CN116803666A - 成形***及成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明要解决的问题是，提供一种可以恰当地切断包含从模具端伸出的剩余缘部在内的片材料的成形***及成形方法。为了解决上述问题，一种成形***，包括：修整刀片7，切断设置于下模60与上模66之间的片材料2；第一下板81，设置于比下模60的侧视时的第一下模端60a更靠外侧的位置，且向上模66侧延伸；及，第一上板85，以与上模66共同进退的方式设置于比上模66的侧视时的第一上模端66a更靠外侧的位置，且向第一下板81侧延伸。由修整刀片7形成的切断面与作为片材料2中的比下模端60a更靠外侧的部分的第一剩余缘部25交叉，在下模60与上模66合模的状态下，剩余缘部25的至少一部分被夹入第一下板81与第一上板85之间。

Description

成形***及成形方法

技术领域

本发明涉及一种成形***及成形方法。更详细而言，涉及一种借由将夹持片材料而设置的下模与上模合模，并利用修整刀片将该片材料切断，从而成形产品的成形***及成形方法。

背景技术

以往，作为将树脂制的片材料成形以形成汽车的仪表板的表皮的方法，已知一种方法，所述方法是将片材料加热后进一步延伸，一边进行真空成形一边将仪表板的基材粘接于片材料(例如，参照本案申请人的专利文献1)。

在专利文献1所记载的方法中，利用抓持框抓持片材料，并利用加热装置对该片材料进行加热，将该片材料配置于预先设置基材的下模与上模之间，进而将这些下模与上模合模，由此将片材料粘接于基材。

[先前技术文献]

(专利文献)

专利文献1：国际公开第2020/138340号

发明内容

[发明所要解决的问题]

顺便提及，在专利文献1所记载的成形方法中，借由在一个下模上形成两个相同形状的下模面，从而由一枚片材料制造了两个相同形状的产品。然而，在该专利文献1中，未充分地研究在将下模与上模合模后，切断片材料，将这两个产品切分的工序。在这种情况下，如果考虑产品的制造所需的周期时间的缩短和设备的简化，则优选在将下模与上模合模来成形时，利用设置于相同设备上的修整刀片来切断片材料。

图17是示意性地绘示在专利文献1所记载的成形装置中设置修整刀片104而成的成形装置100的图，所述修整刀片104用于切断下模101与上模102合模后的片材料103。

如上所述，在专利文献1所记载的成形装置中，在将下模101与上模102合模前需要利用抓持框抓持片材料103的端部，因此，在片材料103中存在从下模101及上模102的侧视时的模具端105伸出的剩余缘部103a。因此，当使设置于上模101的修整刀片104下降时，如图17中所示，有时剩余缘部103a会退避至下方，从而产生切断不良。

本发明的目的在于，提供一种可以恰当地切断包含从模具端伸出的剩余缘部在内的片材料的成形***及成形方法。

[解决问题的技术手段]

(1)本发明的成形***(例如，后述的成形***1)的特征在于，包括：下模(例如，后述的下模60)；上模(例如，后述的上模66)，设置为相对于该下模进退自如；及，修整刀片(例如，后述的修整刀片7)，切断设置于前述下模与前述上模之间的片材料(例如，后述的片材料2)；下板(例如，后述的第一下板81及第二下板91)，设置于比前述下模的侧视时的下模端(例如，后述的第一下模端60a及第二下模端60b)更靠外侧的位置，且向前述上模侧延伸；及，上板(例如，后述的第一上板85及第二上板95)，以与前述上模共同进退的方式设置于比前述上模的侧视时的上模端(例如，后述的第一上模端66a)更靠外侧的位置，且向前述下板侧延伸；并且，由前述修整刀片形成的切断面(例如，后述的切断面71)与作为前述片材料中的比前述下模端更靠外侧的部分的剩余缘部(例如，后述的第一剩余缘部25及第二剩余缘部26)交叉，在前述下模与前述上模合模的状态下，前述剩余缘部的至少一部分被夹入前述下板与前述上板之间。

(2)此时优选的是，在前述下板及前述上板上分别形成沿着前述切断面的狭缝状的下引导部(例如，后述的第一下引导部83)及上引导部(例如，后述的第一上引导部87)，前述修整刀片借由移动前述下引导部及前述上引导部来切断前述剩余缘部。

(3)此时优选的是，前述下模具有设置第一基材(例如，后述的第一基材63)的第一下模面(例如，后述的第一下模面61a)及设置第二基材(例如，后述的第二基材64)的第二下模面(例如，后述的第二下模面62a)，前述第一基材及第二基材借由将前述下模与前述上模合模而分别贴附于前述片材料，前述修整刀片借由在俯视时的前述第一下模面与前述第二下模面之间将前述片材料切断，从而将前述片材料切分为贴附前述第一基材的第一产品部与贴附前述第二基材的第二产品部。

(4)此时优选的是，还具有框体(例如，后述的抓持框30)，所述框体在前述下模与前述上模之间，以俯视时的前述下板及前述上板配置于比前述片材料的端边(例如，后述的端边25a,26a)更靠内侧的位置的方式抓持前述端边的至少一部分。

(5)本发明的成形方法借由将夹持片材料(例如，后述的片材料2)而设置的下模(例如，后述的下模60)与上模(例如，后述的上模66)合模，并利用修整刀片(例如，后述的修整刀片7)将前述片材料切断，从而成形产品，所述成形方法的特征在于，包括：成形工序(例如，后述的图12的步骤S3的工序)，将前述片材料配置于前述下模与前述上模之间，并将前述下模与前述上模合模；及，切断工序(例如，后述的图12的步骤S4的工序)，在将前述下模与前述上模合模后，使前述修整刀片移动，由此切断前述片材料；并且，在前述切断工序中，在以由前述修整刀片形成的切断面与作为前述片材料中的比前述下模的侧视时的下模端(例如，后述的第一下模端60a及第二下模端60b)更靠外侧的部分的剩余缘部(例如，后述的第一剩余缘部25及第二剩余缘部26)交叉的方式，并在对前述剩余缘部的至少一部分进行了定位的状态下将前述片材料切断。

(6)此时优选的是，在前述切断工序中，借由将前述剩余缘部的至少一部分夹入下板(例如，后述的第一下板81及第二下板91)与上板(例如，后述的第一上板85及第二上板95)之间，来对前述剩余缘部进行定位，所述下板设置于比前述下模端更靠外侧的位置，且向前述上模侧延伸，所述上板以与前述上模共同进退的方式设置于比前述上模的侧视时的上模端(例如，后述的第一上模端66a)更靠外侧的位置，且向前述下板侧延伸。

(7)此时优选的是，在前述成形工序中，借由在将第一基材(例如，后述的第一基材63)及第二基材(例如，后述的第二基材64)分别设置于前述下模上形成的第一下模面(例如，后述的第一下模面61a)及第二下模面(例如，后述的第二下模面62a)的状态下，将前述下模与前述上模合模，从而将前述第一基材及前述第二基材贴附于前述片材料，在前述切断工序中，借由在俯视时的前述第一下模面与前述第二下模面之间将前述片材料切断，从而将前述片材料切分为贴附前述第一基材的第一产品部与贴附前述第二基材的第二产品部。

(8)此时优选的是，在前述成形工序中，在前述下模与前述上模之间，由框体(例如，后述的抓持框30)以俯视时的前述下板及前述上板配置于比前述片材料的端边更靠内侧的位置的方式抓持前述端边，并在该状态下将前述下模与前述上模合模。

(发明的效果)

(1)本发明的成形***包括：修整刀片，切断片材料；下板，设置于比下模的侧视时的下模端更靠外侧的位置，且向上模侧延伸；及，上板，以与上模共同进退的方式设置于比上模的侧视时的上模端更靠外侧的位置，且向下板侧延伸。另外，在本发明的成形***中，由修整刀片形成的切断面(即，使修整刀片在可动范围内进行了移动时，由该修整刀片的刀尖形成的面)与片材料的剩余缘部交叉，在下模与上模合模的状态下，该剩余缘部的至少一部分借由被夹入下板与上板之间，而被定位。由此，根据本发明，可以防止在使修整刀片在其可动范围内进行了移动时，片材料的剩余缘部退避至修整刀片的切断面外，所以可以防止片材料的切断不良。

(2)在本发明的成形***中，借由利用形成沿着修整刀片的切断面的狭缝状的下引导部及上引导部的下板及上板来对片材料的剩余缘部进行定位，可以更切实地防止在使修整刀片进行了移动时，该剩余缘部退避至切断面外，所以可以更切实地防止片材料的切断不良。

(3)根据本发明的成形***，在利用下板及上板对片材料的剩余缘部的至少一部分进行了定位的基础上，借由利用修整刀片将片材料之中的包含剩余缘部的部分切断，从而可以切分为贴附第一基材的第一产品部与贴附第二基材的第二产品部。

(4)根据本发明的成形***，借由在下模与上模之间，以俯视时的下板及上板配置于比片材料的端边更靠内侧的位置的方式，由框体抓持片材料的端边的至少一部分，从而在将下模与上模进行了合模时，可以使片材料的剩余缘部的一部分切实地夹入下板与上板之间，所以可以更切实地防止在使修整刀片在可动范围内进行了移动时，片材料的剩余缘部退避至修整刀片的切断面外，所以可以更切实地防止片材料的切断不良。

(5)本发明的成形方法包括：成形工序，将片材料配置于下模与上模之间，并将下模与上模合模；及，切断工序，在将下模与上模合模后，使修整刀片移动，由此切断片材料。另外，在本发明中，在切断工序中，在以由修整刀片形成的切断面与片材料的剩余缘部交叉的方式对剩余缘部进行了定位的状态下将片材料切断。由此，根据本发明，可以防止在使修整刀片在其可动范围内进行了移动时，片材料的剩余缘部退避至修整刀片的切断面外，所以可以防止片材料的切断不良。

(6)在本发明的成形方法中，借由夹入沿着上模的进退方向延伸的下板与上板之间，来对片材料的剩余缘部进行定位，从而可以更切实地防止在使修整刀片进行了移动时，此剩余缘部退避至切断面外，所以可以更切实地防止片材料的切断不良。

(7)根据本发明的成形方法，在对片材料的剩余缘部的至少一部分进行了定位的基础上，借由利用修整刀片将片材料之中的包含剩余缘部的部分切断，可以切分为贴附第一基材的第一产品部与贴附第二基材的第二产品部。

(8)根据本发明的成形方法，借由在下模与上模之间，以俯视时的下板及上板配置于比片材料的端边更靠内侧的位置的方式，由框体抓持片材料的端边的至少一部分，从而在将下模与上模进行了合模时，可以使片材料的剩余缘部的一部分切实地夹入下板与上板之间，所以可以更切实地防止在使修整刀片在可动范围内进行了移动时，片材料的剩余缘部退避至修整刀片的切断面外，所以可以更切实地防止片材料的切断不良。

附图说明

图1是示意性地绘示应用了本发明的一实施方式的成形方法的成形***的构造的图。

图2是绘示抓持装置的构造的立体图。

图3是第一边部件的第一弯曲部的剖视图。

图4A是第一边部件的第一X端右夹具单元的局部剖视图。

图4B是第一边部件的第一X端右夹具单元的局部剖视图。

图5A是示意性地绘示从第一X边部件侧沿着Y方向观察抓持装置的侧视图的图。

图5B是示意性地绘示从第一X边部件侧沿着Y方向观察抓持装置的侧视图的图。

图6A是示意性地绘示从第一Y边部件侧沿着X方向观察抓持装置的侧视图的图。

图6B是示意性地绘示从第一Y边部件侧沿着X方向观察抓持装置的侧视图的图。

图7是示意性地绘示从抓持装置的第一X边部件侧沿着Y方向观察成形装置的侧视图的图。

图8是示意性地绘示从上方侧沿着Z方向观察成形装置的俯视图的图。

图9是下模及抓持装置的立体图。

图10是在图7的侧视图中将成形装置的一部分断开的图。

图11A是第一定位部的侧视图。

图11B是将下模与上模进行了合模时的第一定位部的侧视图。

图12是绘示本实施方式的成形方法的具体流程的流程图。

图13是绘示在成形工序中使抓持装置下降的流程的图(其一)。

图14是绘示在成形工序中使抓持装置下降的流程的图(其二)。

图15是沿着图11A的线A-A的第一定位部的剖视图。

图16是沿着图11B的线B-B的第一定位部的剖视图。

图17是示意性地绘示在现有的成形装置中设置修整刀片而成的成形装置的图，所述修整刀片用于切断下模与上模合模后的片材料。

具体实施方式

以下，参照附图对应用了本发明的一实施方式的成形方法的成形***的构造进行说明。成形***1及使用该成形***1的成形方法是将片材料(例如，树脂制)成形，并将该片材料贴附于汽车的仪表板的基材上作为其表皮，由此来制造产品(汽车用仪表板)的装置及方法。

图1是示意性地绘示应用了本实施方式的成形方法的成形***1的构造的图。如后续参照图2～图7等所说明，成形***1包括：抓持装置3，抓持片材料2并且使该此片材料2延伸或弯曲；片供给部4，向该抓持装置3供给新的片材料2；加热装置5，对由抓持装置3抓持的片材料2进行加热，使其软化；及，成形装置6，对经过加热装置5的加热而软化的片材料2进行真空成型。

抓持装置3抓持从片供给部4供给的片材料2，抓持片材料2的同时依次向加热装置5及成形装置6移动。在成形装置6中，对由抓持装置3抓持的片材料2进行真空成型，由此将该片材料2作为表皮贴附于基材61。抓持装置3在成形装置6中的处理完成后，回到片供给部4。

作为片材料2，可以使用适合作为仪表板的基材61的表皮的材质的材料，例如，在热塑性烯烃的薄膜上接合聚丙烯发泡体的发泡层而成的材料。片材料2对应于仪表板的表皮，在俯视中为矩形。

片材料2是由以下方式获得，即：将沿着卷绕方向牵引的同时被卷成卷状的树脂片原材料按照片材料2的每个长边方向尺寸切断，进而在宽度方向中央切断。因而，片材料2在树脂片原材料被卷成卷状的时刻，已经在长边方向上得到延伸。即，将上述树脂片原材料一边沿着卷绕方向牵引一边卷成卷状的装置及切断树脂片原材料的装置是作为获得在长边方向上进行了延伸的状态的片材料2的手段发挥功能。

片供给部4具有片移交机构41，所述片移交机构41抓持重叠于片供给部4的下部的片材料2中的一枚并将其移交给抓持装置3。

图2是绘示抓持装置3的构成的立体图。如图2所示，抓持装置3在俯视中为矩形的框状。以下，将沿着抓持装置3的短边方向的方向设为X轴方向，将与此X轴方向正交且沿着抓持装置3的长边方向的方向设为Y轴方向，将与这些X轴方向及Y轴方向正交的方向设为Z轴方向。

抓持装置3包括：固定框39，在俯视中为矩形的框状；及，抓持框30，在俯视中为比该固定框39小一圈的矩形的框状，且对片材料2进行抓持。

抓持框30包括：第一X边部件31及第二X边部件32，分别沿着片材料2的Y方向两侧的第一X边端部21X及第二X边端部22X延伸；及，第一Y边部件33及第二Y边部件34，分别沿着片材料2的X方向两侧的第一Y边端部23Y及第二Y边端部24Y延伸。第一X边部件31抓持片材料2的第一X边端部21X，第二X边部件32抓持片材料2的第二X边端部22X，第一Y边部件33抓持片材料2的第一Y边端部23Y，第二Y边部件34抓持片材料2的第二Y边端部24Y。由此，在俯视时为矩形的片材料2的四边端部被抓持框30抓持。

固定框39包括：第一X框部件391，沿着片材料2的第一X边端部21X延伸；第二X框部件392，沿着片材料2的第二X边端部22X延伸；第一Y框部件393，沿着片材料2的第一Y边端部23Y延伸，并将第一X框部件391与第二X框部件392的X方向负侧的端部连结；及，第二Y框部件394，沿着片材料2的第二Y边端部24Y延伸，并将第一X框部件391与第二X框部件392的X方向正侧的端部连结。

第一X边部件31包括：第一弯曲部310，供后述的第一弯曲立柱67的前端部抵接；第一X端右夹具单元311，相对于该第一弯曲部310设置于X方向负侧，且对第一X边端部21X进行抓持；第一X端左夹具单元312，相对于第一弯曲部310设置于X方向正侧，且对第一X边端部21X进行抓持；第一右轴313，连结第一弯曲部310的X方向正侧的端部与第一X端右夹具单元311；及，第一左轴314，连结第一弯曲部310的X方向负侧的端部与第一X端左夹具单元312。

图3是第一弯曲部310的剖视图。第一弯曲部310是沿着X方向延伸的柱状。第一弯曲部310的沿着Z方向的下表面成为供后述的第一弯曲立柱67的前端部相接的立柱抵接面310a，沿着其Z方向的上表面成为供片材料2抵接的片抵接面310b。另外，在第一弯曲部310的中央部形成引导孔310c，所述引导孔310c是从立柱抵接面310a向片抵接面310b沿着Z方向延伸的贯通孔。另外，在该引导孔310c之中的立柱抵接面310a侧形成锥面310d。

在第一弯曲部310的X方向两侧的端部分别设置沿着Y方向延伸的第一右转动轴310e及第一左转动轴310f。第一右转动轴310e转动自如地枢支第一右轴313的前端部313a，第一左转动轴310f转动自如地枢支第一左轴314的前端部314a。由此，第一X边部件31在该第一弯曲部310的两端部，绕着第一右转动轴310e及第一左转动轴310f弯曲自如。

回到图2，第一X端右夹具单元311在俯视中为沿着X方向延伸的矩形。在第一X端右夹具单元311的X方向正侧的端部设置第一右轴支承部311a，所述第一右轴支承部311a沿着X方向滑动自如地支承第一右轴313的基端部。因此，第一X端右夹具单元311与第一弯曲部310之间的沿着X方向的间隔能够借由将第一X端右夹具单元311沿着第一右轴313滑动来调整。

另外，第一X端右夹具单元311的X方向负侧的端部与第一Y边部件33经由后述的第一X端夹具支承部333连结于第一支承轴331。因此，第一X端右夹具单元311的X方向负侧的端部绕着第一支承轴331转动自如。

图4A及图4B是第一X端右夹具单元311的沿着Y方向的局部剖视图。第一X端右夹具单元311包括夹具基部315、夹具臂316、夹具操纵杆317及连杆318。

夹具基部315在片材料2的下表面侧沿着Y方向延伸。在夹具基部315的前端部形成供片材料2的下表面相接的接触面315a。夹具臂316在片材料2的上表面侧沿着Y方向延伸。在夹具臂316的前端部设置供片材料2的上表面相接的爪部316a。另外，夹具臂316的基端部经由沿着X方向延伸的开闭轴315b而与夹具基部315连结。另外，在夹具臂316中爪部316a与开闭轴315b之间设置沿着X方向延伸的臂轴316b。

夹具操纵杆317沿着Y方向延伸。夹具操纵杆317的前端部经由上述臂轴316b而与夹具臂316连结。在连杆318的两端部分别设置沿着X方向延伸的第一连杆轴318a及第二连杆轴318b。第一连杆轴318a将连杆318的基端部连结于夹具基部315中的比开闭轴315b更靠基端侧的位置。第二连杆轴318b将连杆318的前端部连结于夹具操纵杆317中的臂轴316b与基端部317a之间。

根据如上所述的第一X端右夹具单元311，当利用设置于片供给部4的夹具汽缸42将夹具操纵杆317的基端部317a沿着Z方向朝下方侧按下时，片材料2的缘部被夹具臂316的爪部316a与夹具基部315的接触面315a夹持(参照图4B)，即，当将夹具操纵杆317的基端部317a向下方侧按下时，夹具操纵杆317一边在第二连杆轴318b处逆时针转动，一边向爪部316a侧移动。另外，当夹具操纵杆317向爪部316a侧移动时，夹具臂316在开闭轴315b处顺时针转动，其爪部316a接近接触面315a。由此，片材料2的端部被第一X端右夹具单元311抓持。

另外，根据如上所述的第一X端右夹具单元311，当利用后述的第一右脱夹单元691将夹具操纵杆317的基端部317a沿着Z方向朝上方侧抬起时，夹具臂316的爪部316a离开夹具基部315的接触面315a，解除对片材料2的抓持(参照图4A)。即，当将夹具操纵杆317的基端部317a向上方侧抬起时，夹具操纵杆317一边在第二连杆轴318b处顺时针转动，一边向基端部317a侧移动。另外，当夹具操纵杆317向基端部317a侧移动时，夹具臂316在开闭轴315b处逆时针转动，其爪部316a离开接触面315a。由此，解除第一X端右夹具单元311对片材料2的抓持。

回到图2，第一X端左夹具单元312在俯视中为沿着X方向延伸的矩形。在第一X端左夹具单元312的X方向负侧的端部设置第一左轴支承部312a，所述第一左轴支承部312a沿着X方向滑动自如地支承第一左轴314的基端部。因此，第一X端左夹具单元312与第一弯曲部310之间的沿着X方向的间隔能够借由将第一X端左夹具单元312沿着第一左轴314滑动来调整。

另外，第一X端左夹具单元312的X方向正侧的端部与第二Y边部件34经由后述的第一X端夹具支承部343而连结于第二支承轴341。因此，第一X端左夹具单元312的X方向正侧的端部绕着第二支承轴341转动自如。此外，该第一X端左夹具单元312包括与参照图4A及图4B所说明的第一X端右夹具单元311相同构造的夹具基部、夹具臂、夹具操纵杆及连杆。因而，以下省略第一X端左夹具单元312的详细构造及说明。

第二X边部件32包括：第二弯曲部320，供后述的第二弯曲立柱68的前端部抵接；第二X端左夹具单元321，相对于该第二弯曲部320设置于X方向正侧，且对第二X边端部22X进行抓持；第二X端右夹具单元322，相对于第二弯曲部320设置于X方向负侧，且对第二X边端部22X进行抓持；第二左轴323，连结第二弯曲部320的X方向正侧的端部与第二X端左夹具单元321；及，第二右轴324，连结第二弯曲部320的X方向负侧的端部与第二X端右夹具单元322。

此外，这些第二弯曲部320、第二X端左夹具单元321、第二X端右夹具单元322、第二左轴323及第二右轴324的构造分别与第一X边部件31的第一弯曲部310、第一X端右夹具单元311、第一X端左夹具单元312、第一右轴313及第一左轴314的构造相同，所以省略详细说明。

第一Y边部件33包括：第一基部330，沿着Y方向延伸；第一支承轴331，沿着Y方向延伸且支承于该第一基部330；多个(在图2的例子中为六个)Y端夹具332，设置于该第一支承轴331；第一X端夹具支承部333，设置于第一支承轴331中的Y方向正侧的端部；及，第二X端夹具支承部334，设置于第一支承轴331中的Y方向负侧的端部。

Y端夹具332具有能够以第一支承轴331为转动轴而开闭的夹具对，借由这些夹具对来抓持片材料2的第一Y边端部23Y。

第一基部330在固定框39的Z方向下方侧与第一Y框部件393平行地延伸。第一基部330中的Y方向正侧的端部与设置于第一X框部件391的下表面侧的X轴引导轨(未图示)连结，第一基部330中的Y方向负侧的端部与设置于第二X框部件392的下表面侧的X轴引导轨(未图示)连结。因此，第一基部330利用这些设置于X框部件391,392的X轴引导轨而相对于固定框39沿着X方向滑动自如。

第一X端夹具支承部333绕着第一支承轴331转动自如地支承第一X边部件31的第一X端右夹具单元311的X方向负侧的端部。另外，该第一X端夹具支承部333与设置于第一基部330上的Y轴引导轨(未图示)连结。因此，第一X边部件31利用设置于第一基部330上的Y轴引导轨而相对于固定框39沿着Y方向滑动自如。

第二X端夹具支承部334绕着第一支承轴331转动自如地支承第二X边部件32的第二X端左夹具单元321的X方向负侧的端部。另外，该第二X端夹具支承部334与设置于第一基部330上的Y轴引导轨(未图示)连结。因此，第二X边部件32利用设置于第一基部330上的Y轴引导轨而相对于固定框39沿着Y方向滑动自如。

第二Y边部件34包括：第二基部340，沿着Y方向延伸；第二支承轴341，沿着Y方向延伸且支承于所述第二基部340；多个Y端夹具(未图示)，设置于该第二支承轴341；第一X端夹具支承部343，设置于第二支承轴341中的Y方向正侧的端部；及，第二X端夹具支承部344，设置于第二支承轴341中的Y方向负侧的端部。

设置于第二支承轴341上的多个Y端夹具与设置于第一Y边部件33上的多个Y端夹具332同样地，具有能够以第二支承轴341为转动轴而开闭的夹具对，借由这些夹具对来抓持片材料2的第二Y边端部24Y。

第二基部340在固定框39的Z方向下方侧与第二Y框部件394平行地延伸。第二基部340中的Y方向正侧的端部与设置于第一X框部件391的下表面侧的X轴引导轨(未图示)连结，第二基部340中的Y方向负侧的端部与设置于第二X框部件392的下表面侧的X轴引导轨(未图示)连结。因此，第二基部340利用这些设置于X框部件391,392上的X轴引导轨而相对于固定框39沿着X方向滑动自如。

第一X端夹具支承部343绕第二支承轴341转动自如地支承第一X边部件31的第一X端左夹具单元312的X方向正侧的端部，另外，该第一X端夹具支承部343与设置于第二基部340上的Y轴引导轨(未图示)连结。因此，第一X边部件31利用设置于第二基部340上的Y轴引导轨而相对于固定框39沿着Y方向滑动自如。

第二X端夹具支承部344绕着第二支承轴341转动自如地支承第二X边部件32的第二X端右夹具单元322的X方向正侧的端部。另外，该第二X端夹具支承部344与设置于第二基部340上的Y轴引导轨(未图示)连结。因此，第二X边部件32利用设置于第二基部340上的Y轴引导轨而相对于固定框39沿着Y方向滑动自如。

图5A及图5B是示意性地绘示从第一X边部件31侧沿着Y方向观察抓持装置3的侧视图的图。如上所述，第一X边部件31的第一X端右夹具单元311的X方向负侧的端部经由第一Y边部件33的第一X端夹具支承部333而连结于第一基部330。另外，第一X边部件31的第一X端左夹具单元312的X方向正侧的端部经由第二Y边部件34的第一X端夹具支承部343而连结于第二基部340。另外，第一基部330及第二基部340分别与设置于固定框39的第一X框部件391上的X轴引导轨连结，从而相对于固定框39沿着X方向滑动自如。

另外，在固定框39上设置使第一基部330沿着X轴引导轨滑动的第一X轴致动器395、及使第二基部340沿着X轴引导轨滑动的第二X轴致动器396。因而，在抓持装置3中，借由驱动这些X轴致动器395,396，使第一基部330向X方向负侧滑动且使第二基部340向X方向正侧滑动，如图5B中所示，可以将由第一X端右夹具单元311及第一X端左夹具单元312抓持的片材料2沿着X方向延伸。此外，抓持装置3中第二X边部件32侧的构造也与图5A及图5B相同，所以省略图示及详细说明。

图6A及图6B是示意性地绘示从第一Y边部件33侧沿着X方向观察抓持装置3的侧视图的图。此外，在图6A及图6B中，为了容易理解，而省略第一支承轴331的图示。如上所述，第一Y边部件33的第一X端夹具支承部333与设置于第一基部330上的Y轴引导轨连结。因此，第一X端夹具支承部333利用第一基部330的Y轴引导轨而相对于固定框39沿着Y方向滑动自如。另外，第一Y边部件33的第二X端夹具支承部334与设置于第一基部330上的Y轴引导轨连结。因此，第二X端夹具支承部334利用第一基部330的Y轴引导轨而相对于固定框39沿着Y方向滑动自如。

另外，在固定框39上设置使第一X端夹具支承部333沿着Y轴引导轨滑动的第一Y轴致动器397、及使第二X端夹具支承部334沿着Y轴引导轨滑动的第二Y轴致动器398。因而，在抓持装置3中，借由驱动这些Y轴致动器397,398，使第一X端夹具支承部333向Y方向正侧滑动且使第二X端夹具支承部334向Y方向负侧滑动，如图6B中所示，可以将由第一X边部件31及第二X边部件32抓持的片材料2沿着Y方向延伸。此外，抓持装置3中第二Y边部件34侧的构造也与图6A及图6B相同，所以省略图示及详细说明。

接下来，参照图7至图11B，对成形装置6的构造进行说明。

图7是示意性地绘示从抓持装置3的第一X边部件31侧沿着Y方向观察成形装置6的侧视图的图。

图8是示意性地绘示从上方侧沿着Z方向观察成形装置6的俯视图的图。此外，在图8中，用虚线来表示由抓持装置3中的抓持框抓持的片材料2、作为该抓持框的构成零件的弯曲部310,320、以及抓持片材料2的第一X端右夹具单元311,321及第一X端左夹具单元312,322。

成形装置6包括：下模60；上模66，夹持片材料2而设置于下模60的Z方向正侧(铅垂方向上方侧)；下降装置65，在下模60与上模66之间使抓持装置3沿着Z方向下降，使由该抓持装置3抓持的片材料2接近下模60；上模66，在下模60的铅垂方向上方侧夹持片材料2相对于下模60分开设置；第一弯曲立柱67及第二弯曲立柱68，相对于下模60的下模面61a,62a设置于Y方向两侧；第一右脱夹单元691及第一左脱夹单元692，相对于下模面61a,62a设置于Y方向正侧；及，第二左脱夹单元693及第二右脱夹单元694，相对于下模面61a,62a设置于Y方向负侧。

如图8中所示，下模60在俯视时为以Y方向为长边方向并以X方向为宽度方向的矩形，在宽度方向中央被分为第一下模61与第二下模62这两者。在这些第一下模61及第二下模62上，分别形成相同形状的第一下模面61a及第二下模面62a。另外，在这些第一下模面61a及第二下模面62a上，分别设置相同形状的第一基材63及第二基材64。

如图8中所示，这些第一下模面61a及第二下模面62a形状相同，在俯视中相互背对背地设置。因此，将第一下模61与第二下模62合在一起后的整个下模60在沿着Y方向的侧视图中为向上凸起形。在这些第一下模面61a及第二下模面62a上连接未图示的抽吸装置，从而能够从这些下模面61a,62a中抽吸气体。

另外，这些设置于第一下模面61a的第一基材63及设置于第二下模面62a的第二基材64也形状相同，在俯视中相互背对背地设置。因而，在成形装置6中，能够对两个基材63,64同时贴附片材料2。因此，根据此成形装置6，借由将夹持片材料2而设置的下模60与上模66合模，可以同时制造由第一下模面61a成形的第一产品部与由第二下模面62a成形的第二产品部。

上模66在沿着Y方向的侧视中为向上凹陷状。上模66在俯视时为以Y方向为长边方向并以X方向为宽度方向的矩形，在宽度方向中央被分为第一上模661与第二上模662这两者。第一上模661包括合模时与第一下模面61a相对向的第一上模面661a及与第二下模面62a相对向的第二上模面662a。该上模66利用未图示的升降机构而沿着Z方向相对于下模60进退自如。另外，在这些上模面661a,662a上连接未图示的抽吸装置，从而能够从这些上模面661a,662a中抽吸气体。

此外，以下，如图8中所示，将由抓持装置3抓持的片材料2中比下模60的沿着X方向的侧视时的Y方向正侧的第一下模端60a更靠外侧的部分称为第一剩余缘部25，将比Y方向负侧的第二下模端60b更靠外侧的部分称为第二剩余缘部26。

抓持装置3的抓持框30在下模60与上模66之间，以俯视时后述的第一定位部8及第二定位部9配置于比片材料2的Y方向正负两侧的端边更靠内侧的位置的方式，利用夹具单元311,312,321,322抓持这些端边的至少一部分。

下降装置65设置于下模60与上模66之间。下降装置65利用由液压缸或电磁致动器等产生的驱动力，使抓持装置3沿着Z方向下降，使由抓持框30抓持的片材料2接近下模60。此外，此时，下降装置65优选仅抓持抓持装置3中的固定框39。由此，可以一边使抓持装置3下降，一边使抓持框30变形。

第一弯曲立柱67包括立设于下模60的附近并沿着Z方向延伸的第一柱部件671、及设置于该第一柱部件671的前端部的第一弯曲立柱销672。另外，如图3中所示，第一弯曲立柱销672的外径比第一弯曲部310的引导孔310c的内径稍小。另外，该第一弯曲立柱销672的前端部形成随着从基端侧朝向前端侧而缩径的锥面673。因而，借由使第一弯曲部310接近第一弯曲立柱67的前端部，可以使第一弯曲立柱销672***至第一弯曲部310的引导孔310c，从而一边使第一弯曲部310与第一弯曲立柱67对准，一边使第一弯曲部310的立柱抵接面310a抵接于第一柱部件671的前端面671a。另外，如图7中所示，第一弯曲立柱67的前端面671a的沿着Z方向的高度比下模60中的沿着Z方向的高度最高的部分更高。此处，所谓下模60中的沿着Z方向的高度最高的部分是指在沿着Y方向观察的侧视图中的下模60中的与X方向平行的宽度方向中央的部分，并且是在第一下模61与第二下模62之间沿着Y方向延伸的下模棱线60t(参照图8)。即，第一弯曲立柱67的前端面671a设置于比下模棱线60t更靠铅垂方向上方侧的位置。此外，虽省略图示及详细说明，但第二弯曲立柱68包括与上述第一柱部件671及第一弯曲立柱销672相同构造的第二柱部件681及第二弯曲立柱销682。

如图8中所示，第一弯曲立柱67设置于比下模60的第一下模端60a更靠外侧的位置，第二弯曲立柱68设置于比下模60的第二下模端60b更靠外侧的位置。这些第一弯曲立柱67及第二弯曲立柱68在俯视时设置于夹持下模60并沿着X方向相对向的位置。另外，这些第一弯曲立柱67及第二弯曲立柱68设置于沿着Y方向的侧视中的下模60的宽度方向中央、即下模棱线60t的延长线上。另外，第一弯曲立柱67设置于作为抓持片材料2的抓持框的一部分的第一弯曲部310的Z方向下方侧，第二弯曲立柱68设置于作为抓持框的一部分的第二弯曲部320的Z方向下方侧。因此，借由利用下降装置65使抓持装置3沿着Z方向下降，可以在片材料2接触下模面61a,62a之前，使弯曲部310,320分别抵接于弯曲立柱67,68。另外，在这些弯曲部310,320抵接于弯曲立柱67,68后，借由利用下降装置65使抓持装置3的固定框39进一步下降，可以利用这些弯曲立柱67,68，使抓持框30弯曲成在沿着Y方向的侧视时呈向上凸起形。

图9是下模60及抓持装置3的立体图。此外，在图9中，为了容易理解，而省略下模60之中的第二下模62的图示。

如图9及图8中所示，第一右脱夹单元691及第一左脱夹单元692分别设置于比下模60的第一下模端60a更靠外侧的位置，第二左脱夹单元693及第二右脱夹单元694分别设置于比下模60的第二下模端60b更靠外侧的位置。第一右脱夹单元691设置于比第一弯曲立柱67更靠X方向负侧的位置，第一左脱夹单元692设置于比第一弯曲立柱67更靠X方向正侧的位置。第二左脱夹单元693设置于比第二弯曲立柱68更靠X方向负侧的位置，第二右脱夹单元694设置于比第二弯曲立柱68更靠X方向正侧的位置。

如图8中所示，第一右脱夹单元691在俯视时相对于抓持框的第一X端右夹具单元311设置于Z方向下方侧，当如后所述使抓持装置3下降时，与该第一X端右夹具单元311相对向。第一左脱夹单元692在俯视时相对于抓持框的第一X端左夹具单元312设置于Z方向下方侧，当使抓持装置3下降时，与该第一X端左夹具单元312相对向。第二左脱夹单元693在俯视时相对于抓持框的第二X端左夹具单元321设置于Z方向下方侧，当如后所述使抓持装置3下降时，与此第二X端左夹具单元321相对向。第二右脱夹单元694在俯视中，相对于抓持框的第二X端右夹具单元322设置于Z方向下方侧，当使抓持装置3下降时，与该第二X端右夹具单元322相对向。这些脱夹单元691,692,693,694借由在抓持装置3进行了下降时将各自相对向的夹具单元311,312,321,322的夹具操纵杆的基端部沿着Z方向朝上方抬起，从而使这些夹具单元311,312,321,322对片材料2的抓持解除(参照上述图4A)。

图10是示意性地绘示沿着与图7相同的朝向观察到的成形装置6的侧视图的图。此外，在图10中，为了容易理解，示出将成形装置6中的第一弯曲立柱67的一部分断开的情形。

如图8及图10中所示，成形装置6包括：修整刀片7，切断设置于下模60与上模66之间的片材料2；及，第一定位部8及第二定位部9，在由所述修整刀片7切断片材料2时，使片材料2的第一剩余缘部25的一部分及第二剩余缘部26的一部分分别对准。

修整刀片7为具有沿着Y方向延伸的刀尖的板状，设置于上模66。更具体而言，修整刀片7设置于第一上模661与第二上模662之间，利用未图示的驱动装置相对于这些上模661,662沿着Z方向移动自如。在图8中用粗虚线示出了由该修整刀片7形成的切断面71(即，使修整刀片7沿着Z方向在可动范围内进行了移动时，由该修整刀片7的刀尖形成的面)。如图8中所示，修整刀片7的切断面71在俯视时从第一下模端60a与第一弯曲立柱67之间起沿着Y方向在下模棱线60t上延伸至第二下模端60b与第二弯曲立柱68之间。因而，修整刀片7的切断面71与片材料2中的Y方向正侧的第一剩余缘部25及Y方向负侧的第二剩余缘部26交叉。

如图8及图10中所示，第一定位部8在比下模60的第一下模端60a更靠外侧(即，比第一下模端60a更靠第一弯曲立柱67侧)的位置具有为了夹持片材料2的第一剩余缘部25而设置的第一下板81与第一上板85。在下模60与上模66合模时，第一定位部8借由在这些下板81与上板85之间夹入第一剩余缘部25中与修整刀片7的切断面71交叉的部分，来进行该第一剩余缘部25的定位。

图11A是第一定位部8的侧视图。

图11B是下模60与上模66进行了合模时的第一定位部8的侧视图。

如图10及图11A中所示，第一下板81为向上模66侧延伸的板状，以与下模60的第一下模端60a大致平行的方式设置于比第一下模端60a更靠外侧的位置。该第一下板81以其上模66侧的上端部82与下模60的下模棱线60t相比配置于沿着Z方向的更高的位置上的方式，固定于下模60的第一下模端60a。如此，以下，对将第一下板81固定于下模60的情况进行说明，但本发明不限于此。第一下板81也可以与第一弯曲立柱67同样地立设于下模60的第一下模端60a的附近。另外，在第一下板81上形成沿着修整刀片7的切断面71的狭缝状的第一下引导部83。

第一上板85是向下模60侧及上述第一下板81侧延伸的板状，以与第一下板81大致平行的方式，设置于比上模66的沿着X方向的侧视时的Y方向正侧的第一上模端66a更靠外侧的位置。另外，该第一上板85以与上模66共同进退的方式固定于上模66的第一上模端66a。此外，以下，对将第一上板85设置于比第一下板81更靠外侧的位置的情况进行说明，但本发明不限于此。第一上板85也可以设置于比第一下板81更靠内侧的位置。

另外，如图11B中所示，在下模60与上模66合模时，该第一上板85以其下模60侧的下端部86与第一下板81的上端部82相比沿着Z方向的高度更低的方式固定于上模66。因此，在下模60与上模66合模时，第一下板81与第一上板85的至少一部分在侧视时重复，因此包含第一下板81的上端部82在内的一部分隐藏于第一上板85的内侧。

另外，在第一上板85上形成沿着修整刀片7的切断面71的狭缝状的第一上引导部87。如图11B中所示，该第一上引导部87与形成于第一下板81的第一下引导部83在下模60与上模66合模时，在沿着Y方向侧视时重复。因此，修整刀片7能够在下模60与上模66合模后，借由沿着这些第一下引导部83及第一上引导部87移动，而将被这些第一下板81及第一上板85定位的第一剩余缘部25切断。

回到图8，第二定位部9在比下模60的第二下模端60b更靠外侧(即，比第二下模端60b更靠第二弯曲立柱68侧)的位置具有为了夹持片材料2的第二剩余缘部26而设置的第二下板91与第二上板95。在下模60与上模66合模时，第二定位部9借由在这些下板91与上板95之间夹入第二剩余缘部26中与修整刀片7的切断面71交叉的部分，来进行该第二剩余缘部26的定位。此外，这些第二下板91及第二上板95的构造与上述第一下板81及第一上板85的构造几乎相同，所以省略图示及详细说明。

接下来，对使用如上所述的成形***1的成形方法的流程进行说明。

图12是绘示树脂成形方法的具体流程的流程图。

首先，在抓持工序S1中，片供给部4借由使用片移交机构41，使抓持装置3的抓持框30抓持一枚新的片材料2后，将该抓持装置3搬运至加热装置5。更具体而言，由抓持框30的Y边部件33,34的Y端夹具抓持片材料2的Y边端部23Y,24Y，并且，由抓持框30的第一X边部件31的夹具单元311,312及第二X边部件32的夹具单元321,322抓持片材料2的X边端部21X,22X。如参照图4B所说明，在片供给部4上设置夹具汽缸42。因此，在该抓持工序S1中，借由利用夹具汽缸42将各夹具单元311,312,321,322的夹具操纵杆的基端部沿着Z方向朝下方侧按下，从而由这些夹具单元311,312,321,322抓持片材料2。

接着，在加热/延伸工序S2中，加热装置5对由抓持装置3的抓持框30抓持的片材料2进行加热，使其软化。另外，在该加热/延伸工序S2中，在抓持装置3借由驱动X轴致动器395,396或Y轴致动器397,398，从而将由加热装置5进行加热而软化的片材料2沿着X方向或Y方向延伸后(参照上述图5A,5B及图6A,6B)，将该抓持装置3搬运至成形装置6。此外，在该加热/延伸工序S2中，可以使片材料2沿着X方向及Y方向两个方向延伸，也可以仅沿着X方向及Y方向中的任一方向延伸，还可以在X方向及Y方向上均不延伸。即，该延伸工序不是必须的构成。

接着，在成形工序S3中，将经过加热/延伸工序S2的片材料2配置于下模60与上模66之间，并将这些下模60与上模66合模，将片材料2作为表皮贴附于基材63,64，由此来制造产品。更具体而言，在该成形工序S3中，在利用下降装置65使经过加热/延伸工序S2的抓持装置3向Z方向下方侧下降，并使由抓持框30抓持的片材料2接近下模60后，将这些下模60与上模66合模，进而利用未图示的抽吸装置从这些下模面61a,62a及上模面661a,662a中抽吸气体，由此将片材料2贴附于基材63,64。

接下来，参照图8～图9及图13～图14，对在成形工序S3中使抓持装置3下降的流程进行详细说明。

图13～图14是绘示使抓持装置3下降的流程的图。此外，在这些图13～图14中，为了容易理解，省略第二下模62的图示。

首先，在该成形工序S3中，如图9中所示，未图示的搬运装置将抓持片材料2的抓持装置3搬运至下模60与上模66之间。更具体而言，如图8中所示，以在俯视时第一下板81及第一上板85以及第二下板91及第二上板95配置于比由抓持框30抓持的片材料2的端边更靠内侧的位置的方式，将抓持装置3搬运至下模60与上模66之间。

接着，如图13中所示，下降装置65使抓持装置3的固定框39沿着Z方向朝下方侧下降，直至抓持框30的弯曲部310,320抵接于弯曲立柱67,68的前端部。更具体而言，下降装置65使固定框39沿着Z方向下降，直至设置于弯曲立柱67,68的前端部的弯曲立柱销672,682***至形成于弯曲部310,320的引导孔，且弯曲部310,320的立柱抵接面抵接于弯曲立柱67,68的前端面。

此外，如参照图3所说明，在弯曲部310,320的引导孔及弯曲立柱销672,682上分别形成锥面。因此，即使在抓持装置3相对于弯曲立柱67,68及下模61,62的位置相对于正常位置发生了偏移的情况下，也可以一边将抓持装置3对准在正常的位置，一边使弯曲部310,320***至弯曲立柱销672,682。另外，借由像这样使抓持装置3相对于弯曲立柱67,68及下模61,62对准，可以将由该抓持装置3的抓持框30抓持的片材料2总是相对于下模61,62上所设置的基材63,64贴附于相同位置，所以可以提高产品的质量。

接着，如图14中所示，下降装置65使抓持装置3的固定框39沿着Z方向进一步向下方侧下降。如参照图3所说明，抓持框30的第一X边部件31及第二X边部件32分别在弯曲部310,320的X方向两端侧弯曲自如。因而，当在这些弯曲部310,320抵接于弯曲立柱67,68的前端部后，进一步使固定框39下降时，如图14中所示，第一X边部件31及第二X边部件32在弯曲部310,320的两端侧弯曲。

另外，如参照图5A及图5B所说明，连结第一X边部件31及第二X边部件32的两端部的第一基部330及第二基部340分别相对于固定框39沿着X方向滑动自如。因此，当利用下降装置65使抓持装置3的固定框39下降时，由于片材料2的张力，第一基部330及第二基部340以沿着X方向相互接近的方式滑动。因此，如图14中所示，第一X边部件31及第二X边部件32在弯曲部310,320的两侧弯曲，沿着Y方向观察时为向上凸起形。

另外，当像这样使固定框39下降时，由于由这些边部件31,32抓持的片材料2的X边端部21X,22X中沿着X方向的中央的部分会与弯曲部310,320的片抵接面抵接，所以该片材料2也会在弯曲部310,320的两端侧弯曲，并在沿着Y方向观察时为向上凸起状。根据以上内容，在成形工序S3中，仅凭借利用下降装置65使抓持装置3的固定框39下降，便可以使片材料2以追随下模面61a,62a的凸起形状的方式弯曲。

如此，在本实施方式中，借由使抓持面状的片材料2中的四边端部21X,22X,23Y,24Y的抓持框30弯曲来使片材料2向上凸形弯曲，可以使片材料2的各部分在面方向上的延展均匀，进而也可以使片材料2的各部分的厚度均匀，所以可以进一步提高产品的质量。

图15是沿着图11A的线A-A的第一定位部8的剖视图。更具体而言，图15是如图14所示的使抓持装置3下降至下模60时的第一定位部8的剖视图。

如上所述，在成形工序S3中，片材料2以俯视时第一下板81及第一上板85配置于比第一剩余缘部25的端边25a更靠内侧的位置的方式，配置于下模60与上模66之间。因此，当使抓持装置3下降至下模60时，如图15中所示，片材料2成为在第一剩余缘部25卡止于第一下板81的上端部82的状态。此外，在该状态下，第一剩余缘部25的端边25a在修整刀片7的切断面71外。

另外，在成形工序S3中，在借由以上操作，使片材料2接近下模60后，将下模60与上模66合模，进而利用未图示的抽吸装置从这些下模面61a,62a及上模面661a,662a中抽吸气体，由此将片材料2贴附于基材63,64。

图16是沿着图11B的线B-B的第一定位部8的剖视图。更具体而言，图16是从图15中所示的状态将下模60与上模66进行了合模时的第一定位部8的剖视图。

如图16中所示，当从图15中所示的状态使上模66接近下模60，并使第一上板85沿着Z方向朝第一下板81侧下降时，第一上板85的下端部86与片材料2的第一剩余缘部25抵接。另外，当使上模66进一步接近下模60时，以端边25a被拽进第一下板81与第一上板85之间的方式使第一剩余缘部25折叠。由此，在下模60与上模66合模的状态下，如图16中所示，第一剩余缘部25中与修整刀片7的切断面71交叉的部分包含端边25a在内被夹入第一下板81与第一上板85之间。由此，第一剩余缘部25在将其端边25a控制在修整刀片7的切断面71的范围内的状态下由第一下板81及第一上板85定位。

此外，虽省略图示及详细说明，但借由利用上述流程将下模60与上模66合模，片材料2的第二剩余缘部26借由与第一剩余缘部25相同的流程被第二定位部9的第二下板91及第二上板95定位。

此外，如图14中所示，当利用下降装置65使固定框39下降时，抓持片材料2的第一X边端部21X的夹具单元311,312及抓持第二X边端部22X的夹具单元321,322分别与脱夹单元691,692,693,694相对向。因而，在成形工序S3中，在利用以上的流程将片材料2贴附于基材63,64后，借由利用这些脱夹单元691,692,693,694将夹具单元311,312,321,322的夹具操纵杆沿着Z方向朝上方侧抬起，来解除这些夹具单元311,312,321,322对片材料2的抓持。

如此，在本实施方式中，借由使解除抓持装置3对片材料2的抓持的脱夹单元691～694独立于抓持装置3，并设置于下模61,62的附近，可以使这些脱夹单元691～694总是处于常温下。即，也可以考虑将这些脱夹单元设置于抓持装置3，但如上所述，抓持装置3会与片材料2一起被加热装置5加热。相对于此，根据本实施方式，如上所述，可以使脱夹单元691～694总是处于常温下，所以可以防止这些脱夹单元691～694因热量而发生故障或变形。

回到图12，在切断工序S4中，在如上所述将下模60与上模66合模，并以由修整刀片7形成的切断面71与片材料2的第一剩余缘部25及第二剩余缘部26这两者交叉的方式，由第一定位部8及第二定位部9对这些剩余缘部25,26进行了定位的状态下，使修整刀片7沿着Z方向朝下模60侧移动，将片材料2切断。如上所述，当将下模60与上模66合模时，第一剩余缘部25被夹入第一下板81与第一上板85之间，第二剩余缘部26被夹入第二下板91与第二上板95之间。另外，此时，第一剩余缘部25的端边25a及第二剩余缘部26的端边26a均被拉进修整刀片7的切断面71的范围内。因此，在切断工序S4中，借由使修整刀片7沿着切断面71移动，可以将片材料2切分为贴附第一基材63的第一产品部与贴附第二基材64的第二产品部的两个部分。

在搬运工序S5中，未图示的搬运装置将解除对片材料2的抓持后的抓持装置3从成形装置6搬运至片供给部4。更具体而言，在该搬运工序S5中，搬运装置一边使在加热/延伸工序S2中向X方向及Y方向进行了延伸的抓持框30恢复至原点，一边将抓持装置3搬运至片供给部4。

此外，在上述实施方式中，对利用立设于下模61,62的附近的一对弯曲立柱67,68，作为供抓持装置3的抓持框30的第一弯曲部310及第二弯曲部320抵接的一对弯曲支承部的情况进行了说明，但本发明不限于此。关于供抓持框30的一对弯曲部310,320抵接，并使该抓持框30弯曲的一对弯曲支承部，例如既可以利用下模的一部分，也可以利用与成形装置不同的设备的一部分。

根据本实施方式的成形***1及成形方法，起到以下效果。

(1)成形***1包括：修整刀片7，切断片材料2；下板81,91，设置于比下模60的沿着X方向的侧视时的下模端60a,60b更靠外侧的位置，且向上模66侧延伸；及，上板85,95，以与上模66共同进退的方式设置于比上模66的沿着X方向的侧视时的上模端更靠外侧的位置，且向下板81,91侧延伸。另外，在成形***1中，由修整刀片7形成的切断面71(即，使修整刀片7在可动范围内进行了移动时，由该修整刀片7的刀尖形成的面)与片材料2的剩余缘部25,26交叉，在下模60与上模66合模的状态下，这些剩余缘部25,26的至少一部分借由被夹入下板81,91与上板85,95之间而被定位。由此，根据成形***1，可以防止在使修整刀片7在其可动范围内进行了移动时，片材料2的剩余缘部25,26退避至修整刀片7的切断面71外，所以可以防止片材料2的切断不良。

(2)在成形***1中，借由利用形成沿着修整刀片7的切断面71的狭缝状的下引导部83及上引导部87的下板81及上板85来对片材料2的剩余缘部25进行定位，可以更切实地防止在使修整刀片7进行了移动时，该剩余缘部25退避至切断面71外，所以可以更切实地防止片材料2的切断不良。

(3)根据成形***1，在利用下板81及上板85对片材料2的剩余缘部25中与修整刀片7的切断面71交叉的部分进行了定位的基础上，借由利用修整刀片7将片材料2中包含剩余缘部25的部分切断，可以切分为贴附第一基材63的第一产品部与贴附第二基材64的第二产品部。

(4)根据成形***1，借由在下模60与上模66之间，以俯视时的下板81及上板85配置于比片材料2的剩余缘部25侧的端边25a更靠内侧的位置的方式，由抓持框30抓持片材料2的端边25a的至少一部分，从而在将下模60与上模66进行了合模时，可以使片材料2的剩余缘部25中与切断面71交叉的部分切实地夹入下板81与上板85之间，所以可以更切实地防止在使修整刀片7在可动范围内进行了移动时，片材料2的剩余缘部25退避至修整刀片7的切断面71外，所以可以更切实地防止片材料2的切断不良。

(5)本实施方式的成形方法包括：成形工序，将片材料2配置于下模60与上模66之间，并将下模60与上模66合模；及，切断工序，在将下模60与上模66合模后，使修整刀片7移动，由此切断片材料2。另外，在切断工序中，在以由修整刀片7形成的切断面71与片材料2的剩余缘部25,26交叉的方式对剩余缘部25,26进行了定位的状态下将片材料2切断。由此，根据该成形方法，可以防止在使修整刀片7在其可动范围内进行了移动时，片材料2的剩余缘部25,26退避至修整刀片7的切断面71外，所以可以防止片材料2的切断不良。

(6)在本实施方式的成形方法中，借由夹入沿着上模66的进退方向延伸的下板81,91与上板85,95之间，来对片材料2的剩余缘部25,26进行定位，可以更切实地防止在使修整刀片7进行了移动时，这些剩余缘部25,26退避至切断面71外，所以可以更切实地防止片材料2的切断不良。

(7)根据本实施方式的成形方法，在利用定位部8,9对片材料2的剩余缘部25,26中与修整刀片7的切断面71交叉的部分进行了定位的基础上，借由利用修整刀片7将片材料2中包含剩余缘部25,26的部分切断，可以切分为贴附第一基材63的第一产品部与贴附第二基材64的第二产品部。

(8)根据本实施方式的成形方法，借由在下模60与上模66之间，以俯视时的下板81,91及上板85,95配置于比片材料2的端边25a,25b更靠内侧的位置的方式，由抓持框30抓持片材料2的端边25a,25b的至少一部分，在将下模60与上模66进行了合模时，可以使片材料2的剩余缘部25,26的一部分切实地夹入下板81,91与上板85,95之间，所以可以更切实地防止在使修整刀片7在可动范围内进行了移动时，片材料2的剩余缘部25,26退避至修整刀片7的切断面71外，所以可以更切实地防止片材料2的切断不良。

以上，对本发明的一实施方式进行了说明，但本发明并不限定于此。可以在本发明的主旨范围内对细节的构造进行适当变更。

附图标记

1 成形***

2 片材料

25 第一剩余缘部(剩余缘部)

25a 端边

26 第二剩余缘部(剩余缘部)

26a 端边

3 抓持装置

30 抓持框(框体)

4 片供给部

5 加热装置

6 成形装置

60 下模

60a,60b 下模端

60t 下模棱线

61 第一下模

61a 第一下模面

62 第二下模

62a 第二下模面

63 第一基材

64 第二基材

65 下降装置

66 上模

66a 第一上模端

67 第一弯曲立柱

68 第二弯曲立柱

7 修整刀片

8 第一定位部

81 第一下板(下板)

82 上端部

83 第一下引导部(下引导部)

85 第一上板(上板)

86 下端部

87 第一上引导部(引导部)

9 第二定位部

91 第二下板(下板)

95 第二上板(上板)

Claims (8)

1.一种成形***，包括：

下模；

上模，设置为相对于该下模进退自如；及，

修整刀片，切断设置于前述下模与前述上模之间的片材料；

所述成形***的特征在于，包括：

下板，设置于比前述下模的侧视时的下模端更靠外侧的位置，且向前述上模侧延伸；及，

上板，以与前述上模共同进退的方式设置于比前述上模的侧视时的上模端更靠外侧的位置，且向前述下板侧延伸；并且，

由前述修整刀片形成的切断面与作为前述片材料中的比前述下模端更靠外侧的部分的剩余缘部交叉，

在前述下模与前述上模合模的状态下，前述剩余缘部的至少一部分被夹入前述下板与前述上板之间。

2.根据权利要求1所述的成形***，其中，在前述下板及前述上板上分别形成沿着前述切断面的狭缝状的下引导部及上引导部，

前述修整刀片借由移动前述下引导部及前述上引导部来切断前述剩余缘部。

3.根据权利要求1或2所述的成形***，其中，前述下模具有设置第一基材的第一下模面及设置第二基材的第二下模面，

前述第一基材及第二基材借由将前述下模与前述上模合模而分别贴附于前述片材料，

前述修整刀片借由将前述片材料在俯视时的前述第一下模面与前述第二下模面之间切断，从而将前述片材料切分为贴附前述第一基材的第一产品部与贴附前述第二基材的第二产品部。

4.根据权利要求1或2所述的成形***，其还具有框体，所述框体在前述下模与前述上模之间，以俯视时的前述下板及前述上板配置于比前述片材料的端边更靠内侧的位置的方式抓持前述端边的至少一部分。

5.一种成形方法，借由将夹持片材料而设置的下模与上模合模，并利用修整刀片将前述片材料切断，从而成形产品，所述成形方法的特征在于，包括：

成形工序，将前述片材料配置于前述下模与前述上模之间，并将前述下模与前述上模合模；及，

切断工序，在将前述下模与前述上模合模后，使前述修整刀片移动，由此切断前述片材料；并且，

在前述切断工序中，在以由前述修整刀片形成的切断面与作为前述片材料中比前述下模的侧视时的下模端更靠外侧的部分的剩余缘部交叉的方式，并在对前述剩余缘部的至少一部分进行了定位的状态下将前述片材料切断。

6.根据权利要求5所述的成形方法，其中，在前述切断工序中，借由将前述剩余缘部的至少一部分夹入下板与上板之间，来对前述剩余缘部进行定位，所述下板设置于比前述下模端更靠外侧的位置，且向前述上模侧延伸，所述上板以与前述上模共同进退的方式设置于比前述上模的侧视时的上模端更靠外侧的位置，且向前述下板侧延伸。

7.根据权利要求5或6所述的成形方法，其中，在前述成形工序中，借由在将第一基材及第二基材分别设置于前述下模上所形成的第一下模面及第二下模面的状态下，将前述下模与前述上模合模，从而将前述第一基材及前述第二基材贴附于前述片材料，

在前述切断工序中，借由将前述片材料在俯视时的前述第一下模面与前述第二下模面之间切断，从而将前述片材料切分为贴附前述第一基材的第一产品部与贴附前述第二基材的第二产品部。

8.根据权利要求6所述的成形方法，其中，在前述成形工序中，在前述下模与前述上模之间，由框体以俯视时的前述下板及前述上板配置于比前述片材料的端边更靠内侧的位置的方式抓持前述端边，并在该状态下将前述下模与前述上模合模。