CN116748477A - 钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法，包括以下步骤：强压标定步骤：在主控电脑上相应段输入抬段数值，放好垫块；输入压下数值至开口度实际数值不变化后进行强压操作；不解除强压状态时对相应段面开口度进行数据检测，在标定模式下填入检测的数值输入至对应开口，进行标定操作；输入抬段数值后输入压下数值，至开口度实际数值不变化后进行强压操作；重复B和C直至开口度数值与标定数值偏差≤0.2mm后抬段至抬段数值，取出垫块；再次进行远程标定操作直至测量实际数值与开口度数值偏差≤0.2mm。本发明可以解决现有坯铸机开口度标定不能实时化，容易导致误操作，钢坯出现鼓胀发黑的问题。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁制造及其设备技术领域，尤其是一种用于钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法。
背景技术
目前钢板板坯坯铸机扇形段开口度标定数据无法传输至主控电脑，在坯铸机旁标定完成后需要到主控室再次对主控电脑进行标定操作，由于开口度标定流程存在远程操作和机旁操作，标定完后无矫正出现数据不统一，实际开口与电脑显示不一样，这样安装有差异数据在主控电脑中进行操作，容易导致开口度标定错误，容易发生坯子鼓肚以及坯子发黑及坯子内部的质量问题。如何快速准确的完成开口度标定已经迫在眉睫。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法，以解决现有坯铸机开口度标定不能实时化，容易导致误操作，钢坯出现鼓胀发黑的问题。
为了解决上述问题，本发明的技术方案是：本钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法包括以下步骤：强压标定步骤：
A、在主控电脑上相应段输入抬段数值，放好垫块，保证安装接触面积大于80%；
B、在主控电脑上相应段输入压下数值，至开口度实际数值不变化后进行强压操作；
C、在主控电脑不解除强压状态时对相应段面开口度进行数据检测并记录数据，在标定模式下填入检测的数值输入至对应开口，进行标定操作；
D、在主控电脑上相应段输入抬段数值，后输入压下数值，至开口度实际数值不变化后进行强压操作；
E、重复步骤B和步骤C多次，直至开口度数值与标定数值偏差≤0.2mm后抬段至抬段数值，取出所述垫块，记录好该组数据；
F、在主控电脑上相应段输入标准值开口度到位后进行测量，该次实际测量值与位移传感器反馈值≤2mm，记录好该组数据；
G、再次进行远程标定操作直至测量实际数值与开口度数值偏差≤0.2mm，记录好该组数据。
上述技术方案中，更为具体的方案可以是：步骤E中，重复步骤B和步骤C三次。
进一步的：还包括步骤H：存在机械间隙而产生数据误差的扇形段，在主控电脑上分别进行预压，再进行标定操作。
进一步的：还包括在进行强压标定步骤后进行的悬空标定步骤：先测量出该段开口度数值后重新在主控电脑上进行标定操作，直至测量数值与开口度数值偏差≤0.2mm，记录好该组数据。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
本钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法采用经验调整流程，确保数据准确，基本实现了坯铸机开口度标定的实时化，高速效率快速完成开口度标定，减少板坯生产过程因坯子鼓肚发黑产生一系列的质量问，检修完成后出现的问题减少，以及检修完成后弧度更准确数据更可靠，同时也规范了开口度标定规程以及开口度验收流程。
具体实施方式
下面对本发明实施例作进一步详述：
本钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法包括以下步骤：
用于本企业的1#板坯坯铸机、2#板坯坯铸机，对厚度230和250的铸坯，依次从结晶器上口、结晶器下口、足辊、弯曲段、扇形段1-14进行强压标定：
1、首先做好标定前准备，准备好测量工具、标准垫块等并拆卸油缸防护板；
2、检查主控电脑操作界面流次、各段开口度及集中控制等是否正常，若出现故障应优先处理；
3、在主控电脑上相应段输入抬段数值280～300mm（不能直接按抬起，因为单独抬起会造成钢坯四个角动作不平衡），放好垫块，保证安装接触面积大于80%，避免强压后垫块脱落损坏设备；
4、在主控电脑上相应段输入压下数值100mm（不能直接按抬起，因为单独抬起会造成钢坯四个角动作不平衡），至开口度实际数值不变化后才能进行强压操作；
5、在不解除“强压”按钮时对相应段面开口度进行数据检测并记录数据，在“标定模式”下填入检测的数值输入至对应开口，进行标定操作；
6、在主控电脑上相应段输入抬段数值250mm（不能直接按抬起，因为单独抬起会造成钢坯四个角动作不平衡），后输入压下数值100mm（不能直接按抬起，因为单独抬起会造成钢坯四个角动作不平衡），至开口度实际数值不变化后才能进行强压操作；
7、重复步骤4至步骤5的操作三次，直至开口度数值与标定数值偏差≤0.2mm后抬段至280mm，取出垫块，必须记录好该组数据；
8、在主控电脑上相应段输入标准值开口度到位后进行测量，因强压存在机械间隙所以该次实际测量值肯定小于位移传感器反馈值约2mm，必须记录好该组数据；
9、再次进行远程标定操作直至测量实际数值与开口度数值偏差≤0.2mm方为合格，必须记录好该组数据；
10、扇形段7和扇形8开口度标定数值因机械间隙缘故，在主控电脑上分别预压1mm，0.5mm，即7段测量数值为入236.9mm，出236.7mm，实际输入标定值为入237.9mm，出237.7mm进行标定确认，即主控电脑进行标定操作。
再进行强压标定步骤，继续进行的悬空标定：
执行强压标定拆除垫块后的操作流程，即先测量出该段开口度数值后重新在主控电脑上进行标定操作，直至测量数值与开口度数值偏差≤0.2mm方为合格，必须记录好该组数据。
本钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法采用经验调整流程，确保数据准确，基本实现了坯铸机开口度标定的实时化，高速效率快速完成开口度标定，减少板坯生产过程因坯子鼓肚发黑产生一系列的质量问题，检修完成后出现的问题减少，以及检修完成后弧度更准确数据更可靠，同时也规范了开口度标定规程以及开口度验收流程。
Claims (5)
1.一种钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法，其特征在于包括以下步骤：
强压标定步骤：
A、在主控电脑上相应段输入抬段数值，放好垫块，保证安装接触面积大于80%；
B、在主控电脑上相应段输入压下数值，至开口度实际数值不变化后进行强压操作；
C、在主控电脑不解除强压状态时对相应段面开口度进行数据检测并记录数据，在标定模式下填入检测的数值输入至对应开口，进行标定操作；
D、在主控电脑上相应段输入抬段数值，后输入压下数值，至开口度实际数值不变化后进行强压操作；
E、重复步骤B和步骤C多次，直至开口度数值与标定数值偏差≤0.2mm后抬段至抬段数值，取出所述垫块，记录好该组数据；
F、在主控电脑上相应段输入标准值开口度到位后进行测量，该次实际测量值与位移传感器反馈值≤2mm，记录好该组数据；
G、再次进行远程标定操作直至测量实际数值与开口度数值偏差≤0.2mm，记录好该组数据。
2.根据权利要求1所述的钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法，其特征在于：步骤E中，重复步骤B和步骤C三次。
3.根据权利要求1或2所述的钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法，其特征在于：还包括步骤H：存在机械间隙而产生数据误差的扇形段，在主控电脑上分别进行预压，再进行标定操作。
4.根据权利要求1或2所述的钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法，其特征在于：还包括在进行强压标定步骤后进行的悬空标定步骤：先测量出该段开口度数值后重新在主控电脑上进行标定操作，直至测量数值与开口度数值偏差≤0.2mm，记录好该组数据。
5.根据权利要求3所述的钢板板坯坯铸机开口度标定的实时化方法，其特征在于：还包括在进行强压标定步骤后进行的悬空标定步骤：先测量出该段开口度数值后重新在主控电脑上进行标定操作，直至测量数值与开口度数值偏差≤0.2mm，记录好该组数据。
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2023
- 2023-06-27 CN CN202310766222.3A patent/CN116748477A/zh active Pending
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