置有三个排出口58B。即，从3个排出口58B朝向1个涂布点E2排出粘接剂，通过这些粘接剂的扩散(合成)而形成1个粘接剂的涂布区域。但是，关于带钢材F(与铁芯薄板W对应的部位)中的涂布点E以及与它们对应的排出口58A、58B的数量、配置，能够根据需要进行各种变更。

如图7所示，在喷嘴块60的下表面侧形成有分别由圆环状的槽构成的粘接剂积存部71、72。粘接剂积存部71以包围粘接剂积存部72的方式配置在喷嘴块60的外周侧。粘接剂积存部71在上下方向上具有与粘接剂积存部72相同的深度。另一方面，粘接剂积存部71在径向上具有比粘接剂积存部72大的宽度。由此，与粘接剂积存部72相比，粘接剂积存部71能够积存更多的粘接剂。此外，粘接剂积存部71、72的形状并不限定于圆环状。例如，粘接剂积存部71、72的至少一部分也可以形成为放射状、多边形状。

各排出口58A及各排出口58B分别沿上下方向贯通喷嘴块60。更详细而言，各排出口58A与粘接剂积存部71连通，并在喷嘴块60(上部块55)的上表面68开口。同样地，各排出口58B与粘接剂积存部72连通，并在喷嘴块60(上部块55)的上表面68开口。

在下部块56和内部块61形成有用于向粘接剂积存部71供给粘接剂的粘接剂供给通路75。在粘接剂供给通路75的上游端连接有具有挠性的粘接剂供给管79的下游端。粘接剂供给管79的上游端与第一粘接剂供给装置85连接。同样地，在下部块56和内部块61形成有用于向粘接剂积存部72供给粘接剂的粘接剂供给通路76。在粘接剂供给通路76的上游端连接有具有挠性的粘接剂供给管80的下游端。粘接剂供给管80的上游端与第二粘接剂供给装置86连接。

在第一粘接剂供给装置85附设有第一粘接剂罐88。第一粘接剂供给装置85将第一粘接剂罐88的粘接剂加压至规定的压力，将加压后的粘接剂以规定的流量(每单位时间的供给量)经由粘接剂供给管79及粘接剂供给通路75连续地供给向粘接剂积存部71。供给到粘接剂积存部71的粘接剂进一步从各排出口58A排出。此外，从第一粘接剂供给装置85向粘接剂积存部71供给的粘接剂的压力、流量能够适当变更。

同样地，在第二粘接剂供给装置86附设有第二粘接剂罐89。第二粘接剂供给装置86将第二粘接剂罐89的粘接剂加压至规定的压力，将加压后的粘接剂以规定的流量经由粘接剂供给管80及粘接剂供给通路76连续地供给向粘接剂积存部72。供给到粘接剂积存部72的粘接剂进一步从各排出口58B排出。此外，从第二粘接剂供给装置86向粘接剂积存部72供给的粘接剂的压力、流量能够适当变更。

在粘接剂涂布装置2设置有控制粘接剂从喷嘴块60中的各排出口58A、58B的排出的粘接剂涂布控制装置90。粘接剂涂布控制装置90对粘接剂从多个排出口58A、58B的排出进行控制，以根据各铁芯薄板W的种类使针对多个涂布点E的至少一部分的粘接剂的涂布量变化。在本实施方式中，粘接剂涂布控制装置90通过使粘接剂从第一和第二粘接剂供给装置85、86向喷嘴块60的流量(每单位时间的供给量)变化，能够控制粘接剂从排出口58A、58B的排出。由此，粘接剂涂布装置2能够根据成为涂布对象的各铁芯薄板W的种类，通过简易的结构使粘接剂的涂布量变化。

根据从粘接剂涂布控制装置90送出的控制信号来控制第一和第二粘接剂供给装置85、86的动作。在本实施方式中，作为第一及第二粘接剂供给装置85、86，使用具有公知的结构的粘接剂移送泵。粘接剂涂布控制装置90例如通过发送用于变更粘接剂移送泵的转速的控制信号，能够变更从第一及第二粘接剂供给装置85、86向喷嘴块60的粘接剂的供给量。另外，通过粘接剂移送泵的转速的变更，能够变更粘接剂的排出压力(即，从第一和第二粘接剂供给装置85、86供给的粘接剂的压力)。

粘接剂涂布控制装置90具备一个以上的处理器、显示装置(液晶监视器等)、输入装置(触摸面板等)、保存装置、存储器(RAM、ROM等)以及通信接口等。处理器能够根据规定的控制程序，统一控制粘接剂涂布装置2的粘接剂的涂布控制处理(参照图9)。粘接剂涂布控制装置90与主控制装置50、第一及第二粘接剂供给装置85、86能够通信地连接。

此外，在本实施方式中，第一粘接剂供给装置85构成为经由粘接剂供给管79及粘接剂供给通路75向粘接剂积存部71连续地进行供给，但也可以通过使对第一粘接剂罐88的粘接剂的加压变化来间歇性地供给粘接剂(第二粘接剂供给装置86也同样)。另外，作为第一及第二粘接剂供给装置85、86，能够不采用上述那样的转印式的装置，例如采用具有根据公知的喷墨方式排出粘接剂的粘接剂排出头的装置。例如，第一及第二粘接剂供给装置85、86具有通过设置于粘接剂排出头的压电元件的动作而使粘接剂排出的结构，能够使粘接剂对于涂布点的涂布量变化。

另外，在本实施方式中，设置有两个粘接剂供给装置85、86，但它们也可以被设为获得同样的功能的一个装置。附设于它们的第一及第二粘接剂罐88、89也一样。

如图8所示，在粘接剂涂布装置2中，在涂布台37位于上升位置的情况下，上部块55(喷嘴块60)的上表面68位于比冲模板22的上表面27靠下方阶梯α的位置。粘接剂积存部71的粘接剂从各排出口58A向涂布台37的上方排出。粘接剂积存部71中的粘接剂的压力保持为规定值，且粘接剂具有规定的粘性，由此，从各排出口58A向外部排出的粘接剂在上部块55的上表面68的上方形成呈大致半球状***的液滴部N1。液滴部N1的高度比阶梯α稍大。由此，在涂布台37位于上升位置且带钢材F下降到带钢材F的下表面与冲模板22的上表面27接触的位置时，各排出口58A处的粘接剂的液滴部N1与带钢材F的下表面接触。其结果为，液滴部N1的粘接剂呈点状转印于各涂布点E1。同样地，粘接剂积存部72的粘接剂在上部块55的上表面68形成液滴部N2，液滴部N2的粘接剂呈点状转印于各涂布点E2。

来自涂布台37的粘接剂对于各涂布点E1、E2的涂布量(转印量)由阶梯α和液滴部N1、N2的大小(体积)控制。液滴部N1、N2的大小能够通过分别变更粘接剂积存部71、72中的粘接剂的流量、粘接剂的压力、粘接剂的粘度、排出口58A、58B的内径等来调整。

图9是表示粘接剂涂布装置2中的粘接剂的涂布控制处理的流程的流程图。图10是表示用于粘接剂涂布装置2中的粘接剂的涂布控制处理的信号的一例的说明图。

如图9所示，在粘接剂的涂布控制处理中，首先，在粘接剂涂布控制装置90中，与铁芯薄板W的层叠张数对应地设定粘接剂的涂布量(ST101)。此时，粘接剂涂布装置2处于运转待机状态。

在此，关于步骤ST101，以粘接剂向图2所示的层叠铁芯C的涂布为例进行说明。例如，层叠铁芯C从下侧起层叠N张铁芯薄板W1(下侧的第一铁芯薄板块B1)、M张铁芯薄板W2(第二铁芯薄板块B2)以及L张铁芯薄板W1(上侧的第一铁芯薄板块B1)而构成。在层叠铁芯的制造装置1中，构成层叠铁芯C的多个铁芯薄板从最下层的铁芯薄板W1经由中间的铁芯薄板W2依次冲裁且层叠直至最上层的铁芯薄板W1。该情况下，在步骤ST101中，作为粘接剂对于从下侧起第一张～第N张铁芯薄板W1(下侧的第一铁芯薄板块B1)中的涂布点E1、E2的涂布量，设定各自的第一涂布量(基准值)。另外，作为粘接剂对于从下侧起第N+1张～第N+M张(第二铁芯薄板块B2)铁芯薄板W2中的涂布点E1的涂布量，设定为从第一涂布量增大了的第二涂布量。在该层叠铁芯C中，粘接剂对于铁芯薄板W2中的涂布点E2的涂布量(第一涂布量)没有变更(参照图3、图4)。并且，作为粘接剂对于从下侧起第N+M+1张～第N+M+L张铁芯薄板W1(下侧的第一铁芯薄板块B1)中的涂布点E1的涂布量设定第一涂布量(基准值)。另外，对涂布点E1及涂布点E2分别设定的“第一涂布量”并非必须为相同量。

在步骤ST101中，为了设定这样的粘接剂的涂布量(第一涂布量、第二涂布量)，在粘接剂涂布控制装置90中设定与第一及第二涂布量分别对应的粘接剂移送泵的转速。

接着，粘接剂涂布控制装置90在开始从主控制装置50接收到顺送模具(冲压机械)的运转信号(参照图10)之后(ST102中为是)，在规定的时机开始粘接剂涂布装置2的运转(粘接剂的涂布动作)(ST103)。从顺送模具的运转开始到运转结束，从主控制装置50向粘接剂涂布控制装置90连续地送出运转信号。另外，在步骤ST103中，粘接剂涂布控制装置90开始接收顺送模具的冲裁信号(参照图10)。由此，粘接剂涂布控制装置90通过处理器的计数功能对取得的顺送模具的冲裁信号进行计数，将该冲裁信号的数量作为层叠铁芯C中的当前的铁芯薄板W的层叠张数进行处理(即，根据冲裁信号的数量估计当前的层叠张数)。粘接剂涂布控制装置90基于取得的冲裁信号的数量，控制粘接剂从多个排出口58A、58B的排出。由此，粘接剂涂布装置2能够根据各铁芯薄板W的种类使粘接剂的涂布量更可靠地变化。从顺送模具的运转开始到运转结束，冲裁信号与铁芯薄板W的各冲裁加工动作(上模的往复移动)同步地以规定周期产生。这些冲裁信号从被主控制装置50依次向粘接剂涂布控制装置90送出。

之后，粘接剂涂布控制装置90根据当前的铁芯薄板W的层叠张数(冲裁信号的数量)和在步骤ST101中设定的粘接剂的涂布量(在此，为应变更涂布量的铁芯薄板W的层叠张数)，判定是否应开始粘接剂的涂布量的变更(ST104)。此时，若当前的层叠张数与应变更涂布量的层叠张数一致，则粘接剂涂布控制装置90判定为应开始粘接剂的涂布量的变更(ST104中为是)，对第一和第二粘接剂供给装置85、86中的至少一方发送用于变更(增大或减少)粘接剂的供给量(即，涂布量)的控制信号(ST105)。

在此，关于步骤ST105，与步骤ST101同样地，以向图2所示的层叠铁芯C的涂布粘接剂为例进行说明。粘接剂涂布控制装置90在当前的铁芯薄板W的层叠张数达到应增大涂布量的层叠张数(第N+1张)时，对第一粘接剂供给装置85送出用于增大粘接剂的供给量的控制信号。接收到该控制信号的第一粘接剂供给装置85使粘接剂的供给量(粘接剂移送泵的转速)增大到与在步骤ST101中设定的涂布量对应的值。

但是，即使向第一粘接剂供给装置85中的喷嘴块60的粘接剂的供给量变化，在到从喷嘴块60排出的粘接剂的涂布量变化为止，多少也会产生若干延迟(第二粘接剂供给装置86也同样)。因此，粘接剂涂布控制装置90可以在当前的铁芯薄板W的层叠张数达到从第N+1张减去规定的张数(即，相当于从粘接剂向涂布台37的供给量增大起到粘接剂的涂布量增大为止的时滞的X张)而得的层叠张数(第N+1-X张)时(即，根据与种类(形状)变化的铁芯薄板之前冲裁出的其他铁芯薄板对应的冲裁信号)，将用于使粘接剂的供给量增大的控制信号向第一粘接剂供给装置85送出。

接着，粘接剂涂布控制装置90基于当前的铁芯薄板W的层叠张数和在步骤ST101中设定的粘接剂的涂布量，判定为应结束粘接剂的涂布量的变更时(ST106)，对第一及第二粘接剂供给装置85、86的至少一方发送用于使粘接剂的供给量(即，涂布量)返回到基准值的控制信号(ST107)。

在此，关于步骤ST107，与步骤ST101、ST105同样地，以向图2所示的层叠铁芯C涂布粘接剂为例进行说明。粘接剂涂布控制装置90在当前的铁芯薄板W的层叠张数达到应结束涂布量的变更的层叠张数(第N+M+1张)时，将用于使粘接剂的供给量返回到基准值的控制信号向第一粘接剂供给装置85送出。接收到该控制信号的第一粘接剂供给装置85使粘接剂的供给量(粘接剂移送泵的转速)返回到与在步骤ST101中设定的涂布量(基准值)对应的值。

在步骤ST107中，粘接剂涂布控制装置90也可以考虑从粘接剂向喷嘴块60的供给量变化起到粘接剂的涂布量变化为止的时滞，在达到从N+M+1减去规定的张数而得的层叠张数时，将控制信号向第一粘接剂供给装置85送出。

此外，在步骤ST107中，表示了使粘接剂的供给量返回到基准值的例子，但根据层叠铁芯C的结构的不同，粘接剂涂布控制装置90也可以与步骤ST105同样地，送出用于使粘接剂的供给量增大的控制信号。或者，在步骤ST107中，粘接剂涂布控制装置90也可以送出用于使粘接剂的供给量减少到基准值以外的值的控制信号。

另外，在以向图2所示的层叠铁芯C涂布粘接剂为例的说明中，变更了针对各涂布点E1的涂布量，但也可以同样地变更针对各涂布点E2的涂布量。即，粘接剂涂布控制装置90只要以使粘接剂对于多个粘接剂涂布点E1、E2的至少一部分的涂布量变化的方式控制粘接剂从多个排出口58A、58B的排出即可。

然后，粘接剂涂布控制装置90在从主控制装置50接收到顺送模具(冲压机械)的层叠张数的复位信号(参照图10)时(ST108中为是)，判定顺送模具的运转信号是否停止(ST109)。层叠张数的复位信号与位于一个层叠铁芯的最下层的铁芯薄板W的冲裁加工动作(上模的往复移动)同步地产生，并从主控制装置50向粘接剂涂布控制装置90送出。在步骤ST109中，在顺送模具的运转信号未停止的情况下(否)，再次返回到步骤ST103，执行与上述同样的处理。此外，在步骤ST103中粘接剂涂布装置2的运转已经开始的情况下，仅执行新取得的冲裁信号的计数。

最终，当粘接剂涂布控制装置90停止接收来自顺送模具的运转信号时(ST109中为是)，涂布控制处理结束。

图11及图12分别是图2所示的层叠铁芯C的第一变形例的第一及第二铁芯薄板的主要部分俯视图。在图11和图12中，对与图3和图4所示的层叠铁芯C同样的构成要素标注相同的标号。另外，关于第一变形例，以下未特别提及的事项与图2～图4所示的层叠铁芯C一样，因此，省略详细的说明。

如图11所示，在第一变形例的第一铁芯薄板W1中，在各齿部53的径向外侧分别形成有开口95(沿径向延伸的长孔)。

在第一铁芯薄板W1的粘接剂涂布面(在此为下表面)，在轭部51设定有沿着外周缘在周向上隔开规定的间隔而排列成大致圆状的多个涂布点E101。另外，在周向上相邻的开口95之间的空间设定有涂布点E102。并且，在各齿部53分别设定有两个涂布点E103、E104。在此，各涂布点E101的涂布区域的大小(即，涂布量)与各涂布点E102的涂布区域相同。各涂布点E101配置于各涂布点E102的径向外侧。另外，各涂布点E103的涂布区域与各涂布点E104的涂布区域相同。各涂布点E103配置于各涂布点E104的径向外侧。另一方面，各涂布点E101、E102的涂布区域比各涂布点E103、E104的涂布区域大。

如图12所示，在第一变形例的第二铁芯薄板W2中，与图11所示的第一铁芯薄板W1同样地，在各齿部153的径向外侧分别形成有开口195(沿径向延伸的长孔)。另外，轭部151的径向宽度比第一铁芯薄板W1的轭部51小。

在第二铁芯薄板W2的粘接剂涂布面(在此为下表面)，在轭部151设定有沿着外周缘在周向上隔开规定的间隔而排列成大致圆状的多个涂布点E101。但是，第二铁芯薄板W2中的各涂布点E101的涂布区域(即，涂布量)设定得比沿层叠方向观察配置于相同的位置的第一铁芯薄板W1(参照图11)中的各涂布点E101大。另外，在第二铁芯薄板W2的粘接剂涂布面上，与图11所示的第一铁芯薄板W1同样地，分别设定涂布点E102、E103及E104。

此外，在上述第一变形例中，表示了在第一及第二铁芯薄板W1、W2分别设置有开口95、195的例子，但也可以代替这样的开口95、195(或者与开口95、195一起)而形成缺口。该情况下，粘接剂涂布控制装置90能够针对与缺口相邻的涂布点，与上述的与开口95、195相邻的涂布点E102同样地控制涂布量。

图13是图2所示的层叠铁芯C的第二变形例的侧视图。图14及图15分别是层叠铁芯C的第二变形例中的第三及第四铁芯薄板W3、W4的主要部分俯视图。在图13～图15中，对与图2～图4或其第一变形例(图11、图12)所示的层叠铁芯C同样的构成要素标注相同的标号。另外，关于第二变形例，以下未特别提及的事项与图2～图4或其第一变形例(图11、图12)所示的层叠铁芯C一样，因此，省略详细的说明。

如图13所示，第二变形例的层叠铁芯C由具有相同外径的第三铁芯薄板W3和第四铁芯薄板W4构成。与图2所示的层叠铁芯C同样地，第二变形例的层叠铁芯C包括仅由第四铁芯薄板W4构成的第一铁芯薄板块B1和仅由第三铁芯薄板W3构成的第二铁芯薄板块B2。第三铁芯薄板W3和第四铁芯薄板W4具有相同的外径。

如图14所示，在第二变形例的第三铁芯薄板W3的粘接剂涂布面(在此为下表面)，在轭部51设定有沿径向排列的两个涂布点E101、E102。这两个涂布点E101、E102在周向上隔开规定的间隔呈大致圆状排列有多个。在各齿部53分别设定有沿径向排列的两个涂布点E103、E104。各涂布点E101的涂布区域的大小(即，涂布量)与各涂布点E102的涂布区域相同。各涂布点E101配置于各涂布点E102的径向外侧。另外，各涂布点E103的涂布区域的大小与各涂布点E104的涂布区域相同。各涂布点E103配置于各涂布点E103的径向外侧。另一方面，各涂布点E101、102的涂布区域比各涂布点E103、E104的涂布区域大。

如图15所示，在第二变形例的第四铁芯薄板W4中，在各齿部153的径向外侧，与图12所示的第一变形例同样地分别形成有未形成于第三铁芯薄板W3(参照图14)的开口195(沿径向延伸的长孔)。另外，轭部151的径向宽度与第三铁芯薄板W3的轭部51相同。

在第四铁芯薄板W4的粘接剂涂布面(在此为下表面)，在轭部151设定有沿着外周缘在周向上隔开规定的间隔而排列成大致圆状的多个涂布点E101。另外，在周向上相邻的开口95之间的空间设定有各涂布点E102。并且，在各齿部53分别设定有两个涂布点E103、E104。在此，第四铁芯薄板W4中的各涂布点E101、E103及E104的涂布区域的大小(即，涂布量)设定为与沿层叠方向观察配置于相同的位置的第三铁芯薄板W3中的各涂布点E101、E103及E104分别相同。另一方面，第四铁芯薄板W4中的各涂布点E102的涂布区域设定得比沿层叠方向观察配置于相同的位置的第三铁芯薄板W3(参照图14)中的各涂布点E102小。

图16是表示第二实施方式的层叠铁芯的制造装置1的概略结构图。在图16中，对与图1所示的层叠铁芯的制造装置1同样的构成要素标注相同的标号。另外，关于第二实施方式，以下未特别提及的事项与上述的第一实施方式一样，因此，省略详细的说明。

在上述的第一实施方式中，粘接剂涂布装置2一体地组装于冲裁加工装置(在此为顺送型的冲压模具)内。另一方面，如图16所示，在第二实施方式的层叠铁芯的制造装置1中，粘接剂涂布装置2与冲裁加工装置100分体设置。

关于带钢材F的移送，粘接剂涂布装置2配置在冲裁加工装置100的上游侧。从钢带卷120抽出的带钢材F在粘接剂涂布装置2中被涂布了粘接剂后，被导入到冲裁加工装置100。

粘接剂涂布装置2在设定于带钢材F的粘接剂涂布面(在此为下表面)的多个涂布点E涂布粘接剂。另外，粘接剂涂布装置2也可以与该粘接剂的涂布一起，在带钢材F的上表面涂布用于促进粘接剂的固化的公知的固化促进剂。

该情况下，作为粘接剂涂布装置2，与所述第一实施方式的情况同样地，并不限于转印式的装置，例如能够采用具有基于公知的喷墨方式排出粘接剂的粘接剂排出头的装置。

另外，作为冲裁加工装置100，能够采用从上述的第一实施方式的层叠铁芯的制造装置1(参照图1)去除了粘接剂涂布装置2的结构。

以上，根据特定的实施方式对本发明进行了说明，但这些实施方式只是举例示出，本发明不受这些实施方式限定。例如，本发明的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置和粘接剂涂布方法及层叠铁芯的制造装置和制造方法不限于由具有互不相同的形状的多种铁芯薄板构成的层叠铁芯，也可以应用于由具有相同形状的铁芯薄板构成的层叠铁芯。此外，上述实施方式所示的本发明的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置和粘接剂涂布方法及层叠铁芯的制造装置和制造方法的各构成要素未必全部是必需的，只要至少不脱离本发明的范围，就能够适当取舍选择。

标号说明

1：层叠铁芯的制造装置；

2：粘接剂涂布装置；

5：上侧支架；

6：下侧支架；

11：导向孔冲裁用冲头；

12：内形冲裁用冲头；

13：外形冲裁用冲头；

17：脱料器；

22：冲模板；

24：导向孔冲裁用冲模；

25：内形冲裁用冲模；

26：外形冲裁用冲模；

29：挤压环；

37：涂布台；

39：凸轮机构；

41：驱动装置；

43：上模驱动用马达；

44：曲轴；

45：排出孔；

47：编码器；

50：主控制装置；

51、151：轭部；

53、153：齿部；

55：上部块；

56：下部块；

58A：排出口；

58B：排出口；

60：喷嘴块(粘接剂排出头)；

61：内部块；

62：保持孔；

71：粘接剂积存部；

72：粘接剂积存部；

75：粘接剂供给通路；

76：粘接剂供给通路；

79：粘接剂供给管；

80：粘接剂供给管；

85：第一粘接剂供给装置；

86：第二粘接剂供给装置；

88：第一粘接剂罐；

89：第二粘接剂罐；

90：粘接剂涂布控制装置；

95、195：开口；

100：冲裁加工装置；

120：钢带卷；

C：层叠铁芯；

E：涂布点；

F：带钢材；

IS：内形；

N1、N2：液滴部；

OS：外形；

W：铁芯薄板。

Claims (14)

1.一种层叠铁芯用的粘接剂涂布装置，其中，

所述层叠铁芯包括从带状薄钢板分别冲裁出的具有互不相同的形状的多种铁芯薄板，

所述层叠铁芯用的粘接剂涂布装置具备：

粘接剂排出头，其形成有多个排出口，所述多个排出口分别朝向设定于所述带状薄钢板中的与所述各铁芯薄板对应的部位的多个粘接剂涂布点排出粘接剂；以及

粘接剂涂布控制装置，其控制所述粘接剂从所述粘接剂排出头中的所述多个排出口的排出，

所述多个粘接剂涂布点沿所述各铁芯薄板的层叠方向观察分别配置于相同的位置而与所述各铁芯薄板的种类无关，

所述粘接剂涂布控制装置以根据所述各铁芯薄板的种类使所述粘接剂对于所述多个粘接剂涂布点的至少一部分的涂布量变化的方式控制所述粘接剂从所述多个排出口的排出。

2.根据权利要求1所述的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置，其中，

所述粘接剂涂布控制装置依次取得与从所述带状薄钢板进行的所述各铁芯薄板的冲裁同步的冲裁信号，

根据取得的所述冲裁信号的数量，控制所述粘接剂从所述多个排出口的排出。

3.根据权利要求2所述的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置，其中，

所述层叠铁芯用的粘接剂涂布装置还具备粘接剂供给装置，所述粘接剂供给装置对所述粘接剂排出头连续地供给所述粘接剂，

所述粘接剂涂布控制装置通过使所述粘接剂供给装置对所述粘接剂的每单位时间的供给量变化，来控制所述粘接剂从所述多个排出口的排出。

4.根据权利要求2所述的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置，其中，

所述层叠铁芯用的粘接剂涂布装置还具备粘接剂供给装置，所述粘接剂供给装置对所述粘接剂排出头间歇性地供给所述粘接剂。

5.根据权利要求3所述的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置，其中，

所述粘接剂供给装置包括粘接剂移送泵，

在作为所述粘接剂的涂布对象的所述铁芯薄板的种类变化的情况下，所述粘接剂涂布控制装置根据与其他所述铁芯薄板对应的所述冲裁信号，变更所述粘接剂移送泵的转速，其中所述的其他所述铁芯薄板是在与该作为涂布对象的所述铁芯薄板对应的所述冲裁信号之前冲裁出的。

6.根据权利要求3所述的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置，其中，

所述粘接剂供给装置包括粘接剂移送泵，

在作为所述粘接剂的涂布对象的所述铁芯薄板的种类变化的情况下，所述粘接剂涂布控制装置根据与其他所述铁芯薄板对应的所述冲裁信号，变更所述粘接剂移送泵的排出压力，其中所述的其他所述铁芯薄板是在与该作为涂布对象的所述铁芯薄板的所述冲裁信号之前冲裁出的。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置，其中，

所述多种铁芯薄板包括第一铁芯薄板和具有比所述第一铁芯薄板小的外径的第二铁芯薄板，

所述粘接剂涂布控制装置将所述粘接剂从所述多个排出口的排出控制成，关于所述粘接剂对于所述多个粘接剂涂布点的至少一部分的涂布量，使所述第二铁芯薄板比所述第一铁芯薄板大。

8.根据权利要求7所述的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置，其中，

所述第一铁芯薄板和所述第二铁芯薄板分别具有大致圆形的外形形状，

所述多个粘接剂涂布点的至少一部分沿着所述第一铁芯薄板和所述第二铁芯薄板各自的外周缘在周向上隔开规定的间隔排列成圆状。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置，其中，

所述层叠铁芯包括多个由具有相同形状的多个所述铁芯薄板构成的铁芯薄板块，

所述粘接剂涂布控制装置按所述铁芯薄板块控制所述粘接剂从所述粘接剂排出头的排出。

10.根据权利要求1～6中任一项所述的层叠铁芯用的粘接剂涂布装置，其中，

所述多种铁芯薄板包括形成有开口或缺口的第三铁芯薄板和不包含与所述开口及所述缺口对应的形状的第四铁芯薄板，

所述粘接剂涂布控制装置将所述粘接剂从所述多个排出口的排出控制成，关于所述粘接剂对于与所述开口或所述缺口相邻的所述多个粘接剂涂布点的至少一部分的涂布量，使所述第四铁芯薄板比所述第三铁芯薄板大。

11.一种层叠铁芯用的粘接剂涂布方法，其中，

所述层叠铁芯包括从带状薄钢板分别冲裁出的具有互不相同的形状的多种铁芯薄板，

所述层叠铁芯用的粘接剂涂布方法具有粘接剂涂布工序，在该粘接剂涂布工序中，分别从多个排出口朝向设定于所述带状薄钢板中的与所述各铁芯薄板对应的部位的多个粘接剂涂布点排出粘接剂，

所述多个粘接剂涂布点沿所述各铁芯薄板的层叠方向观察分别配置于相同的位置而与所述各铁芯薄板的种类无关，

在所述粘接剂涂布工序中，所述粘接剂从所述多个排出口的排出被控制成，根据所述各铁芯薄板的种类而使所述粘接剂对于所述多个粘接剂涂布点的至少一部分的涂布量变化。

12.一种层叠铁芯的制造装置，其具备：

权利要求1～10中任一项所述的所述层叠铁芯用的粘接剂涂布装置；以及

从所述带状薄钢板依次冲裁所述多种铁芯薄板的冲裁加工装置。

13.一种层叠铁芯的制造方法，其中，

所述层叠铁芯包括从带状薄钢板分别冲裁出的具有互不相同的形状的多种铁芯薄板，

所述层叠铁芯的制造方法具有：

冲裁加工工序，从间歇性移送的所述带状薄钢板依次冲裁出所述多种铁芯薄板；以及

粘接剂涂布工序，分别从多个排出口朝向设定于所述带状薄钢板中的与所述各铁芯薄板对应的部位的多个粘接剂涂布点排出粘接剂，

所述多个粘接剂涂布点沿所述各铁芯薄板的层叠方向观察分别配置于相同的位置而与所述各铁芯薄板的种类无关，

在所述粘接剂涂布工序中，以根据所述各铁芯薄板的种类使所述粘接剂对于所述多个粘接剂涂布点的至少一部分的涂布量变化的方式控制所述粘接剂从所述多个排出口的排出。

14.根据权利要求13所述的层叠铁芯的制造方法，其中，

在所述冲裁加工工序之前，还具有在所述带状薄钢板的单面或两面涂布冲压加工油的冲压加工油涂布工序，

所述冲压加工油包含所述粘接剂的固化促进剂。