CN116871951B - 轴承钢管切割下料装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轴承钢管切割下料装置，属于金属加工技术领域。轴承钢管切割下料装置包括机床本体、上料机构、切割机构、毛坯收集箱和转运机构。转运机构包括旋转轴和连接于旋转轴的电磁吸盘，工作时，钢管沿第一水平方向放置于上料机构上，上料机构转动能够向切割机构输送钢管，切割机构能够将钢管切割为预设长度的毛坯，切割时处于上方的电磁吸盘通电产生磁力，能够吸附切割后的毛坯，然后旋转轴转动，使吸附毛坯的电磁吸盘旋转至下方，使得毛坯掉落到下方的毛坯收集箱内。由于收集料腔的底面为斜面，多个毛坯能够沿收集料腔的长度方向整齐排列，既能够避免毛坯直接掉落到料框内碰撞变形，又便于统计毛坯数量。

Description

轴承钢管切割下料装置

技术领域

本发明属于钢管下料加工技术领域，具体涉及一种轴承钢管切割下料装置。

背景技术

轴承广泛应用于各种机械装置中，轴承主要由轴承套圈(即轴承的内外圈)滚动体和保持架组成。轴承套圈由轴承钢管经过一系列机加工步骤得到，加工轴承套圈时，首先需要将轴承钢管从库存区取出，将轴承钢管运输至下料机床，在下料机床上将轴承钢管按要求切割为合适长度的毛坯料，然后将毛坯料运输至机加工车间进行精加工，最后得到尺寸和性能符合要求的轴承套圈。

钢管的切割方式有刀片切割、火焰切割、激光切割等，现有技术中在切割台的下方设置有料框，轴承钢管切割下料得到的毛坯直接掉落到下方的料框内，毛坯在料框内碰撞，容易发生磕碰损坏或碰撞变形，影响后续轴承套圈的加工精度，且掉落的毛坯料散落在料框内，物料统计时也不易统计数量。

发明内容

本发明提供一种轴承钢管切割下料装置，旨在解决现有技术中轴承钢管切割下料后散落在料框内，容易磕碰损坏，也不利用统计数量的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

本发明提供一种轴承钢管切割下料装置，包括：

机床本体，所述机床本体沿第一水平方向依次设有送料工位和切割工位，所述第一水平方向为钢管输送方向；

上料机构，包括沿第一水平方向间隔设于所述送料工位的多个第一送料辊，以及驱动所述第一送料辊旋转的第一驱动机构；

切割机构，设于所述切割工位；

转运机构，包括旋转轴、多个支杆、多个电磁吸盘，以及第二驱动机构，所述旋转轴和所述上料机构分别位于所述切割机构的相对两侧，所述旋转轴转动配合于所述机床本体，所述第二驱动机构用于驱动所述旋转轴绕平行于所述第一水平方向的轴线旋转，多个所述支杆沿所述旋转轴的周向均布设于所述旋转轴，所述支杆远离所述旋转轴的一端连接有所述电磁吸盘，所述电磁吸盘具有使磁吸面旋转至与所述第一送料辊的承载面平齐的第一位置，以及使所述磁吸面旋转至朝下的第二位置，当所述电磁吸盘处于第一位置时通电产生磁力，当所述电磁吸盘处于第二位置时断电磁力消失；以及

毛坯收集箱，设于所述转运机构下方，所述毛坯收集箱具有向上开口的收集料腔，所述收集料腔的宽度与毛坯的轴向尺寸相对应，所述收集料腔的底面倾斜向下设置，且所述收集料腔底面较高的一端位于所述旋转轴的下方。

在一种可能的实现方式中，所述轴承钢管切割下料装置还包括压紧机构，所述压紧机构设于所述切割机构的上游侧，所述压紧机构具有能够竖向升降的压杆，所述压杆下端设有压块。

在一种可能的实现方式中，所述轴承钢管切割下料装置还包括废料回收机构，所述废料回收机构包括相对设于所述机床本体两侧的废料推杆和回收箱，所述废料推杆的工作端能够沿第二水平方向伸缩，以将所述第一送料辊上的废料推送至所述回收箱，所述第二水平方向垂直于所述第一水平方向。

在一种可能的实现方式中，所述轴承钢管切割下料装置还包括多个距离检测传感器，多个所述距离检测传感器沿所述第一水平方向间隔设于所述第一送料辊的一侧，且检测端高于所述第一送料辊的承载面。

在一种可能的实现方式中，所述轴承钢管切割下料装置还包括辅助送料机构，所述辅助送料机构包括：

多个第一伸缩机构，相对设于所述上料机构两侧，所述第一伸缩机构具有沿第二水平方向伸缩的第一伸缩端，所述第二水平方向垂直于所述第一水平方向；

多个辅助送料辊，一一对应地设于所述第一伸缩端，所述辅助送料辊沿竖向的轴线可转动地设于对应的所述第一伸缩端，相对的两个所述辅助送料辊之间形成夹持钢管的夹持空间；以及

多个第五驱动机构，一一对应地设于所述第一伸缩端，所述第五驱动机构用于驱动对应的所述辅助送料辊转动。

在一种可能的实现方式中，所述轴承钢管切割下料装置还包括：

钢管输送机，用于沿第一水平方向输送钢管物料，所述上料机构与所述钢管输送机的输出端衔接；

存放架，设于所述钢管输送机一侧，所述存放架具有自上至下设置的多层存放空间，所述存放空间邻近所述钢管输送机的一侧具有进出料口；

多个推料机构，所述推料机构设于所述存放架远离所述钢管输送机的一侧，并与所述存放空间一一对应，所述推料机构具有朝向所述进出料口伸缩的推料杆；以及

转移组件，设于所述存放架邻近所述钢管输送机的一侧，用于将钢管在所述存放空间和所述钢管输送机之间转移。

在一种可能的实现方式中，所述钢管输送机包括：

输送架，沿所述第一水平方向设置；

多个第二送料辊，沿所述第一水平方向间隔设于所述输送架，所述第二送料辊的承载面与所述第一送料辊的承载面处于同一高度；以及

第三驱动机构，用于驱动所述第二送料辊旋转。

在一种可能的实现方式中，所述存放架邻近所述输送架的一侧具有竖向的滑槽，所述转移组件包括：

载料板，滑动配合于所述滑槽，所述载料板邻近所述输送架的一侧开设有上下贯穿的避让槽，所述避让槽与所述第二送料辊在第一水平方向上错位设置，所述载料板的上表面形成自所述存放架至所述输送架逐渐倾斜向下的导向斜面；

第四驱动机构，用于驱动所述载料板沿所述滑槽上下移动；

第二伸缩机构，设于所述载料板，并具有沿所述导向斜面倾斜方向设置的第二伸缩端，所述第二伸缩端连接有推料滑块，所述推料滑块与所述导向斜面滑动配合，所述推料滑块与所述避让槽在第一水平方向上错位设置；

托料杆，沿自所述存放架至所述输送架的方向设置，所述托料杆一端与所述避让槽上下对应，另一端延伸至相邻两个所述第二送料辊之间，并在端部设有止挡部；

升降单元，具有竖向设置的升降端，所述托料杆的中部绕平行于第一水平方向的轴线转动配合于所述升降单元的升降端；以及

旋转驱动件，设于所述升降单元的升降端，用于驱动所述托料杆旋转。

在一种可能的实现方式中，所述导向斜面开设有容纳槽，所述第二伸缩机构设于所述容纳槽内。

在一种可能的实现方式中，所述存放空间的载料面沿自所述输送架至所述推料杆的方向向下倾斜设置。

在一种可能的实现方式中，所述存放空间远离所述进出料口的一侧设有橡胶减震板。

与现有技术相比，本发明提供的轴承钢管切割下料装置的有益效果是：

本发明提供的轴承钢管切割下料装置用于对钢管进行切割下料，以得到用于加工轴承套圈的毛坯。轴承钢管切割下料装置包括机床本体、上料机构、切割机构、毛坯收集箱和转运机构。工作时，钢管沿第一水平方向放置于第一送料辊上，第一送料辊转动能够向切割工位输送物料，切割机构将钢管切割为预设长度的毛坯，切割时处于第一位置的电磁吸盘通电产生磁力，能够吸附切割后的毛坯，然后旋转轴转动，使吸附毛坯的电磁吸盘旋转至第二位置，此时毛坯处于收集料腔上方，然后该电磁吸盘断电，毛坯能够掉落到下方的毛坯收集箱内。由于收集料腔的底面为斜面，毛坯能够沿斜面滚动直至与其他毛坯抵接。在位于上方的电磁吸盘由第一位置转动至第二位置时，位于下方的电磁吸盘则转动至第一位置，等待吸附下一次切割得到的毛坯。重复上述动作，钢管切割下料得到的多个毛坯能够沿收集料腔的长度方向整齐排列，既能够避免毛坯直接掉落到料框内碰撞变形，又便于统计毛坯数量。

附图说明

图1为本发明其中一个实施例提供的轴承钢管切割下料装置的结构示意图；

图2为本发明其中一个实施例提供的轴承钢管切割下料装置另一角度的结构示意图；

图3为本发明其中一个实施例提供的轴承钢管切割下料装置又一角度的结构示意图；

图4为本发明其中另一个实施例提供的轴承钢管切割下料机床的结构示意图；

图5为本发明又一个实施例提供的轴承钢管切割下料装置的结构示意图；

图6为本发明又一个实施例提供的轴承钢管切割下料装置另一角度的结构视图；

图7为本发明又一个实施例中载料板和第二伸缩机构的结构示意图；

图8为本发明又一个实施例中载料板、第二伸缩机构和钢管的配合示意图；

图9为本发明又一个实施例中载料板、托料杆、升降单元和钢管的配合示意图。

附图标记说明：

10、轴承钢管切割下料装置；11、机床本体；12、上料机构；13、切割机构；14、转运机构；141、旋转轴；142、支杆；143、电磁吸盘；15、毛坯收集箱；16、压紧机构；161、压块；17、废料回收机构；171、废料推杆；172、回收箱；18、辅助送料机构；181、第一伸缩机构；182、辅助送料辊；183、第五驱动机构；19、距离检测传感器；

20、钢管输送机；21、输送架；22、第二送料辊；

30、存放架；31、进出料口；32、滑槽；

40、推料机构；

50、转移组件；51、载料板；511、避让槽；512、导向斜面；52、第二伸缩机构；521、推料滑块；53、托料杆；531、止挡部；54、升降单元；

60、运输中的钢管；61、切割得到的毛坯。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”、“固定”、“固设”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中元件。当一个元件被认为是“连接于”、“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。当元件被称为“设置于”、“设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中元件。“多个”指两个及以上数量。“至少一个”指一个及以上数量。“若干”指一个及以上数量。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。

请一并参阅图1至图9，下面对本发明实施例提供的轴承钢管切割下料装置10进行说明。其中，附图中序号60表示运输中的钢管，序号61表示切割得到的毛坯。

请参阅图1至图3，本发明实施例提供一种轴承钢管切割下料装置10，包括机床本体11、上料机构12、切割机构13、转运机构14，以及毛坯收集箱15。机床本体11沿第一水平方向依次设有送料工位和切割工位，第一水平方向为钢管输送方向；上料机构12包括沿第一水平方向间隔设于送料工位的多个第一送料辊，以及驱动第一送料辊旋转的第一驱动机构；切割机构13设于切割工位；转运机构14包括旋转轴141、多个支杆142、多个电磁吸盘143，以及第二驱动机构，旋转轴141和上料机构12分别位于切割机构13的相对两侧，旋转轴141转动配合于机床本体11，第二驱动机构用于驱动旋转轴141绕平行于第一水平方向的轴线旋转，多个支杆142沿旋转轴141的周向均布设于旋转轴141，支杆142远离旋转轴141的一端连接有电磁吸盘143，电磁吸盘143具有使磁吸面旋转至与第一送料辊的承载面平齐的第一位置，以及使磁吸面旋转至朝下的第二位置，当电磁吸盘143处于第一位置时通电产生磁力，当电磁吸盘143处于第二位置时断电磁力消失；毛坯收集箱15设于转运机构14下方，毛坯收集箱15具有向上开口的收集料腔，收集料腔的宽度与毛坯的轴向尺寸相对应，收集料腔的底面倾斜向下设置，收集料腔底面较高的一端位于旋转轴141的下方。即收集料腔的底面沿远离转运机构14的方向向下倾斜，切割得到的轴承套圈毛坯落入收集料腔后，能够沿倾斜的底面滚动至较低的一端。

本发明实施例提供的轴承钢管切割下料装置10用于对钢管进行切割下料，以得到用于加工轴承套圈的毛坯。轴承钢管切割下料装置10包括机床本体11、上料机构12、切割机构13、毛坯收集箱15和转运机构14。工作时，钢管沿第一水平方向放置于第一送料辊上，第一送料辊转动能够向切割工位输送物料，切割机构13将钢管切割为预设长度的毛坯，切割时处于第一位置的电磁吸盘143通电产生磁力，能够吸附切割后的毛坯，然后旋转轴141转动，使吸附毛坯的电磁吸盘143旋转至第二位置，此时毛坯处于收集料腔上方，然后该电磁吸盘143断电，毛坯能够掉落到下方的毛坯收集箱15内。

收集料腔的宽度与毛坯的轴向尺寸相对应，具体而言，收集料腔的宽度略大于毛坯的轴向尺寸，保证毛坯能够沿收集料腔倾斜的底面滚动下落，同时在滚动过程中也不会发生大的偏移，保证多个毛坯在收集料腔内整齐排列。

由于收集料腔的底面为斜面，毛坯能够沿斜面滚动直至与其他毛坯抵接。在位于上方的电磁吸盘143由第一位置转动至第二位置时，位于下方的电磁吸盘143则转动至第一位置，等待吸附下一次切割得到的毛坯。重复上述动作，钢管切割下料得到的多个毛坯能够沿收集料腔的长度方向整齐排列，既能够避免毛坯直接掉落到料框内碰撞变形，又便于统计毛坯数量。

机床本体11用于对其上安装的各个零部件进行支撑，机床本体11具有送料工位和切割工位，上料机构12设于送料工位，用于向切割工位输送钢管，或将切割剩余的钢管送出送料工位。上料机构12工作时，第一驱动机构带动多个第一送料辊旋转，能够沿第一水平方向输送钢管。第一驱动机构可以是与第一送料辊通过齿轮或链轮传动连接的电机，也可以是其他能够输出旋转运动的动力装置。

切割机构13设于切割工位，用于将钢管切断以得到毛坯。切割机构13可以采用火焰切割、激光切割、刀片切割、等离子切割等方式，上述切割方式均为本领域常见的钢管下料方式，使用者可以根据需要自行选择切割机构13的具体形式，本发明实施例对此不做限制。

本发明实施例中旋转轴141可以通过电机或其他旋转驱动装置驱动旋转，多个电磁吸盘143通过支杆142与旋转轴141连接，旋转轴141和上料机构12分别位于切割机构13的相对两侧，当电磁吸盘143转动至第一位置时，上料机构12将钢管的待切割端输送至电磁吸盘143的磁吸面上，切割机构13(如切割刀片)将轴承钢管切断，切割后得到的毛坯处于磁吸面上，电磁吸盘143通电产生磁力，能够吸附钢管切断后得到的毛坯，然后旋转轴141旋转，使电磁吸盘143旋转至磁吸面朝下的第二位置，此时毛坯位于毛坯收集箱15上方，另一个电磁吸盘143则处于第一位置。吸附有毛坯的电磁吸盘143断电后磁力消失，毛坯落入下方的收集料腔，并沿导料斜面滚动，多个毛坯料在收集料腔内排列整齐，如此实现毛坯的自动收集和有序排列，既能够避免毛坯磕碰，又能够使其排列整齐，方便统计。

电磁吸盘143的磁吸面可以是平面，也可以是与钢管外径适配的弧面，保证电磁吸盘143通电产生磁力时能够牢固吸附毛坯即可。

请参阅图1至图3，在一些可能的实施例中，切割机构13为火焰切割机、激光切割机、锯片切割机其中的一种。

请参阅图2和图3，在一些可能的实施例中，轴承钢管切割下料装置10还包括压紧机构16，压紧机构16设于切割机构13的上游侧，即切割机构13远离电磁吸盘143的一侧，压紧机构具有能够竖向升降的压杆，压杆下端设有压块161。

本实施例中压杆可以是液压驱动、电动或气动伸缩杆，压杆的下端设有压块161，能够在切割时压紧钢管，防止钢管晃动。

钢管在切割下料时长度逐渐缩短，当长度缩短到一定距离后，已经不再具有下料价值，剩余的钢管需要当作废料处理。现有技术中废料需要人工从机床上取下，然后将新的钢管重新由上料机构12进行上料。

为了实现废料自动回收，请参阅图1、图2和图3，在一些可能的实施例中，轴承钢管切割下料装置10还包括废料回收机构17，废料回收机构17包括相对设于机床本体11两侧的废料推杆171和回收箱172，废料推杆171的工作端能够沿第二水平方向伸缩，以将第一送料辊上的废料推送至回收箱172，第二水平方向垂直于第一水平方向。

本实施例通过设置废料回收机构17，当剩余的钢管长度过小不具有利用价值后，通过废料推杆171将上料机构12上的废料推送至回收箱172，如此可以省去人工取下废料的操作，提高了自动化水平，也不会影响下一次的上料，有助于实现连续生产。

请参阅图3，在一些可能的实施例中，轴承钢管切割下料装置10还包括多个距离检测传感器19，多个距离检测传感器19沿第一水平方向间隔设于第一送料辊的一侧，且检测端高于第一送料辊的承载面，距离检测传感器19用于检测钢管在送料工位上的剩余长度。

本实施例中距离检测传感器19用于检测剩余的钢管长度，以判断钢管是否能够继续切割下料。多个距离检测传感器19沿第一水平方向间隔设置，通过判断检测端前方是否有遮挡信号，可以推断得到剩余钢管的长度。当邻近切割机构13的距离检测传感器19检测不到遮挡信号时，说明剩余钢管的长度过小，此时可以控制废料推杆171将废料推送至回收箱172。距离检测传感器19可以是红外传感器、超声波传感器、激光传感器等，直接选用市场上现有的距离检测传感器19即可。

请参阅图4，在一些可能的实施例中，轴承钢管切割下料装置10还包括辅助送料机构18，辅助送料机构18包括：多个第一伸缩机构181、分别设于第一伸缩机构181的多个辅助送料辊182，以及分别设于第一伸缩机构181的第五驱动机构183。多个第一伸缩机构181相对设于上料机构两侧，第一伸缩机构181具有沿第二水平方向伸缩的第一伸缩端，第二水平方向垂直于第一水平方向；多个辅助送料辊182一一对应地设于第一伸缩端，辅助送料辊182沿竖向的轴线可转动地设于对应的第一伸缩端，相对的两个辅助送料辊182之间形成夹持钢管的夹持空间；多个第五驱动机构183一一对应地设于第一伸缩端，第五驱动机构183用于驱动对应的辅助送料辊182转动。

本实施例中辅助送料机构18用于对钢管进行定位、夹持和输送，使钢管姿态平稳，位置精确，使切割机构13能够顺利对钢管进行切割下料。辅助送料机构18包括对称设置在上料机构12两侧的多个第一伸缩机构181，第一伸缩机构181可以是气缸、液压油缸、电动伸缩杆等，第一伸缩机构181的第一伸缩端安装有支撑架，第五驱动机构183和辅助送料辊182安装在支撑架上。辅助送料辊182沿竖向的轴线可转动地设置在支撑架上，第五驱动机构183可以是电机或液压马达，能够驱动辅助送料辊182旋转。

工作时，两侧的第一伸缩机构181同步伸长，使相对的两个辅助送料辊182能够夹持钢管，辅助送料辊182的侧壁与钢管接触。然后第五驱动机构183驱动辅助送料辊182旋转，使钢管在夹持稳固的情况下向切割机构13的方向输送。

请参阅图5至图9，在一些可能的实施例中，轴承钢管切割下料装置10还包括钢管输送机20、存放架30、多个推料机构40，以及转移组件50。钢管输送机20用于沿第一水平方向输送钢管物料，上料机构12与钢管输送机20的输出端衔接；存放架30设于钢管输送机20一侧，存放架30具有自上至下设置的多层存放空间，存放空间邻近钢管输送机20的一侧具有进出料口31；多个推料机构40设于存放架30远离钢管输送机20的一侧，并与存放空间一一对应，推料机构40具有朝向进出料口31伸缩的推料杆；转移组件50设于存放架30邻近钢管输送机20的一侧，用于将钢管在存放空间和钢管输送机20之间转移。

本发明实施例提供的轴承钢管切割下料装置10包括钢管输送机20、存放架30、多个推料机构40、转移组件50和轴承钢管切割下料装置10，存放架30用于存放待切割的钢管，推料机构40用于将存放架30上存放的钢管从进出料口31推出，转移组件50用于将进出料口31处的钢管转移至钢管输送机20，钢管输送机20用于将钢管沿第一水平方向输送至轴承钢管切割下料装置10，轴承钢管切割下料装置10进行钢管的切割下料。上述各个零部件共同作用，能够实现钢管下料的自动输送，钢管运输更加便捷，自动化程度更高。

本发明实施例中存放架30用于存放待切割的钢管，存放架30自上至下具有多层存放空间，多层存放空间可以分别存放不同规格(如不同管径和壁厚)的钢管，便于库存管理。每层存放空间可以存放一根钢管，也可以存放多根钢管，钢管沿第一水平方向摆放，便于转运。

存放空间邻近钢管输送机20的一侧为进出料口31，以便于钢管进出料，存放空间远离钢管输送机20的一侧设有推料机构40，推料机构40的推料杆伸长，能够将钢管向进出料口31推送。当钢管长度较长时，可以沿第一水平方向设置多个推料机构40，多个推料机构40同步动作，能够防止钢管被推送时受力不均而歪斜。或者，还可以在推料杆的端部设置平行于第一水平方向的推料板，推送时推料板与钢管接触。推料机构40可以是气缸、液压油缸杆等，推料杆即为油缸或气缸的活塞杆。

转移组件50设置在存放架30邻近钢管输送机20的一侧，用于将钢管在存放空间的进出料口31和钢管输送机20之间转移。转移组件50可以是龙门吊车，能够将进出料口31处的钢管吊运到钢管输送机20上。或者，转移组件50还可以是能够竖向升降的机械手，能够夹持钢管，并将钢管放置于钢管输送机20上。

本发明实施例提供的轴承钢管切割下料装置10具有两种工作方式，工作方式一：存放架30上存放的钢管经过转移组件50和钢管输送机20运输到轴承钢管切割下料装置10，进行切割下料，得到毛坯。工作方式二：当剩余钢管时，上料机构12的第一送料辊反向输送钢管，将剩余的钢管返回至钢管输送机20，再由转移组件50将剩余的钢管重新放置到存放架30对应的存放空间内进行存放。即本发明实施例提供的轴承钢管切割下料装置10能够实现钢管的正向输送(工作方式一)和余料返还(工作方式二)。

请参阅图5和图6，在一些可能的实施例中，钢管输送机20包括输送架21、多个第二送料辊22，以及第三驱动机构。输送架21沿第一水平方向设置；多个第二送料辊22沿第一水平方向间隔设于输送架21，第二送料辊22的承载面与第一送料辊的承载面处于同一高度；第三驱动机构用于驱动第二送料辊22旋转。

本实施例中第二送料辊22沿水平方向的轴线转动配合于输送架21，多个第二送料辊22沿第一水平方向间隔设于输送架21，第三驱动机构能够驱动第二送料辊22正、反向旋转，以将钢管向上料机构12或向存放架30输送。

第三驱动机构可以采用链传动、齿轮传动等传动形式与多个第二送料辊22传动连接。或者，当第二送料辊22间距较远时，每个第二送料辊22可以通过单独的旋转驱动装置进行驱动，旋转驱动装置可以是驱动电机。

请参阅图6至图9，在一些可能的实施例中，存放架30邻近输送架21的一侧具有竖向的滑槽32，转移组件50包括载料板51、第四驱动机构、第二伸缩机构52、托料杆53、升降单元54，以及旋转驱动件。载料板51滑动配合于滑槽32，载料板51邻近输送架21的一侧开设有上下贯穿的避让槽511，避让槽511与第二送料辊22在第一水平方向上错开设置，载料板51的上表面形成自存放架30至输送架21逐渐倾斜向下的导向斜面512；第四驱动机构用于驱动载料板51沿滑槽32上下移动；第二伸缩机构52设于载料板51，并具有沿导向斜面512倾斜方向设置的第二伸缩端，第二伸缩端连接有推料滑块521，推料滑块521与导向斜面512滑动配合，推料滑块521与避让槽511在第一水平方向上错位设置；托料杆53沿自存放架30至输送架21的方向设置，托料杆53一端与避让槽511上下对应，能够容置于避让槽511，另一端延伸至相邻两个第二送料辊22之间，并在端部设有止挡部531；升降单元54具有竖向设置的升降端，托料杆53的中部绕平行于第一水平方向的轴线转动配合于升降单元54的升降端；旋转驱动件设于升降单元54的升降端，用于驱动托料杆53旋转。

本实施例中载料板51在第四驱动机构的驱动下能够上下移动，以到达不同的存放空间所处的高度。第二伸缩机构52用于驱动推料滑块521移动，以使推料滑块521推动钢管，升降单元54用于驱动托料杆53升降，以使钢管能够沿托料杆53的斜面滚动到达预定位置。第四驱动机构、第二伸缩机构52、升降单元54可以是气缸、电动伸缩杆、液压推杆等。

下面对钢管进行正向输送和余料返还两种工作方式时，各个零部件的动作情况进行说明：

工作方式一：首先，当钢管出料时，第四驱动机构驱动载料板51到达对应存放空间的进出料口31。推料杆伸长，将邻近进出料口31的钢管从进出料口31推出，钢管滚动到载料板51上。载料板51上设有推料滑块521，推料滑块521和导向斜面512间形成V形的物料容置槽，能够容置钢管(如图8所示)。第二伸缩端驱动推料滑块521沿导向斜面512向下滑动，使钢管滚动到避让槽511上方。

然后，旋转驱动件驱动托料杆53旋转，使托料杆53邻近存放架30的一端高于远离存放架30的一端(如图9所示)。第四驱动机构驱动载料板51向下移动，使载料板51到达与托料杆53对应高度，托料杆53邻近存放架30的一端容置于避让槽511内，托料杆53邻近存放架30的一端处于钢管的下方。

最后，保持托料杆53倾斜角度不变，升降单元54驱动托料杆53上升，托料杆53将钢管托起并使钢管沿托料杆53倾斜方向滑落至托料杆53的另一端，止挡部531对载料板51进行限位。升降单元54驱动托料杆53下降，使钢管落到第二送料辊22上，第二送料辊22将钢管输送至上料机构12。

工作方式二：在将剩余的钢管重新输送至存放架30时，首先，上料机构12和和钢管输送机20反向工作，将轴承钢管切割下料装置10上剩余的钢管重新输送至存放架30一侧。托料杆53邻近存放架30的一端高于远离存放架30的一端，升降单元54驱动托料杆53上升，托料杆53将钢管从钢管输送机20上托起。

然后，第四驱动机构控制载料板51到达托料杆53下方，旋转驱动件驱动托料杆53旋转，使托料杆53远离存放架30的一端高于邻近存放架30的一端，钢管沿托料杆53形成的斜面滚动到载料板51上，并容置于推料滑块521和导向斜面512间所形成的V形物料容置槽内。

最后，第四驱动机构驱动载料板51上升，使载料板51到达对应的进出料口31。第二伸缩机构52驱动推料滑块521运动，将钢管推送至进出料口31，使钢管重新到达存放空间内。

托料杆53和升降单元54一一对应，如图5和图6所示，由于钢管长度较长，托料杆53和升降那元54可以沿第一水平方向设置多个，以更好的托举钢管，防止钢管歪斜。

请参阅图6，在一些可能的实施例中，存放空间的载料面(即存放空间的底面)沿自输送架21至推料杆的方向向下倾斜设置，即进出料口31一侧高于推料杆一侧，如此设置能够防止钢管从进出料口31滚落。具体的，载料面与水平面的倾斜角度可以在3°-10°之间。

请参阅图8和图9，在一些可能的实施例中，导向斜面512开设有容纳槽，第二伸缩机构52设于容纳槽内。容纳槽用于容置第二伸缩机构52，避免第二伸缩机构52与钢管干涉。

在一些可能的实施例中，存放空间远离进出料口31的一侧设有橡胶减震板，当钢管沿载料面向推料杆的方向移动时，橡胶减震板能够减缓钢管的冲击。

可以理解的是，上述实施例中的各部分可以进行自由地组合或删减以形成不同的组合实施例，在此不再赘述各个组合实施例的具体内容，在此说明之后，可以认为本发明说明书已经记载了各个组合实施例，能够支持不同的组合实施例。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.轴承钢管切割下料装置，其特征在于，包括：

机床本体，所述机床本体沿第一水平方向依次设有送料工位和切割工位，所述第一水平方向为钢管输送方向；

上料机构，包括沿第一水平方向间隔设于所述送料工位的多个第一送料辊，以及驱动所述第一送料辊旋转的第一驱动机构；

切割机构，设于所述切割工位；

转运机构，包括旋转轴、多个支杆、多个电磁吸盘，以及第二驱动机构，所述旋转轴和所述上料机构分别位于所述切割机构的相对两侧，所述旋转轴转动配合于所述机床本体，所述第二驱动机构用于驱动所述旋转轴绕平行于所述第一水平方向的轴线旋转，多个所述支杆沿所述旋转轴的周向均布设于所述旋转轴，所述支杆远离所述旋转轴的一端连接有所述电磁吸盘，所述电磁吸盘具有使磁吸面旋转至与所述第一送料辊的承载面平齐的第一位置，以及使所述磁吸面旋转至朝下的第二位置，当所述电磁吸盘处于第一位置时通电产生磁力，当所述电磁吸盘处于第二位置时断电磁力消失；以及毛坯收集箱，设于所述转运机构下方，所述毛坯收集箱具有向上开口的收集料腔，所述收集料腔的宽度与毛坯的轴向尺寸相对应，所述收集料腔的底面倾斜向下设置，且所述收集料腔底面较高的一端位于所述旋转轴的下方；

所述轴承钢管切割下料装置还包括压紧机构，所述压紧机构设于所述切割机构的上游侧，所述压紧机构具有能够竖向升降的压杆，所述压杆下端设有压块；

所述轴承钢管切割下料装置还包括废料回收机构，所述废料回收机构包括相对设于所述机床本体两侧的废料推杆和回收箱，所述废料推杆的工作端能够沿第二水平方向伸缩，以将所述第一送料辊上的废料推送至所述回收箱，所述第二水平方向垂直于所述第一水平方向；

所述轴承钢管切割下料装置还包括多个距离检测传感器，多个所述距离检测传感器沿所述第一水平方向间隔设于所述第一送料辊的一侧，且检测端高于所述第一送料辊的承载面；

所述轴承钢管切割下料装置还包括辅助送料机构，所述辅助送料机构包括：

多个第一伸缩机构，相对设于所述上料机构两侧，所述第一伸缩机构具有沿所述第二水平方向伸缩的第一伸缩端；

多个辅助送料辊，一一对应地设于所述第一伸缩端，所述辅助送料辊沿竖向的轴线可转动地设于对应的所述第一伸缩端，相对的两个所述辅助送料辊之间形成夹持钢管的夹持空间；以及多个第五驱动机构，一一对应地设于所述第一伸缩端，所述第五驱动机构用于驱动对应的所述辅助送料辊转动；

所述轴承钢管切割下料装置还包括：

钢管输送机，用于沿第一水平方向输送钢管物料，所述上料机构与所述钢管输送机的输出端衔接；

存放架，设于所述钢管输送机一侧，所述存放架具有自上至下设置的多层存放空间，所述存放空间邻近所述钢管输送机的一侧具有进出料口；

多个推料机构，所述推料机构设于所述存放架远离所述钢管输送机的一侧，并与所述存放空间一一对应，所述推料机构具有朝向所述进出料口伸缩的推料杆；以及转移组件，设于所述存放架邻近所述钢管输送机的一侧，用于将钢管在所述存放空间和所述钢管输送机之间转移;

所述钢管输送机包括：

输送架，沿所述第一水平方向设置；

多个第二送料辊，沿所述第一水平方向间隔设于所述输送架，所述第二送料辊的承载面与所述第一送料辊的承载面处于同一高度；以及

第三驱动机构，用于驱动所述第二送料辊旋转;

所述存放架邻近所述输送架的一侧具有竖向的滑槽，所述转移组件包括：

载料板，滑动配合于所述滑槽，所述载料板邻近所述输送架的一侧开设有上下贯穿的避让槽，所述避让槽与所述第二送料辊在第一水平方向上错位设置，所述载料板的上表面形成自所述存放架至所述输送架逐渐倾斜向下的导向斜面；

第四驱动机构，用于驱动所述载料板沿所述滑槽上下移动；

第二伸缩机构，设于所述载料板，并具有沿所述导向斜面倾斜方向设置的第二伸缩端，所述第二伸缩端连接有推料滑块，所述推料滑块与所述导向斜面滑动配合，所述推料滑块与所述避让槽在第一水平方向上错位设置；

托料杆，沿自所述存放架至所述输送架的方向设置，所述托料杆一端与所述避让槽上下对应，另一端延伸至相邻两个所述第二送料辊之间，并在端部设有止挡部；

升降单元，具有竖向设置的升降端，所述托料杆的中部绕平行于第一水平方向的轴线转动配合于所述升降单元的升降端；以及旋转驱动件，设于所述升降单元的升降端，用于驱动所述托料杆旋转;

所述导向斜面开设有容纳槽，所述第二伸缩机构设于所述容纳槽内;

所述存放空间的载料面沿自所述输送架至所述推料杆的方向向下倾斜设置。