CN116736414A - 一种增强现实的汽车内后视镜镜片及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种增强现实的汽车内后视镜镜片及其制备方法。其中，所述汽车内后视镜镜片包括玻璃基板，以及在所述玻璃基板两侧表面分别形成的半反半透膜和减反射膜；其中，所述减反射膜包括形成在所述玻璃基板表面的至少一层高折射率层和形成在所述高折射率层表面的至少一层低折射率层；所述高折射率层的折射率为1.90～2.72；所述低折射率层的折射率为1.46～1.60。本发明所提供的汽车内后视镜镜片显示影像无重影且颜色呈中性，可有效增强现实。

Description

一种增强现实的汽车内后视镜镜片及其制备方法
技术领域
本发明涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种增强现实的汽车内后视镜镜片及其制备方法。
背景技术
随着汽车产品市场观念的不断更新和变化，市场对轿车后视镜安全性、操作方便性、经久耐用性及美观性等方面提出了更高的要求。另外，市场中现存的智能后视镜缺点明显，光学性能如亮度、对比度太低，且智能显示区域不点亮时与非视区色差明显。
为解决上述问题，业内开发出一种半反半透镜。中国专利CN1148533358A公开了一种耐加工的冷色调半反半透镀膜玻璃及其制备方法，通过在所述第一高折射率层和所述顶层保护层使用氮化钛材料，形成“夹心”的保护结构，起到抗划伤和耐磨损的保护作用。
中国专利CN108218250A公开了一种半反半透玻璃，通过合理的高、低折射率材料选择，使半反半透玻璃具有良好的耐酸碱性、耐溶剂性以及耐水性。
中国专利CN109231847A公开了一种半反半透玻璃及其制备方法，通过对膜层材料及厚度进行限定，使得半反半透玻璃具有40％～70％范围可调的可见光反射率，且具有良好的加工性能和耐酸碱腐蚀性。
当这些半反半透镜应用于汽车内后视镜中时，显示区域不点亮时可作为后视镜反射后方视野，显示区域点亮时可观察显示内容。然而这种半反半透镜存在镜像重影而导致的影像模糊问题，同时部分产品为提高半反半透镜的反射率导致反射图像颜色失真(偏蓝色)、透过颜色偏红(显示区域图像偏红)等问题。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是：提供一种图像无重影且颜色呈中性的汽车内后视镜镜片及其制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种增强现实的汽车内后视镜镜片，包括玻璃基板，以及在所述玻璃基板两侧表面分别形成的半反半透膜和减反射膜；
其中，所述减反射膜包括形成在所述玻璃基板表面的至少一层高折射率层和形成在所述高折射率层表面的至少一层低折射率层；
所述高折射率层的折射率为1.90～2.72；
所述低折射率层的折射率为1.46～1.60。
进一步提供一种增强现实的汽车内后视镜镜片的制备方法，包括在玻璃基板的两侧面分别镀制半反半透膜和减反射膜的步骤；
其中，所述减反射膜包括形成在所述玻璃基板表面的至少一层高折射率层和形成在所述高折射率层表面的至少一层低折射率层；
所述高折射率层的折射率为1.90～2.72；
所述低折射率层的折射率为1.46～1.60。
本发明的有益效果在于：本发明将减反射膜沉积在后视镜镜片(玻璃基板)的外表面，并通过对后视镜镜片的内表面合理设计半反半透膜层，使后视镜反射的后方视野及显示的倒车影像均无重影且颜色自然，增强了后视镜的现实感，提高了车辆行驶的安全性。
附图说明
图1所示为本发明在具体实施方式中现有具有半反半透膜的汽车内后视镜镜片的光路图；
图2所示为本发明在具体实施方式中在现有具有半反半透膜的汽车内后视镜镜片表面形成减反射膜的光路图；
图3所示为本发明在具体实施方式中由HiPIMS电源和MF电源沉积TiO2膜层的形貌照片及相关成分组成分析表格；
图4所示为本发明在具体实施方式中增强现实的汽车内后视镜镜片的一种结构示意图；
图5所示为本发明在具体实施方式中增强现实的汽车内后视镜镜片的另一种结构示意图。
标号说明：
在图1和图2中：11、光源；22，31，42、折射光线；21，32、反射光线；4、半反半透膜；5、玻璃基板；6、减反射膜；
在图4和图5中：1，11、玻璃基板；2，22、第一高折射率层；21、第一中折射率层；3，31、第一低折射率层；4，42、第二高折射率层；41、第二中折射率层；5，51、第二低折射率层；6，61、第三高折射率层；7，71、第三低折射率层；8，81、第四高折射率层；9，91、第四低折射率层。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
现有技术为了解决市场中现存的智能后视镜缺陷，在玻璃基板的背面(背离于入射光一侧面)镀制半反半透膜，其结构如图1所示。半反半透膜4位于后视镜的内部，即位于显示屏与玻璃基板5之间。人眼通过后视镜观察后方视野时与后视镜之间呈一定夹角(横向/纵向夹角)，后方光源11(100％)从空气中入射至玻璃界面，产生反射光线21和折射光线22，反射光线21仅有约4％进入人眼。由于膜层(半反半透膜4)整体厚度过薄，因此可暂不考虑折射光线22在半反半透膜4中的反射和折射。此时，折射光线22从玻璃/膜层、空气界面同样产生反射光线32和折射光线31，由于所述膜层被设计为具有半反半透性质，因此折射光线31约为50％，反射光线32约为46％。反射光线32反射出玻璃基板5，在玻璃/空气界面再次产生反射光线(图中虚线所示，由于量小可不予考虑)以及折射光线42(约为42％)，而折射光线42可进入人眼。因此，由于由反射光线21所形成的副像(4％)与由折射光线42所形成的主像(约为46％)同时入眼，二者亮度比较大，因此在人眼内造成影像模糊。同时，二者的亮度比随着观察角度的增大而增大。同理，从后视镜背面显示屏所显示的影像也在人眼内变得模糊。
而本发明在现有技术的基础上，在玻璃基板的正面镀制减反射膜，其结构如图2所示。从图中可以看出，减反射膜6可显著降低副像的亮度并增强主像的亮度，因此由反射光线21所形成的副像(0.5％)和由折射光线42所形成的主像(约为49.5％)的亮度比被降低，从而达到增强现实的效果，以及避免重影的发生。
因此，本发明提供一种增强现实的汽车内后视镜镜片，其可利用减反射膜降低副像的亮度并增强主像的亮度，以降低二者的亮度比，从而避免重影和增强现实。在一种实施方式中，所述汽车内后视镜镜片包括玻璃基板，以及在所述玻璃基板两侧表面分别形成的半反半透膜和减反射膜；其中，所述减反射膜包括形成在所述玻璃基板表面的至少一层高折射率层和形成在所述高折射率层表面的至少一层低折射率层；所述高折射率层的折射率为1.90～2.72；所述低折射率层的折射率为1.46～1.60。所述玻璃基板可以为现有任一种汽车内后视镜用玻璃，如浮法超白平板玻璃等，其厚度可根据实际的需要进行选择，示例性地，所述玻璃基板的厚度为3.5mm。
在一种可选的实施方式中，参见图4所示，所述减反射膜包括依次层叠形成在所述玻璃基板1表面的第三高折射率层6、第三低折射率层7、第四高折射率层8和第四低折射率层9。
在本发明中膜层材料及其折射率主要遵循减反射膜层设计的基本原则，为高/低折射率堆叠，而膜层材料的选择主要基于材料折射率的考量。对于膜层的厚度，主要考虑减反射效果和正面及侧面颜色尽量保持中性，比如对于正面(8°)颜色保持中性主要标准为a、b值接近于0，侧面(8°～60°)颜色保持中性的标准同样为a、b值接近于0。比如在保证减反射膜系侧面颜色中性的前提下，通过设计半反半透膜系的正面和侧面颜色，以使两侧面镀制后整体颜色保持中性。又比如在减反射膜系侧面颜色偏红较少的前提下，通过调整半反半透膜系侧面颜色以弥补减反射膜系的侧面颜色，以使两面镀制后整体侧面颜色接近中性。
在一种实施方式中，所述第三高折射率层的材料选自SiNx、SiAlNx、SiBNx、SiTiNx、SiZrNx、NbOx、ZrOx、TiO2中的至少一种；其中，1＜x＜3，所述第三高折射率层的厚度为5～30nm。
在一种实施方式中，所述第三低折射率层的材料选自SiOx、SiBOx、SiTiOx、SiAlOx、SiZrOx中的至少一种；其中，1＜x＜3，所述第三低折射率层的厚度为30～55nm。
在一种实施方式中，所述第四高折射率层的材料选自SiNx、SiAlNx、SiBNx、SiTiNx、SiZrNx、NbOx、ZrOx、TiO2中的至少一种；其中，1＜x＜3，所述第四高折射率层的厚度为15～45nm。
在一种实施方式中，所述第四低折射率层的材料选自SiOx、SiBOx、SiTiOx、SiAlOx、SiZrOx中的至少一种；其中，1＜x＜3，所述第四低折射率层的厚度为85～120nm。
在现实使用过程中，由于显示器的亮度是可以调节的，因此部分现有的半反半透膜后视镜可通过提高反射率使后视镜内视野更亮，从而造成镜面颜色偏绿、偏蓝，透过颜色偏红，即实时画面偏红，造成影像的不真实感。比如参见如下表5，对比例2使用TiO2(n＝2.50，k(消光系数)＝0.0034)作为高折射率层材料，虽然其可将反射光线的亮度提高到58.5％，但是镜面a值为-8.2，颜色偏绿，在30°～60°角度下b值明显偏负，即颜色偏蓝，而正面透过的a值为9.6，显示图像明显偏红。因此，需要对半反半透膜进行合理的膜系设计，以使减反射膜系与半反半透膜系之间互不干扰，从而使后视镜镜片发挥半反半透作用的同时，也可利用减反射膜使影像现实增强，并可通过对半反半透膜的合理膜系设计以消除两个色系结合时侧面颜色的改变。比如参见如下表7，对比例4双面镀制减反射膜时，其15°～60°角度下a值和b值均偏正，所以当减反射膜与半反半透膜相结合时，如参见实施例9，并结合特定的膜层设计，如增加中折射率层，使得二者结合是侧面颜色正常，影像不偏色。
在一种实施方式中，所述半反半透膜包括形成在所述玻璃基板表面的至少一层高折射率层和形成在所述高折射率层表面的至少一层低折射率层；在所述半反半透膜中，所述高折射率层的折射率为2.45～2.72；所述低折射率层的折射率为1.46～1.60。
在第一种可选的实施方式中，参见图4所示，所述半反半透膜包括依次层叠形成在所述玻璃基板1表面的第一高折射率层2、第一低折射率层3、第二高折射率层4和第二低折射率层5。
在第二种可选的实施方式中，所述半反半透膜包括依次层叠的第一中折射率层、第一高折射率层、第一低折射率层、第二高折射率层和第二低折射率层；其中，所述第一中折射率层的折射率为1.60～2.45。
在第三种可选的实施方式中，参见图5所示，所述半反半透膜包括依次层叠的第一中折射率层21、第一高折射率层22、第一低折射率层31、第二中折射率层41、第二高折射率层42和第二低折射率层51；其中，所述第一中折射率层21和所述第二中折射率层42的折射率为1.60～2.45。
在一种优选的实施方式中，在所述半反半透膜中所述高折射率层的折射率为2.45～2.72，所述低折射率层的折射率为1.46～1.60。
在一种实施方式中，所述第一高折射率层和所述第二高折射率层为由MF电源或HiPIMS电源所沉积的TiO2膜层，所述第一高折射率层和第二高折射率层的厚度为35～65nm。
需要说明的是，为了便于撰写在本文中皆以TiO2膜层指代MF或HiPIMS电源所形成的膜层，但是对于使用HiPIMS电源所形成的TiO2膜层其材料应当理解为TiOx，其中1.8≤X≤2。
在一种优选的实施方式中，所述第一高折射率层和所述第二高折射率层为由HiPIMS电源所沉积的TiO2膜层，从而获得高折射率n(2.50≤n≤2.72)的膜层。具体来说，TiO2材料有三种晶体结构，包括板钛矿型TiO2，金红石型TiO2和锐钛矿型TiO2。其中，板钛矿型合成困难较大。金红石型具有较高的稳定性，与锐钛矿相比，其具有更高的折射率、相对密度和介电常数。锐钛矿型为亚稳态相，随着加热温度的升高，TiO2薄膜的物相经历非晶态—锐钛矿晶相—锐钛矿和金红石混合晶相—金红石晶相的微观结构转变。根据现有相关文献的记载，TiO2薄膜完全转化为金红石状态的加热温度需达到1000℃以上。然而由常规MF电源所沉积形成的TiO2膜层在加热退火(600～790℃)后，由于加热温度的不足导致其难以完全转化为金红石结构，进而导致其退火后的折射率n一般只能局限在n≤2.50，难以制备大于2.50折射率的膜层。同时，常规的MF电源磁控溅射沉积的TiO2膜层中离子较少，离化率较低。虽然真空阴极电弧沉积可产生很高粒子离化率，但是其会产生金属/金属化合物大颗粒造成镀层杂质过多，以及阴极过热时需要增加冷却要求，因此难以适用于汽车玻璃镀膜行业。而HiPIMS电源由于具有较高的脉冲峰值功率和较低的脉冲占空比，以及在保证高离化率时对阴极冷却无额外的要求，因此适合汽车玻璃镀膜行业的使用。HiPIMS(高功率脉冲磁控溅射)电源与MF电源的相关对比参数如表1所示。
表1
MF HiPIMS
工作功率(非平均功率) ＜120kW 100kW～2MW
峰值功率 10W/cm2级 1～3KW/cm2级
电流密度 10mA/cm2级 1～5A/cm2级
占空比 100％ 1％～15％
工作电压 0～800V 0～2000V
工作电流 0～200A 0～1000A
离化率 30％～40％ 最高＞80％
膜层附和力 弱 强
同时，在预先实验中已经证明利用HiPIMS电源所沉积得到的TiO2膜层具有金红石结构，结果如表2和图3所示。
表2
因此，可通过对HiPIMS的电源参数进行调整，以获得加热退火后折射率n为2.50～2.72的TiO2膜层。并且得益于TiOx膜层的高离化率，增透膜系在加热退火过程中，TiOx膜层能够更多地朝向金红石结构方向转化。
在一种用于制备折射率n为2.50～2.72的TiOx膜层的实施方式中，其工艺参数为表3所示。
表3
序号 项目 参数
1 电源 HiPIMS电源
2 靶材 TiOx靶材，其中1.8≤x≤1.9
3 工艺气体 Ar、O2；其中O2通入量为0～30sccm
4 脉冲峰值功率 100kW～2000kW
5 脉冲电流 300A～1000A
6 脉冲电压 300V～2000V
7 占空比 1％～15％
8 脉宽 0～150μs
在一种实施方式中，所述第一低折射率层的材料选自SiOx、SiBOx、SiTiOx、SiAlOx、SiZrOx中的至少一种；其中，1＜x＜3，所述第一低折射率层的厚度为80～110nm。
在一种实施方式中，所述第二低折射率层的材料选自SiOx、SiBOx、SiTiOx、SiAlOx、SiZrOx中的至少一种；其中，1＜x＜3，所述第二低折射率层的厚度为75～100nm。
基于前述第二种可选的实施方式，所述第一中折射率层的材料选自SiNxOy、SiBNxOy、SiTiNxOy、SiAlNxOy、SiZrNxOy、ZnOx、ZnAlOx、ZnSnOx、SiNx、Nb2O5、ZrOx、SiZrNx、SiAlNx、SiBNx、SiTiNx中的至少一种；其中，1＜x≤3，1＜y＜3，所述第一中折射率层的厚度为0～100nm。
基于前述第三种可选的实施方式中，所述第一中折射率层和第二中折射率层的材料选自SiNxOy、SiBNxOy、SiTiNxOy、SiAlNxOy、SiZrNxOy、ZnOx、ZnAlOx、ZnSnOx、SiNx、Nb2O5、ZrOx、SiZrNx、SiAlNx、SiBNx、SiTiNx中的至少一种；其中，1＜x≤3，1＜y＜3，所述第一中折射率层和第二中折射率层的厚度为0～100nm。
在一种实施方式中，所述汽车内后视镜镜片在可见光反射颜色的Lab值中a值为：-3≤a≤0；b值为：-1≤b≤1；可见光反射率为48≤R≤60。
在一种实施方式中，所述汽车内后视镜镜片在可见光透射颜色的Lab值中a值为：a≤3.5；可见光透过率为40≤T≤52。
一种增强现实的汽车内后视镜镜片的制备方法，包括在玻璃基板的两侧面分别镀制半反半透膜和减反射膜的步骤；其中，所述减反射膜包括形成在所述玻璃基板表面的至少一层高折射率层和形成在所述高折射率层表面的至少一层低折射率层；所述高折射率层的折射率为1.90～2.72；所述低折射率层的折射率为1.46～1.60。
在一种实施方式中，所述半反半透膜包括依次层叠磁控溅射形成的第一高折射率层、第一低折射率层、第二高折射率层和第二低折射率层；其中，所述第一高折射率层在所述玻璃基板的表面磁控溅射形成，所述第一高折射率层和第二高折射率层的折射率为2.45～2.72；所述第一低折射率层和第二低折射率层的折射率为1.46～1.60。
在第一种可选的实施方式中，所述半反半透膜包括依次层叠磁控溅射形成的第一高折射率层、第一低折射率层、第二高折射率层和第二低折射率层。
在第二种可选的实施方式中，所述半反半透膜包括依次层叠磁控溅射形成的第一中折射率层、第一高折射率层、第一低折射率层、第二高折射率层和第二低折射率层；其中，所述第一中折射率层在所述玻璃基板表面磁控溅射形成，所述第一中折射率层的折射率为1.60～2.45。
在第三种可选的实施方式中，所述半反半透膜包括依次层叠磁控溅射形成的第一中折射率层、第一高折射率层、第一低折射率层、第二中折射率层、第二高折射率层和第二低折射率层；其中，所述第一中折射率层在所述玻璃基板表面磁控溅射形成，所述第一中折射率层和所述第二中折射率层的折射率为1.60～2.45。
在一种实施方式中，所述第一高折射率层和第二高折射率层由MF电源或HiPIMS电源所沉积的TiO2膜层，所述第一高折射率层和第二高折射率层的厚度为35～65nm。
制备例1(以实施例1为例)
一种增强现实的汽车内后视镜镜片的制备方法，包括如下步骤：
S1、以厚度为3.5mm的浮法超白平板玻璃经过洗涤和烘干后，进入磁控溅射镀膜线，镀制减反射膜层；
S2、磁控溅射第三高折射率层61：TiO2，参数如下：
靶材数量：双旋转阴极1个；靶材电源：MF(中频电源)；
靶材配置为陶瓷TiOx(x＝1.8)；工艺气体：Ar：O2＝1000：30；
溅射气压2.8E-3mbar；镀膜厚度为16.6nm；
S3、磁控溅射第三低折射率层71：SiO2，参数如下：
靶材数量：双旋转阴极2个；靶材电源：MF(中频电源)；
靶材配置为SiAl(Si：Al＝92：8wt％)；工艺气体：Ar：O2＝700：350；
溅射气压3.5E-3mbar；镀膜厚度为42.4nm；
S4、磁控溅射第四高折射率层81：TiO2，参数如下：
靶材数量：双旋转阴极1个；靶材电源：MF(中频电源)；
靶材配置为陶瓷TiOx(x＝1.8)；工艺气体：Ar：O2＝1000：30；
溅射气压2.8E-3mbar；镀膜厚度为24.1nm；
S5、磁控溅射第四低折射率层91：SiO2，参数如下：
靶材数量：双旋转阴极4个；靶材电源：MF(中频电源)；
靶材配置为SiAl(Si：Al＝92：8wt％)；工艺气体：Ar：O2＝700：350；
溅射气压3.4E-3mbar；镀膜厚度为105.1nm；
S6、镀膜完成后，对减反射膜进行光学测试及质量检验，光学测试完成后传送至喷粉机进行喷粉并收片；
S7、待收满一包后，运输至镀膜先放片处并使用行吊进行转面，经过洗涤和烘干后，进入磁控溅射镀膜线，镀制半反半透膜层；
S8、测控溅射第一高折射率层22：TiO2，参数如下：
靶材数量：双旋转阴极2个；靶材电源：MF(中频电源)；
靶材配置为陶瓷TiOx(x＝1.8)；工艺气体：Ar：O2＝1000：30；
溅射气压2.8E-3mbar；镀膜厚度为46.5nm；
S9、磁控溅射第一低折射率层31：SiO2，参数如下：
靶材数量：双旋转阴极4个；靶材电源：MF(中频电源)；
靶材配置为SiAl(Si：Al＝92：8wt％)；工艺气体：Ar：O2＝700：350；
溅射气压3.4E-3mbar；镀膜厚度为98.5nm；
S10、磁控溅射第二高折射率层42：TiO2，参数如下：
靶材数量：双旋转阴极2个；靶材电源：MF(中频电源)；
靶材配置为陶瓷TiOx(x＝1.8)；工艺气体：Ar：O2＝1000：30；
溅射气压2.8E-3mbar；镀膜厚度为48.2nm；
S11、磁控溅射第二低折射率层51：SiO2，参数如下：
靶材数量：双旋转阴极4个；靶材电源：MF(中频电源)；
靶材配置为SiAl(Si：Al＝92：8wt％)；工艺气体：Ar：O2＝700：350；
溅射气压3.4E-3mbar；镀膜厚度为85.1nm；
S12、镀膜完成后，对整体膜层进行光学测试及质量检验，光学测试完成传送至喷粉机进行喷粉并收片，待收满一包后运输至切割工序；
S13、使用玻璃切割机将镀膜原片切割成矩形小片后，再经过CNC加工中心将玻璃切割成后视镜图纸大小并磨边，用纯水及毛刷对镀膜原片进行清洗，以清洗其表面的脏污，然后进行烘干，从而为下一道玻璃半钢提供清洁的条件保障，以避免镜面出现点子、失真等问题的发生；
S14、将清洗好的镀膜原片在钢化炉内进行加热及退火，具体参数为：(以加热空气温度为设定标准)加热过程：预热温度570℃，预热时间240s；加热温度690℃，加热时间240s；退火温度300℃，退火时间240s。
S15、对镜片进行镜片尺寸稳定性、镀膜效果(排除表面存在划伤、麻点、失真、爆边等缺陷的镜片)检测，经过最终的检验，获得可出产的汽车内后视镜镜片。
制备例2(以实施例9为例)
一种增强现实的汽车内后视镜镜片的制备方法，在制备例1的基础上，还包括在S7和S8之间进行磁控溅射第一中折射率层，和在S9和S10之间进行磁控溅射第二中折射率层的步骤；
其中，磁控溅射第一中折射率层：SiOxNy，参数如下：
靶材数量：双旋转阴极4个；靶材电源：MF(中频电源)；
靶材配置为SiAl(Si：Al＝92：8wt％)；工艺气体：Ar：O2：N2＝700：60：500；
溅射气压3.9E-3mbar；镀膜厚度为71.6nm；
磁控溅射第二中折射率层：SiOxNy，参数如下：
靶材数量：双旋转阴极2个；靶材电源：MF(中频电源)；
靶材配置为SiAl(Si：Al＝92：8wt％)；工艺气体：Ar：O2：N2＝700：60：500；
溅射气压4.2E-3mbar；镀膜厚度为19.8nm；
对于其他镀层的参数，如靶材数量的选择，靶材配制、工艺气体、溅射气压等可根据具体的镀层组成、镀层厚度和靶材电源选择进行适应性调整，其为本领域的一般技术，在此不加以赘述。
实施例1至9和对比例1至4
按照如下表格4至9并依照前述制备例1或2进行汽车内后视镜镜片的制备，并将制备获得的汽车内后视镜镜片进行光学检测，结果如表格6至9所示。
其中，光学数据使用安捷伦Cary 7000角度测色仪进行测量，颜色表征***使用CIELab颜色***。
需要说明的是，在表6中对比例1中其第一高折射率层和第二高折射率层，以及实施例1的第四高折射率层，第三高折射率层，第一高折射率层和第二高折射率层均为以MF靶材电源所形成的TiO2层(n＝2.50，k＝0.00034)；其余为HiPIMS靶材电源所形成的TiO2层(n＝2.70，k＝0.00226)；
在表7中，对比例2的第一高折射率层和第二高折射率层，以及实施例3的第四高折射率层和第三高折射率层均为以MF靶材电源所形成的TiO2层(n＝2.50，k＝0.00034)；其余为HiPIMS靶材电源所形成的TiO2层(n＝2.70，k＝0.00226)；
在表8中，实施例5中第四高折射率层和第三高折射率均为以MF靶材电源所形成的TiO2层(n＝2.50，k＝0.00034)，其余为HiPIMS靶材电源所形成的TiO2层(n＝2.61，k＝0.00458)；实施例6中均为以HiPIMS靶材电源所形成的TiO2层(n＝2.64，k＝0.00323)；其余实施例和对比例均为以HiPIMS靶材电源所形成的TiO2层(n＝2.70，k＝0.00226)。
在表9中，对比例4中第四高折射率层、第三高折射率层、第一高折射率层和第二高折射率层均为以MF靶材电源所形成的TiO2层(n＝2.50，k＝0.00034)，实施例8中第一高折射率层为以MF靶材电源所形成的TiO2层(n＝2.50，k＝0.00034)，其余均为以HiPIMS靶材电源所形成的TiO2层(n＝2.70，k＝0.00226)。
表4
表5
表6
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对比实施例1和对比例1可知，实施例1在后视镜镜片外表面增镀了减反射膜层后，后视镜后方视野及显示影像均无重影，图像清晰真实，提高了车辆行驶的安全性。实施例2使用高硬度的ZrOx、SiZrOx膜层作为高折射率层和低折射率层材料，提高了后视镜膜层的耐久性。经测试，后视镜内、外表面铅笔硬度均＞9H。
表7
对比例2中使用MF电源沉积TiO2(n＝2.50，k＝0.00034)，为提高后视镜反射率而进行的膜层厚度改变，虽然反射率提高到了58.5，但其镜面颜色偏绿(镜面对可见光反射的Lab值中的a值偏负)、角度色偏蓝、绿(0°～45°对可见光反射的Lab值中的a值偏负、45°～60°对可见光反射的Lab值中的b值偏负)；实施例2和实施例3中使用HiPIMS电源沉积TiO2(n＝2.70，k＝0.00266)并对膜层结构进行调整，最终其0～60°反射率均大于59％，a、b值均呈中性，且影像无重影，能够清晰真实的反应后方视野和显示的影像，提高了车辆行驶的安全性。
表8
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对比例3使用Nb2O5(n＝2.38，k＝0.00021)作为高折射率材料，其可见光反射率仅为42.8％，离50％相差较多；实施例5使用HiPIMS电源沉积TiO2(n＝2.61，k＝0.00458)，其可见光反射率达到55.2％；实施例6使用HiPIMS电源沉积TiO2(n＝2.64，k＝0.00323)，其可见光反射率达到56.1％；实施例7使用HiPIMS电源沉积TiO2(n＝2.70，k＝0.00226)，其可见光反射率达到55.1％；且实施例5、实施例6、实施例7均在后视镜镜片外表面镀制了减反射膜层，其影像无重影，能够清晰真实的反应后方视野和显示的影像，提高了车辆行驶的安全性。
表9
对比例4为后视镜镜片双面镀制减反射膜层，虽然能够极大的减弱副像的亮度，但是其15°～60°对可见光反射率的Lab值中a值偏正，反射后方视野偏红；实施例8、实施例9通过对半反半透膜层的合理设计，使减反射膜层和半反半透膜层同时镀制在后视镜镜片的外内两个表面时，其15°～60°对可见光反射率的Lab值中a值偏中性。在增加中折射率层后，可以看出其45～60°对可见光反射率的Lab值中a值更偏中性。实施例8、实施例9通过合理的膜系设计，后视镜镜片的影像无重影，且0～60°反射的后方视野颜色更中性，能够清晰真实的反应后方视野和显示的影像，提高了车辆行驶的安全性。
综上所述，本发明将减反射膜沉积在后视镜镜片的外表面，并通过对后视镜镜片的内表面合理设计半反半透膜层，使后视镜反射的后方视野及显示的倒车影像均无重影且颜色自然，增强了后视镜的现实感，提高了车辆行驶的安全性。由本发明所提供的制备方法所制备得到的后视镜镜片，反射率为48～60％，反射a值(8°)在-3～0，反射b值(8°)为-1～1，透过率为40～52％，透过a值(8°)≤3.5。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (22)

1.一种增强现实的汽车内后视镜镜片，其特征在于，包括玻璃基板，以及在所述玻璃基板两侧表面分别形成的半反半透膜和减反射膜；
其中，所述减反射膜包括形成在所述玻璃基板表面的至少一层高折射率层和形成在所述高折射率层表面的至少一层低折射率层；
所述高折射率层的折射率为1.90～2.72；
所述低折射率层的折射率为1.46～1.60。
2.根据权利要求1所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述减反射膜包括依次层叠的第三高折射率层、第三低折射率层、第四高折射率层和第四低折射率层。
3.根据权利要求2所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述第三高折射率层的材料选自SiNx、SiAlNx、SiBNx、SiTiNx、SiZrNx、NbOx、ZrOx、TiO2中的至少一种；
其中，1＜x＜3，所述第三高折射率层的厚度为5～30nm。
4.根据权利要求2所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述第三低折射率层的材料选自SiOx、SiBOx、SiTiOx、SiAlOx、SiZrOx中的至少一种；
其中，1＜x＜3，所述第三低折射率层的厚度为30～55nm。
5.根据权利要求2所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述第四高折射率层的材料选自SiNx、SiAlNx、SiBNx、SiTiNx、SiZrNx、NbOx、ZrOx、TiO2中的至少一种；
其中，1＜x＜3，所述第四高折射率层的厚度为15～45nm。
6.根据权利要求2所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述第四低折射率层的材料选自SiOx、SiBOx、SiTiOx、SiAlOx、SiZrOx中的至少一种；
其中，1＜x＜3，所述第四低折射率层的厚度为85～120nm。
7.根据权利要求1所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述半反半透膜包括形成在所述玻璃基板表面的至少一层高折射率层和形成在所述高折射率层表面的至少一层低折射率层；
在所述半反半透膜中，所述高折射率层的折射率为2.45～2.72；所述低折射率层的折射率为1.46～1.60。
8.根据权利要求7所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述半反半透膜包括依次层叠的第一高折射率层、第一低折射率层、第二高折射率层和第二低折射率层。
9.根据权利要求7所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述半反半透膜包括依次层叠的第一中折射率层、第一高折射率层、第一低折射率层、第二高折射率层和第二低折射率层；
其中，所述第一中折射率层的折射率为1.60～2.45。
10.根据权利要求7所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述半反半透膜包括依次层叠的第一中折射率层、第一高折射率层、第一低折射率层、第二中折射率层、第二高折射率层和第二低折射率层；
其中，所述第一中折射率层和所述第二中折射率层的折射率为1.60～2.45。
11.根据权利要求8至10任一项所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述第一高折射率层和所述第二高折射率层为由MF电源或HiPIMS电源所沉积的TiO2膜层，所述第一高折射率层和第二高折射率层的厚度为35～65nm。
12.根据权利要求8至10任一项所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述第一低折射率层的材料选自SiOx、SiBOx、SiTiOx、SiAlOx、SiZrOx中的至少一种；
其中，1＜x＜3，所述第一低折射率层的厚度为80～110nm。
13.根据权利要求8至10任一项所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述第二低折射率层的材料选自SiOx、SiBOx、SiTiOx、SiAlOx、SiZrOx中的至少一种；
其中，1＜x＜3，所述第二低折射率层的厚度为75～100nm。
14.根据权利要求9所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述第一中折射率层的材料选自SiNxOy、SiBNxOy、SiTiNxOy、SiAlNxOy、SiZrNxOy、ZnOx、ZnAlOx、ZnSnOx、SiNx、Nb2O5、ZrOx、SiZrNx、SiAlNx、SiBNx、SiTiNx中的至少一种；
其中，1＜x≤3，1＜y＜3，所述第一中折射率层的厚度为0～100nm。
15.根据权利要求10所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述第一中折射率层和第二中折射率层的材料选自SiNxOy、SiBNxOy、SiTiNxOy、SiAlNxOy、SiZrNxOy、ZnOx、ZnAlOx、ZnSnOx、SiNx、Nb2O5、ZrOx、SiZrNx、SiAlNx、SiBNx、SiTiNx中的至少一种；
其中，1＜x≤3，1＜y＜3，所述第一中折射率层和第二中折射率层的厚度为0～100nm。
16.根据权利要求1所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述汽车内后视镜镜片在可见光反射颜色的Lab值中a值为：-3≤a≤0；
b值为：-1≤b≤1；
可见光反射率为48≤R≤60。
17.根据权利要求1所述汽车内后视镜镜片，其特征在于，所述汽车内后视镜镜片在可见光透射颜色的Lab值中a值为：a≤3.5；
可见光透过率为40≤T≤52。
18.一种增强现实的汽车内后视镜镜片的制备方法，其特征在于，包括在玻璃基板的两侧面分别镀制半反半透膜和减反射膜的步骤；
其中，所述减反射膜包括形成在所述玻璃基板表面的至少一层高折射率层和形成在所述高折射率层表面的至少一层低折射率层；
所述高折射率层的折射率为1.90～2.72；
所述低折射率层的折射率为1.46～1.60。
19.根据权利要求18所述制备方法，其特征在于，所述半反半透膜包括依次层叠的第一高折射率层、第一低折射率层、第二高折射率层和第二低折射率层；
其中，所述第一高折射率层和第二高折射率层的折射率为2.45～2.72；
所述第一低折射率层和第二低折射率层的折射率为1.46～1.60。
20.根据权利要求18所述制备方法，其特征在于，所述半反半透膜包括依次层叠的第一中折射率层、第一高折射率层、第一低折射率层、第二高折射率层和第二低折射率层；
其中，所述第一中折射率层的折射率为1.60～2.45。
21.根据权利要求18所述制备方法，其特征在于，所述半反半透膜包括依次层叠的第一中折射率层、第一高折射率层、第一低折射率层、第二中折射率层、第二高折射率层和第二低折射率层；
其中，所述第一中折射率层和所述第二中折射率层的折射率为1.60～2.45。
22.根据权利要求19至21任一项所述制备方法，其特征在于，所述第一高折射率层和第二高折射率层由MF电源或HiPIMS电源所沉积的TiO2膜层，所述第一高折射率层和第二高折射率层的厚度为35～65nm。
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