CN1165332A

CN1165332A - 数字控制方法

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Publication number: CN1165332A
Application number: CN96108645A
Authority: CN
Inventors: 西格弗里德·施莱彻尔; 约翰尼斯·韦尔克; 伯恩德·夸施纳
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1995-06-26
Filing date: 1996-06-26
Publication date: 1997-11-19
Also published as: EP0751447B1; EP0751447A1; DE59509971D1; US5930142A; KR970002524A; ATE211271T1

Abstract

一种用分组作用的基本内插对多轴机床或机器进行数控的方法和装置，多执行一或多个使引导运动转成跟随运动的传动内插，每个传动内插配给一或多个基本内插并与基本内插数组边界无关地在传动内插程序段内控制。其耦合状态借一耦合系数，一表格存储的控制曲线或一函数等式存储的控制曲线达到。传动内插可通过传动内插单元实现并可被串联。它们可反馈并变化地与已有电源和执行元件交接。除产生几何指令信号外也可用于过程控制和过程监视。

Description

数字控制方法

本发明涉及一种数字控制的方法及装置，特别适用于以分组起作用的基本内插法作用于多轴机床或机器人。

目前，一般采用的尤其是对机床或机器人的数字控制中，通过相连排列的用于流程控制的基本内插器的所谓基本内插段，对多轴的工作流程进行编程。为此，相应于有关的轴运动，可由有限的配置数以及不同的内插形式，如直线内插、圆形内插和齿形内插(Sp-lineinterpolation)进行选择。运动间隔和与此相关的内插形式及走刀在此通常是分批进行。为此分别由一预先给定的控制数据程序或子程序处理一含在其中的控制数据组。基本内插法的输入值始终为轨迹参数，其输出值不是额定位置，就是相应的速度。

对于一个复杂的多轴运动，例如一个复杂切削过程，必须提供多个轴指令参数用于多个同步进行通道，这对于例如齿轮开槽的切割运动、进给运动及横向进给运动是必要的，其中所述的通道对于机床而言就被称为NC-通道。目前尚没有用于过程控制或者说是过程调节的直接与几何形状形成相关的指令值内插来提供这些轴指令值。此外，尚没有CNC-复合的，直接与几何形状形成相关的监控***公知。

已往，过程调节控制参数或过程监视控制参数与变化的工艺过程条件的匹配仅仅通过与控制数据程序内的数组交换结合才成为可能。由于这个原因，所以贯穿整个加工段，对于一个内插程序段只能对比较粗略的监控值进行编程，而并非对与加工段整个过程精确相符的监控值编程。仅仅当数组交换时才可能使控制参数或指令值与工艺过程条件匹配。在传统的基本内插中，一般要求一个预定轨迹的几何图形分解成很多的轨迹段或数组，但由于频繁的并因此需要大量计算的数组准备，就不允许具有高的轨迹进给速度的高速加工。还有，目前对于机床监控而言，当例如一铣刀作为活动工具被换入铣刀心轴上时或在加工过程中被起动时，监控极限值就已经转换成有效。在一个控制程序组中，监控指令值保持不变。

本发明的目的在于，提供一种开头所述形式的方法及装置，能使复杂的几何形状的和为此配置或相关的工艺额定曲线，尤其对特殊工艺，如齿轮滚铣、齿轮开槽、齿轮磨削或凸轮轴磨削，格外简单地实现。同时实现的应该还有用于过程监控的公差带曲线或极限值曲线。在控制通道内由一个控制数据子程序控制的加工过程应扩展到多个相关的，同时进行的内插段上。为此过程控制或过程调节的指令值内插应直接与几何形状形成相结合，此外还应提供一种直接与几何形状形成相结合的监控***。另外，过程调节或过程监视控制参数与变化的工艺过程条件的匹配应与控制程序内的数组交换无关并使得一个在加工段整个过程上更详细分割的对监控值的分析成为可能。

本发明的目的是这样实现的，即：

1.1额外执行一个或多个使引导运动转换成跟随运动的传动内插，

1.2每一个传动内插并行地配属于一个或多个基本内插，

1.3传动内插与基本内插的数组边界无关，在自身的传动内插程序段内控制。

在本发明的另一优选结构中，传动内插的原理(按照这一原理引导运动驱动跟随运动)被特别灵活和方便地实施。如由德国实用新型G 92 06 933.9所公开的，为了在扫描一个所存储的额定轴轨迹的情况下产生额定轨迹，将一个这样的额定轴轨迹与一表格的表址指示器相关地存储。从上述文献查得，为产生这样的一个额定轨迹，不是一个而是两个额定轴轨迹被存入一个表中并由此可被扫描出来。按照本发明，在一个传动内插之内耦合的可能性被大大地扩大，因此对任意多的额定轴轨迹和其它的额定参数曲线，如额定指令参数都可被存储。此外，通过其它耦合方法使得在一个传动内插之内的耦合可能性得以改善。这一任务将通过如下方式解决：

2.1一个传动内插的耦合状态将借助一个耦合因子和/或一个表形式存储的控制曲线(尤其对任意多的额定轴轨迹和/或额定指令参数)，和/或一个作为数学函数等式存储的控制曲线被编程。

在本发明的另一优选实施例中，所采用的传动内插的应用可能性被扩大并设计得特别灵活。这一优选结构可使新采用的传动内插能自由配置地同已有的基准内插一起工作，这将通过下面方式达到，即：

3.1传动内插被串联和/或

3.2通过使用一个或多个传动内插的输出值作为自身的和/或一个基本内插和/或其它传动内插的输入值，使传动内插直接或间接地/回馈，和/或

3.3传动内插分别按需要，变化地同任何给出的电源和执行元件交接。

在另外一个优选结构中可达到，传动内插和它的参数可在基本内插中已有的并对于NC-子程序或控制数据程序是通常形式的范围内编程，这可通过下面方式实现，即：

4.1传动内插在控制数据程序中与传动内插程序段的接通条件和断开条件和/或一个耦合系数或一个控制曲线的分配，和/或多个内插的逻辑***结构相关地被分组编程。

在本发明提出的方法的另一优选结构中，传动内插与基本内插的极限值分开，因此，一种具有更大的灵活性，更好的和尤其是更精确的，为控制任务设置的传动内插的应用成为可能，这可通过以下方式实现，

5.1传动内插在一个控制程序运动期间，与其数组边界无关地按照其所编程的接通条件被起动或按照其所编程的断开条件被中断。

在本发明方法的另一优选结构中，传动内插的配置参数从通常在基本内插中为值变化规定的数组边界分开，以使在一控制数据程序段内的任何位置，可进行传动内插的参数变更。这一任务可通过以下方式解决，即

6.1一传动内插程序段的耦合因子和/或控制曲线借助于接通条件和/或转换条件被参数化，并通过这些参数与控制程序的数组边界无关地进行接通或转换。

在另一优选结构中，本发明的传动内插的应用可能性被大大地扩大了，因为这不仅用于产生几何额定值，而且还用于其它的控制和监测目的。这通过下面方式达到，即

7.1一个或多个传动内插的输出除用于几何内插外，尤其对过程控制和过程监视也可用于指令值内插。

在本发明方法的另一优选结构中，对于使引导运动转换成跟随运动的传动内插的耦合状态，参数化的可能性被扩大，这是由于对预定的控制曲线的耦合状态其内以表格形式存储的值不必固定地预先给出。这通过下面方式来解决，即

8.1掌握传动内插耦合状态的控制曲线，尤其是通过采用神经网络。

在本发明方法的另一优选结构中可达到，一次进行的传动内插的配置不必被持续认可，只要该配置整体上能使用到一所希望的配置变化即可。这可通过以下方式实现，即：

9.1一个或多个传动内插的配置各超出控制程序组和该控制程序有效，直至其明确地不再被选择。

用于实施本发明方法的优选设备的特点是用简单的方式和有限的费用就可以有效地实现。另外，它能够特别简单地用已有的数字控制装置集成。此外，考虑到已有的基本内插单元要另外采取措施，使已公开的基本内插单元与新引入的传动内插单元能进行一种特别灵活的结合。这通过下面方式达到。即

10.1额外设置一个或多个传动内插单元，

10.2传动内插单元通过一个具有指令参数的配置转换块相互之间和/或与一个基本内插单元交接，

10.3传动内插单元和/或基本内插单元的输出通过配置转换块反馈到其输入端。

利用本发明所达到的优点尤其在于，可以同时产生复杂的几何图形和与其相配或相关的工艺额定值曲线。除形成额定轨迹外还存在如下可能性：同时对一个过程控制或过程监控给定公差带曲线或开关阀值。这样就可实现，在一个NC-通道内，不需要多个用于控制加工过程的子程序，而仍然用一个单一的子程序工作，这是通过使这种被控制的加工过程扩展到多个相关的、同时进行的内插而做到的。为此可能的指令值内插直接与几何形状形成相关，由此可构成相接与几何形状形成相联系的监视***。此外，通过这种方式可使对变化的工艺过程条件的几何形状的产生，过程调节和过程监视与控制程序段内的数组变化无关，并由此实现对加工段全过程的更细和更精确的分析。

下面借助附图所示实施例详细说明本发明。图为：

图1为在铣床台上的X-Y平面内的一个工件毛坯，用来产生一个控制槽(Steuernut)形式的机械控制曲线，

图2为对一个铣刀进行几何形状形成，过程控制和过程监控的数字控制。

本发明借助对一个机械控制曲线的预处理进行描述。图1中为绘制机械控制曲线将一工件毛坯夹在铣床台上X-Y平面内。要产生的控制槽SN在此表示为一个封闭的曲线。该封闭的机械控制曲线或由一个笛卡儿坐标点序Pi(X-Y)表征，或当曲线的变化无法用具有简单算术表达式的数学函数形式的程序段表达时，如图1所示那样由一个与虚轴C1的旋转角αC1相关的极坐标点序Pi(αC1，r)表征。此外，图1还示出了控制槽的一个分段ΔGIE5，它在以后的描述中用作传动内插单元。

图2示出了一个数字控制，用于控制铣刀F。该控制可细分为一个包含NC-子程序NCP的数据在内的区域，以及一个可配置的内插器单元KIE。可配置的内插单元KIE除包含一个传统的基本内插器单元BIE外还包含多个传动内插器单元GIE1-GIE7。不论是基本内插器单元KIE还是传动内插器单元GIE1-GIE7都通过一个配置转换块KSB相互连通。NC-程序区NCP含有一个NC-子程序，该子程序又分为多个指令块，这些指令决配属于基本内插-指令块BBBIE的基本内插器单元BIE中的一个，以及多个传动内插-指令块BBGIE1-BBGIE7，这些指令块分别与一个相应的传动内插单元GIE1-GIE7相对应。每个指令块的输出接在相应的内插单元的输入端并用各自的指令块内所含的数据对后者实施控制。基本内插单元BIE及传动内插单元GIE1-GIE7产生输出值，它们部分地通过配置转换块KSB反馈到自身的或其它内插单元。如传动内插单元GIE3的输出反馈到基本内插单元BIE。传动内插单元GIE1和GIE2产生用于控制X轴X和Y轴Y的几何指令信号。基本内插单元BIE在其输出端提供用于进给V、转轴SP、虚轴C1及进给方向的另一个轴即Z轴的指令信号。不仅用于进给V的输出信号而且用于虚轴C1的信号都通过配置转换块KSB回到传动内插单元GIE1-GIE7。传动内插单元GIE1-GIE7产生过程控制和过程监控的指令值F1-F4。其中，指令信号F1-F3分别送到监控单元UVE1-UVE3，指令F4则送到一个过程控制/调节单元PRE1。过程控制/调节单元PRE1和监控单元UVE1-UVE3还受信号S1-S3作用，它们是从由基本内插单元BIE控制的铣刀F取得的。声吸收信号S1通过一个声敏传感器被送到监控单元UVE1。信号S2体现的是铣刀F的实际转矩，并反馈至监控单元UVE2。信号S3是一个所测得的铣刀偏转量，不仅被送到过程控制/调节单元PRE1，也送到监控单元UVE3。过程控制/调节单元PRE1的输出反馈到配置转换块上。

本发明所采用的传动内插单元GIE1-GIE7与基本内插单元BIE并行工作，后者按照基本内插形式以直线、圆形、螺旋、齿形或螺纹内插形式插补。此外，传动内插单元GIE1-GIE7可方便地或与基本内插单元BIE，或相互间，或与任何NC***中可使用的电源和执行元件连通。传动内插单元GIE1-GIE7中的每一个都产生一个与引导-输入信号相关的跟随指令信号，因此，按照传动原理，引导运动驱动跟随运动。原则上，一个或多个传动内插也可并行于多个独立的基本内插工作。采用传动内插法，传动内插段被引用，它们在NC-子程序中通过可编程的转换条件可预先与基本内插的数组边界分离。每个传动内插单元GIE1-GIE7在其被编程的传动内插段内产生一个或多个输出信号，该信号或者是与一个直线式耦合因子相对应，或与齿轮转动、或一个数学函数或一个任意的以表格形式存储的函数曲线或控制曲线相对应。对于一个多轴的机床而言，一个这样的控制曲线通过表址指示器可将多个额定参数，尤其是多个额定轴轨迹存储在一个表格内。在此，即可将参数值预先测出，并对一个控制任务固定地给定，又能在传动期间在适应过程(Training-sphase)中进行测定并使之与变化的环境条件相适应。

传动内插单元GIE1-GIE7可通过子程序指令、如以一个传动内插指令块BBGIE1-BBGIE7的形式与可配置的内插单元KIE连通。

传动内插单元的输出除可与轴执行元件简单连通外，还可与任意后续执行元件连通。因此，例如可根据内插参数(如路径或速度)的控制输入，将输出与另一个传动内插单元或基本内插单元相接通，或者作为过程监控的临界值，如刀具损坏或终端开关位置而接入。该配置分别越过子程序段和子程序保持激活，直至其明确地不再被选而新配置已出现。

在图1和图2所描述的实施例中，一个控制槽是按照下面的方式在一个工件毛坯上形成的，即控制槽由于其深度首先用一个套式立铣刀在相应的深度位置上预铣数个回旋，接下来用第二把铣刀将控制槽铣完。当控制槽的曲线变化不是通过少量程序段用数学函数等式形式的简单算术表达式表达时，它将通过一控制曲线列表方式地作为一个与旋转角αC1相关的极坐标点序Pi(αC1 r)以表格的形式存储起来。对于通常的基本内插而言，需要分解成许多直线形、圆形或齿形轨迹段并因此需要相应较多的NC-数据组。这样由于经常性和运算量大的数组准备而无法实现具有大轨迹进给量的高速加工。

目前对于工具监测而言，当铣刀F换入铣轴或在加工过程中被起动时，监测极限值就已发生作用。在子程序语句运行期间，监控指令值保持不变并无法适应可能变化的负载。一般来说，在许多应用场合，已有的电势能不会用光，而是用作一个指令值，该值表示最小公约分母，即数据段内的公用极限值。因此目前还不能作到使极限值变化曲线与各个局部界限相适应。

目前，按照本发明，通过NC-程序区内的子程序NCP内的配置指令块KSB使一个由多个内插器单元，即一个基本内插器单元BIE和多个传动内插单元GIE1-GIE7组成的可配置的内插器单元KIE连在一起，该内插器单元既可以存入一个复杂几何运动的额定轨迹或指令值内插，也可存入过程监控的极限值。

为产生对作为工具的铣刀F和位于一个移动的工具台上的工件的几何控制参数，铣刀轴SP和决定槽深的纵轴Z的控制以通常方式由基本内插单元BIE完成。为产生轨迹曲线所需的对于铣台轴X和Y的指令值将由并行工作的传动内插单元GIE1-GIE2内插，并根据配置接到铣台轴X和Y上。用于传动内插单元GIE1和GIE2的这两条控制曲线与虚轴C1的旋转角αC1相关地提供每个取样时间，在X方向和Y方向的坐标值或X/Y运行增量。

被描述为传动内插单元GIE1和GIE2的总导向轴的虚轴C1，由基本内插单元BIE内插，并且是沿控制槽SN推进多少的标志。由于这个原因，加工段是在NC-程序区NCP子程序内作为对于虚的圆轴(Rundachse)C1的内插段或加工段编程的。

为了铣出槽深，可以通过多次绕C1轴的旋转以相应的对于Z轴Z的连续横向进给对一单独语句编程。但上述方法在用传统的基本内插单元BIE加工时具有以下缺点，即在一个单独的子程序语句内只能预先给出一次监控边界。

不过，本发明提出的控制方法为两种选择之一也允许采用多个带有Z轴方向居中的横向进给语句的运行语句编程。本发明提出的控制方法使得控制槽能够用一个单独的子程序语句铣出，并且，当铣刀在轨迹曲线内运行期间，仍能进行必要的与变化的切削-啮合关系相适的进给匹配。这一点可通过下面方式实现，根据为这一目的而测得的控制曲线，通过传动内插单元GIE3在基本内插单元BIE上预先给出进给量。

在所示的实施例中，虚的圆形轴路径C1作为引导信号接到传动内插单元GIE1和GIE2上，而同时基本内插单元BIE的相应输出值C1通过配置转换块KSB被反馈到传动内插单元GIE1和GIE2。由此在这种情况下，对于随动轴连接而言，涉及一个额定值方面的相关性问题。此外，本发明提出的控制方法还允许在随动轴的连接中实现实际值的相关性。因此，在上述实施例中，还考虑了实际值为基础的随动轴连接情况。对此，传动内插单元GIE1-GIE7必须在可配置的内插单元KIE内这样配置，即规定圆轴C1为固定工件的圆台的实轴。借助两个台盘轴X或Y中的一个可实现所要求的径向给进。这种配置与上面的实施例相比具有以下优点，即：在铣刀直径不变的情况下，通过对铣刀径向起始位置的选择，可改变槽宽。横向轴的指令值借助传动内插单元GIE1***。传动内插单元GIE1的引导信号是C1位置实际值。

对于许多加工任务而言，如果当实际的横向轴耦合接通时工件已经旋转，在技术上是有利的。当径向进给速度具有一个过零点时，要准确地接通耦合，这样就避免了急撞。这可利用本发明提出的控制方法通过给定相应的起始条件实现，因为传动内插是在一个控制数据程序内根据预先给定的接通或断开条件分组编程的。这些接通或断开条件一方面用于单独的传动内插段，另一方面用于耦合因子、参数控制曲线或数学方程的赋值。此外，逻辑结构也借助这些接通或断开条件对多个传动内插编程。因此，传动内插在控制程序运行期间与其数组边界无关地按照所编程的接通条件被起动和按照所编程的断开条件被中断。因此断开时有与接通径向进给轴向耦合时相似的要求，当径向进给耦合断开后，工件旋转应保持在不改变的垂直状态。当径向进给耦合停止后，径向的进给速度具有一个过零点，这是很有好处的。

由于铣削过程中变化的切削/啮合关系，一个被编程成贯穿整个过程不变的C1-轴进给或导致铣刀过载，或当此值设置得足够低时，导致在曲线轨迹SN较宽的伸展上加载欠缺。在一个常规的编程和许多单个的子程序段中，可达到对一种显见的加工过程所要求的进刀量，该进刀量顾及到了过程中铣刀F的变化的啮合关系。不过，这需要很多的数组变换和时间。

考虑到用于通过本发明的控制方法进行过程控制的指令信号的产生，C1-额定值内插的额定速度由传动内插单元GIE3与所达到的C1转角αC1相关地控制。为了这个目的，指令信号C1也接到传动内插单元GIE3的输入上，而传动内插单元GIE3的输出信号接到对基本内插单元BIE的进刀有影响的控制输入上，它具有近似超越入口的功能。传动内插单元GIE3的输出信号与所谓基本内插单元BIE的控制输入之间的相关性被存储在一个用于传动内插单元GIE3的控制曲线内。上述控制曲线在编制程序时就可被确定，由于很难全面顾及的切削/啮合关系，在本发明的控制方法中这些控制曲线的变化经常是在子程序启动或子程序优化时才被推出或得知。这例如在对各产生的负载测量时就会发生。

按照本发明，确定这些控制曲线的分布的有利的可能性在于，可采用一个神经网络或一些相互关联的神经网络。通过这一措施，一个机床在运行过程中的参数变化可利用本发明的控制方法计算。另外，通过这一措施可顾及到作为输入值的参数，而按照传统的方法还没有足够的信息可以确定此输入值参数。在培训阶段，额定位置及实际位置被输往一个图2中未示出的神经网络，该神经网络最好由一个带有多个输入神经的输入层，一个或多个中间层和一个带有相应数量的输出神经的输出层组成，这使得这些信息规范化。此外，其它在铣刀F的实施例中表示工具状态的信息信号，可作为输入值使用。例如，监控信号S1到S3。该神经网络的输出值则是一控制曲线，考虑到铣刀的实际负荷比，该曲线表示了一种传动内插单元GIE3的C1指令信号和基本内插单元BIE的进给量控制之间的优化的相关性。这样一种神经网络的有利形式被描述为例如所谓的多层次感知器。不过，此外也可有利地采用神经网络其它形式，例如，跳跃场网络或所谓的寇恩特征图(Kohonen-Feature-Maps)。神经网络的后一种形式具有以下优点，在以学习控制曲线为目的的培训阶段，不必预先给定实际值，而仅需通过将信号S1至S3提供使用而自适应地确定一个合适的控制曲线。

在图2的实施例中，传动内插单元GIE4为一个过程控制/调节单元PRE1提供一个偏转控制信号F4，该控制/调节单元开始利用所编程的基准进给按如下方式调整实际进给V，以使在传动内插单元GI-E4的控制曲线上依照槽轨循环所预先给定的允许的铣刀偏移值W3被含在其中。因此，生产率提高时的对槽的较高的精度要求可以通过使用一个优化的进给速度来满足。这一点可通过下面方式达到，即在具有一个较小的径向变化的槽变化范围内，如图1中以控制槽SN的分段ΔGIE5所示，将一个较高的用于铣刀偏转V3的控制值在控制曲线上预先给出，因为主要是在槽方向上显示偏移，因此在槽变化时仅导致一个很小的精确度误差。

如果正确的轨迹进给能沿槽曲线SN进行自动调节是很有优势的。因此，子程序启动被大大缩短。一种这样的铣刀偏转-过程调节在转弯过度时，在调节范围内将其进给调制系数降至***所给出的下限值，否则将其升高。如果折转过度即垂直于铣刀F的圆周起作用的力还在进给范围下限，则偏转监控单元UVE3仍起作用，并且具有和监控阈值，该监控阈对应于传动内插单元GIE7的控制曲线的最小进给量。相应的就会产生例如“进刀-停止”信号或者是“回程停止切削(Rueckzug ausser Schnitt)”信号。

正如上述各段已经提到的，利用本发明提出的控制方法可产生用于过程监控的指令信号。对于一个铣刀轴动量的过程监控，传动内插单元GIE6将与进给相关的极限值F2提供给过程监控单元UVE2，该单元监控铣刀轴动量S2。在上面的实施例中，一个工具磨损监控通过传动内插单元GIE5实现，该单元GIE5依照一个虚的圆形轴轨迹C1将指令值内插给监控单元UVE1，该单元借助由工具发出的声辐射进行工具磨损监控。图2中借助铣刀F示出，声信号通过一个离刀具F尽可能近的声敏传感器SS被接收。传动内插单元GIE5内插与实际进给量V相关的控制磨损极限的实际指令值F1。通过监控单元UVE1而进行的磨损监控仅仅当达到所限定的切削啮合比例时才接通起动。这种情况例如在这样一个轨迹段是合适的，即控制槽SN以恒定的与中心点的径向距离延伸。一个这样的具有很少径向变化的槽变化段在图1中表示为分段ΔGIE5。在希望的加工阶段所选择的刀具磨损监控的起动通过对传动内插单元GIE5的转换条件的相应编程来实现。磨损监控的指令值F1在子程序启动期间测量，或如已提到的在程序启动完后在示范加工范围内通过一个神经网络被储存在一个传动内插控制曲线内，这是通过测量配置的过程状态信号和加权或不加权地用作指令值实现的。这种假特性控制曲线在加工期间在传动内插单元GIE1-GIE7内作为参考指令值F1-F4而用于加工监控，例如作为对铣刀动量F2或进给V的极限值。

上述在实施例中通过多次循环分布的控制槽SN的铣削，在基本内插单元BIE的基本内插程序段内作为对于虚的圆轴C1和进给轴Z的单独的进给程序段在NC程序区NCP内被编程。在这些分程序段中经历下列过程阶段：在空气中切削、开始切削、切削、切除和重新在空气中切削。由于传动内插程序段未联系到基本内插程序段的数组边界，所以过程监控可在自由限定过程进行段内被启动、转换或中断。对于各传动内插单元GIE1-GIE7的传动内插数组边界可并行于基本内插程序段，也可超出其边界被编程。传动内插程序段的耦合因子或控制曲线，其应是参数化表格或数学函数形式，借助接通或转换条件被参数化并通过这些参数与NC程序NCP及其数组边界无关地被接通或转换。

Claims

1、一种数控方法，特别是采用分组起作用的基本内插对具有多轴(X、Y、Z)的机床或机器人进行数字控制的方法，其特征是，

1.1另外执行一个或多个使引导运动转换成跟随运动的传动内插(GIE1.......GIE7)，

1.2每个传动内插(GIE1.......GIE7)并行地配属于一个或多个基本内插(BIE)，

1.3传动内插(GIE1.......GIE7)与基本内插(BIE)的数组边界无关地在自身的传动内插程序段内控制。

2、按照权利要求1所述的方法，其特征是，

2.1一个传动内插(GIE1.......GIE7)的耦合状态借助一个耦合系数和/或一个对任意多的额定轴轨迹和/或额定指令参数以表格存储的控制曲线，和/或一个作为数学函数等式存储的控制曲线被编程。

3、按照权利要求1或2所述的方法，其特征是，

3.1传动内插(GIE1.......GIE7)被串联，和/或

3.2通过使用一个或多个传动内插(GIE1.......GIE7)的输出值作为自身的和/或一个基本内插(BIE)和/或其它传动内插(GIE1.......GIE7)的输入值，使传动内插直接或间接地回馈，和/或

3.3传动内插(GIE1.......GIE7)分别按照需要，变化地与任何给出的电源和执行元件交接。

4、按照权利要求1、2或3所述的方法，其特征是，

4.1传动内插(GIE1.......GIE7)在一个控制数据程序(NCP)内与传动内插程序段的接通条件和断开条件，和/或耦合系数或控制曲线的分配，和/或多个内插的逻辑***结构相关地被分组编程。

5、按照上述权利要求之一所述的方法，其特征是，

5.1传动内插(GIE1.......GIE7)在一个控制程序运行期间与其数组边界无关地按照其所编程的接通条件被起动，并按照其所编程的断开条件被中断。

6、按照上述权利要求之一所述的方法，其特征是，

6.1传动内插-程序段的耦合系数和/或控制曲线借助接通和/或转换条件被参数化并通过它们与控制程序的数组边界无关地被接通或被转换。

7、按照上述权利要求之一所述的方法，其特征是，

7.1一个或多个传动内插(GIE1.......GIE7)的输出值除用于几何内插外，尤其对过程控制和过程监视(PRE)也可用于指令值内插。

8、按照上述权利要求之一所述的方法，其特征是，

8.1掌握传动内插(GIE1.......GIE7)耦合状态的控制曲线，尤其通过采用神经网络。

9、按照上述权利要求之一所述的方法，其特征是，

9.1一个或多个传动内插(GIE1.......GIE7)的配置各超越一个控制程序组和该控制程序有效直至其明确地不被选用。

10、一种用于数字控制的装置，特别是采用分组起作用的基本内插对具有多轴的机床或机器人进行数字控制的装置，其特征是，

10.1额外设置一个或多个传动内插单元(GIE1.......GIE7)，

10.2传动内插单元(GIE1.......GIE7)通过一个具有指令值(F1......F4)的配置-转换块(KSB)相互间和/或与一个基本内插单元(BIE)交接，

10.3传动内插单元(GIE1.......GIE7)和/或基本内插单元(BIE)的输出通过配置-转换块(KSB)回馈到其输入端。