CN116444155B - 一种釉料、具仿干粒效果防滑砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种釉料、具仿干粒效果防滑砖及其制备方法，其中，釉料配方包括：按重量计，钾长石20～22份，钠长石16～18份，石英18～19份，碳酸钡8～9份，氧化锌4～6份，煅烧高岭土4～5份，煅烧氧化铝3～5份，霞石粉8～9份、高岭土9～11份，硅酸锆9～15份。本发明技术方案通过采用与坯体结合良好的釉料作为底釉层的釉料，釉料与坯体密着良好，并可以通过烧成步骤与双峰甩釉层的釉料熔合，使双峰甩釉层紧密结合在底釉层上，既使具仿干粒效果防滑砖耐磨性能佳，又方便了后续的釉层例如防滑釉层与双峰甩釉层在烧成过程中熔合，并因二者紧密结合而耐磨。

Description

一种釉料、具仿干粒效果防滑砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及防滑砖制备技术领域，特别涉及一种釉料、具仿干粒效果防滑砖及其制备方法。
背景技术
无论是家居装修还是公众场合装修，仿古砖由于装饰效果好，常被选为装修用材料。相关技术中，普通仿古砖防滑系数低，遇水更容易出现滑倒风险，不能满足安全要求，而满足防滑性能的仿古砖耐磨性能不佳。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种釉料，旨在提升采用釉料作为底釉的仿古砖的耐磨性能。
为实现上述目的，本发明提出的一种釉料，其配方包括：按重量计，钾长石20～22份，钠长石16～18份，石英18～19份，碳酸钡8～9份，氧化锌4～6份，煅烧高岭土4～5份，煅烧氧化铝3～5份，霞石粉8～9份、高岭土9～11份，硅酸锆9～15份。
在本发明的一些实施例中，所述釉料的化学成分包括：SiO2 62.0～64.0％、Al2O323.2～25.2％、Fe2O3 0.2～0.3％、TiO2 0.10～0.15％CaO 1.8～2.5％、MgO0.82～0.95％、K2O 4.95～5.20％、Na2O 1.51～2.20％、ZnO 2.05～2.55％、BaO5.02～5.88％、Zr(Hf)O3.0～5.0％、B2O3<0.05％、SrO 0.01～0.03％、Rb2O0.02～0.03％、P2O5 0.2～0.3％。
在本发明的一些实施例中，所述釉料出球细度为325目筛余0.5～0.8％，所述釉料的比重1.89～1.93g/ml。
本发明还提供一种具仿干粒效果防滑砖，包括：底坯；以及依次设立在所述底坯之上的底釉层、双峰甩釉层、喷墨层、防滑釉层；所述底釉层采用的釉料为上述任一技术方案的所述釉料。
在本发明的一些实施例中，所述双峰甩釉层的釉料的配方包括：按重量计，钾长石20～22份，钠长石16～18份，石英18～19份，碳酸钡8～9份、氧化锌4～6份、烧高岭土4～5份，煅烧氧化铝3～5份，霞石粉8～9份、高岭土9～11份。
在本发明的一些实施例中，所述双峰甩釉层的釉料的化学成分分析为：化学成分分析为SiO2 62.0～64.0％、Al2O3 23.2～25.2％、Fe2O3 0.2～0.3％、TiO20.10～0.15％CaO1.8～2.5％、MgO 0.82～0.95％、K2O 4.95～5.20％、Na2O1.51～2.20％、ZnO 2.05～2.55％、BaO 5.02～5.88％、Zr(Hf)O 3.0～5.0％、B2O3<0.05％、SrO 0.01～0.03％、Rb2O0.02～0.03％、P2O5 0.2～0.3％。
在本发明的一些实施例中，所述防滑釉层的釉料的配方包括：按重量计钾长石8～10份、钠长石20～22份、石灰石4～5份、煅烧滑石粉14～16份、碳酸钡19～20份、煅烧氧化锌5～7份、刚玉粉8～9份、215熔块16～18份、高岭土11～13份。
在本发明的一些实施例中，所述防滑釉层的釉料的化学成分分析为：SiO244.6～47.7％、Al2O3 15.5～16.5％、Fe2O3 0.1～0.2％、TiO2 0.13～0.16％、CaO4.2～4.5％、MgO4.2～4.6％、K2O 3.1～3.5％、Na2O 3.2～3.5％、ZnO4.0～5.0％、BaO 16.5～18.5％、B2O30.02～0.05％、Zr(Hf)O 0.01～0.05％、SrO 2.0～3.0％、Rb2O0.02～0.03％、P2O5 0.2～0.3％、余量为0.5～1.5％。
本发明还提供一种上述技术方案中的具仿干粒效果防滑砖的制备方法，包括：制备底坯层；在所述底坯层上制备底釉层；在所述底釉层上制备双峰甩釉层；在所述双峰甩釉层上制备喷墨层；在所述喷墨层上制备防滑釉层并形成砖坯；将砖坯一次烧成所述具仿干粒效果防滑砖。
在本发明的一些实施例中，制备所述底釉层之前需对所述底坯层进行干燥和喷水。
在本发明的一些实施例中，干燥和喷水后的所述底坯层的含水量在0.4％以下。
在本发明的一些实施例中，釉料流速为80～100秒。
在本发明的一些实施例中，双峰甩釉的时为3-5分钟。
在本发明的一些实施例中，喷墨前砖坯温度为40℃～50℃。
在本发明的一些实施例中，采用水刀喷方式制备防滑釉层，所述水刀工作气压6～8百帕、所述水刀直径为0.2～0.25mm，所述水刀数目为6～8个，施加防滑釉层后烘干砖坯。
在本发明的一些实施例中，烧成步骤中，砖坯入窑水份为0.8％以下，入窑温度在60℃以上。
本发明技术方案通过采用与坯体结合良好的釉料作为底釉层的釉料，釉料与坯体密着良好，并可以通过烧成步骤与双峰甩釉层的釉料熔合，使双峰甩釉层紧密结合在底釉层上，既使具仿干粒效果防滑砖耐磨性能佳，又方便了后续的釉层例如防滑釉层与双峰甩釉层在烧成过程中熔合，并因二者紧密结合而耐磨。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明的主要目的是提供一种釉料，旨在提升采用釉料作为底釉的仿古砖的耐磨性能。
为实现上述目的，本发明提出的一种釉料，其配方包括：按重量计，钾长石20～22份，钠长石16～18份，石英18～19份，碳酸钡8～9份，氧化锌4～6份，煅烧高岭土4～5份，煅烧氧化铝3～5份，霞石粉8～9份、高岭土9～11份，硅酸锆9～15份。
在本发明的技术方案中，钾长石和钠长石主要用于在烧成时熔融并包裹釉料中的其他原料，促进釉料层的形成，同时减少孔隙，提高透明度。其中钠长石熔融温度范围较钾长石窄，熔体高温粘度较小，随温度的变化较快，因此可以填充在钾长石熔融时形成的孔隙中。石英、钠长石以及钾长石一并熔融后形成透明状石英玻璃，使釉面光泽度提升，提升耐磨性并提高釉面硬度。碳酸钡由于焙烧后产生均匀小气孔，减少了不均匀的大气孔的出现，使釉料烧结而成的釉层紧密，因此硬度和耐摩擦性能佳，且色泽牢固光亮，并与釉料烧成的底釉层的外部釉层紧密结合。氧化锌在釉中助熔作用佳，使形成的底釉层膨胀系数小且热稳定性高，这样就方便在实际烧成过程中使底釉层的膨胀系数小于位于其外部的釉层并大于底坯层，例如位于底釉层外部的双峰甩釉层，同时增加釉面的光泽与白度，提高釉的弹性。煅烧高岭土可以提升烧成后的釉层的化学稳定性和强度，进而确保其耐磨性。煅烧氧化铝由于硬度大、耐磨性好，在上述技术方案中被用于提高烧成后釉层的耐磨性。霞石粉由于膨胀系数高，可以调整底釉层与底坯层的的坯釉结合性，也可调整底釉层和位于底釉层外部的釉层，例如双峰甩釉层的釉层结合性。高岭土可以提高釉料的熔融温度，并使釉水不易沉淀。硅酸锆用于提升釉面的抗水性和耐磨性，同时提升了坯体与釉面的结合性。所述底釉层烧成范围广，发色稳定。
在本发明的一些实施例中，釉料的化学成分包括：SiO2 62.0～64.0％、Al2O323.2～25.2％、Fe2O3 0.2～0.3％、TiO2 0.10～0.15％CaO 1.8～2.5％、MgO 0.82～0.95％、K2O4.95～5.20％、Na2O 1.51～2.20％、ZnO 2.05～2.55％、BaO 5.02～5.88％、Zr(Hf)O 3.0～5.0％、B2O3<0.05％、SrO 0.01～0.03％、Rb2O 0.02～0.03％、P2O50.2～0.3％。
在本发明的技术方案中，对釉料进行灼烧后可以通过分析获得釉料的化学成分。釉料中的SiO2来源于石英，可以与来源于钾长石和钠长石的K2O和Na2O形成透明状石英玻璃。Al2O3来源于煅烧高岭土、高岭土和煅烧氧化铝，可以提高釉料形成的底釉层的耐磨性，进而提升与所述底釉层紧密结合且位于所述底釉层外部的釉层的耐磨性。氧化钡来源于碳酸钡，由于焙烧后产生均匀小气孔，减少了不均匀的大气孔的出现，使釉料烧结而成的釉层紧密，因此硬度和耐摩擦性能佳，且色泽牢固光亮，并与釉料烧成的底釉层的外部釉层紧密结合。ZnO即氧化锌，在釉中助熔作用佳，使形成的底釉层膨胀系数小且热稳定性高，这样就方便在实际烧成过程中使底釉层的膨胀系数小于位于其外部的釉层并大于底坯层，例如位于底釉层外部的双峰甩釉层，同时增加釉面的光泽与白度，提高釉的弹性。
在本发明的一些实施例中，釉料出球细度为325目筛余0.5～0.8％，比重1.89～1.93g/ml。
在本发明的技术方案中，釉料出球细度在325目筛余0.5～0.8％，比重1.89～1.93g/ml。釉料的球磨合格率和细度足以使其作为底釉釉料时釉面光泽度、色度、耐磨性等釉面效果更佳。
本发明还提供一种具仿干粒效果防滑砖，包括：底坯；以及依次设立在底坯之上的底釉层、双峰甩釉层、喷墨层、防滑釉层；底釉层采用的釉料为上述任一技术方案的釉料。
在本发明的技术方案中，底坯是指没有施加釉料和喷墨的坯层材料，底坯采用现有技术中的底坯，本领域技术人员可以根据实施需要选用现有技术中的底坯。在底坯上，通过施加不同的釉料和喷墨，使其在烧成后形成底釉层、双峰甩釉层、喷墨层、防滑釉层。底釉层采用的釉料为上述任一技术方案中的釉料，使本发明中的防滑砖的底釉层与底坯的密着性能佳，与双峰甩釉层的结合紧密，并使本发明中的防滑砖具备良好的耐磨性。
在本发明的一些实施例中，双峰甩釉层的釉料的配方包括：按重量计，钾长石20～22份，钠长石16～18份，石英18～19份，碳酸钡8～9份、氧化锌4～6份、烧高岭土4～5份，煅烧氧化铝3～5份，霞石粉8～9份、高岭土9～11份。
在本发明的技术方案中，双峰甩釉层的釉料配方中的各成分的作用如上所述，在此不一一赘述。采用与底釉层类似配方的双峰甩釉层与底釉层结合紧密，耐磨性佳，并有助于与防滑釉层的进一步结合。
在本发明的一些实施例中，双峰甩釉层的釉料的化学成分分析为：化学成分分析为SiO2 62.0～64.0％、Al2O3 23.2～25.2％、Fe2O3 0.2～0.3％、TiO20.10～0.15％CaO 1.8～2.5％、MgO 0.82～0.95％、K2O 4.95～5.20％、Na2O1.51～2.20％、ZnO 2.05～2.55％、BaO 5.02～5.88％、Zr(Hf)O 3.0～5.0％、B2O3<0.05％、SrO 0.01～0.03％、Rb2O 0.02～0.03％、P2O5 0.2～0.3％。
在本发明的技术方案中，双峰甩釉层的化学成分中的各成分的作用如上所述，在此不一一赘述。由于底釉层与双峰甩釉层配方类似，其热膨胀系数接近，因此二者结合紧密，耐磨性佳，并有助于与防滑釉层的进一步结合。
在本发明的一些实施例中，防滑釉层的釉料的配方包括：按重量计钾长石8～10份、钠长石20～22份、石灰石4～5份、煅烧滑石粉14～16份、碳酸钡19～20份、煅烧氧化锌5～7份、刚玉粉8～9份、215熔块16～18份、高岭土11～13份。
在本发明的技术方案中，防滑釉层的部分釉料成分的作用如上所述，在此不一一赘述。石灰石是用于作为所述防滑釉层的釉料的熔剂，可以提高釉面光泽度，增加釉面硬度，降低釉面热膨胀系数并提高釉的化学稳定性。煅烧滑石粉中含有硅氧化物和铝氧化物，可以提高防滑釉层的耐磨性。煅烧氧化锌除了具备氧化锌的作用如助熔，降低釉料的膨胀系数等之外，还可以使用其生产的釉料收缩性小，釉面不会出现针孔和裂纹。刚玉粉也可提高防滑釉层的耐磨性。215熔块烧成温度范围为1190℃—1210℃，膨胀系数为170×10-7/℃，软化点为790℃，烧成方式为一次烧成，白度佳，亮度好，不仅能提升防滑釉层与双峰甩釉层的结合力，还可以兼具防滑的功效。
在本发明的一些实施例中，防滑釉层的釉料的化学成分分析为：SiO244.6～47.7％、Al2O3 15.5～16.5％、Fe2O3 0.1～0.2％、TiO2 0.13～0.16％、CaO4.2～4.5％、MgO4.2～4.6％、K2O 3.1～3.5％、Na2O 3.2～3.5％、ZnO4.0～5.0％、BaO 16.5～18.5％、B2O30.02～0.05％、Zr(Hf)O 0.01～0.05％、SrO 2.0～3.0％、Rb2O0.02～0.03％、P2O5 0.2～0.3％、余量为0.5～1.5％。
在本发明的技术方案中，防滑釉层的化学成分中的各成分的作用如上所述，在此不一一赘述。
本发明还提供一种上述技术方案中的具仿干粒效果防滑砖的制备方法，包括：制备底坯层；在底坯层上制备底釉层；在底釉层上制备双峰甩釉层；在双峰甩釉层上制备喷墨层；在喷墨层上制备防滑釉层并形成砖坯；将砖坯一次烧成具仿干粒效果防滑砖。
在本发明的技术方案中，制备底坯层的方法可以采用现有技术中的方法，本领域技术人员可以根据实际需要采用现有技术中的方法。示例地，可以先将制作底坯层的原料送粉，然后采用压机将粉末原料压制成型，先干燥成型后的底坯层再在其上喷水。制备底釉层的方法可以采用现有技术中的方法，本领域技术人员可以根据实际需要采用现有技术中的方法，例如采用钟罩淋釉法或水刀喷釉法。双峰甩釉层可以采用双峰甩点方法制备。制备喷墨层时，可以采用现有技术中的喷墨法，本领域技术人员可以根据实际需要采用现有技术中的喷墨方法。制备防滑釉料层时，可以采用现有技术中的制备方法，本领域技术人员可以根据实际需要采用现有技术中的方法，例如水刀喷法。然后把砖坯放入砖窑内一次烧成，烧成温度可达1210℃。可抛光或不抛直接磨边后得到本发明中的具仿干粒效果防滑砖。底釉层采用上述任一技术方案中的釉料，技术效果不再赘述。双峰甩釉层可以使本发明中的仿古砖具有仿干粒的效果。喷墨层可以使本发明中的仿古砖具备美观效果。防滑釉层可以使本发明中的仿古砖具备防滑效果。
在本发明的一些实施例中，制备底釉层之前需对底坯层进行干燥和喷水。
在本发明技术方案中，对底坯层干燥可以控制坯体强度，避免因坯体强度过低而导致后续烧成时容易开裂，而喷水是为了使底釉层更容易附着在底坯层上，而不是因底坯层表面亲油而使含有较多水分的底釉釉料难以附着在底坯层表面。
在本发明的一些实施例中，干燥和喷水后的底坯层的含水量在0.4％以下。
在本发明技术方案中，干燥和喷水后的底坯层含水量在0.4％以下时，坯体强度更好。
在本发明的一些实施例中，釉料流速为80～100秒。
在本发明技术方案中，釉料流速为80～100秒时，可以使底釉层均匀分布在底坯层上并形成合适的层厚。
在本发明的一些实施例中，双峰甩釉的时间为3-5分钟。
在本发明的技术方案中，由于双峰甩釉时间为3-5分钟时，双峰甩釉层干燥程度已达到后续工艺要求，在喷墨时，功能墨水施加在干燥的双峰甩釉层上，易于干燥。
在本发明的一些实施例中，喷墨前砖坯温度为40℃～50℃。
在本发明的技术方案中，喷墨前砖坯温度为40℃～50℃时，可以减少由于砖坯温度过大和/或湿度过高造成的喷墨杂色。喷墨杂色主要是喷墨流动性导致的，在此砖坯温度范围内，喷墨层流动性适中，可以与防滑釉层以及双峰甩釉层更好的结合，从而减少因喷墨层流动性过大导致的喷墨层、防滑釉层以及双峰甩釉层结合力下降，影响上述三层的耐磨性以及防滑釉层的防滑性。
在本发明的一些实施例中，采用水刀喷方式制备所述防滑釉层，水刀工作气压6～8百帕、水刀直径为0.2～0.25mm，水刀数目为6～8个。
在本发明的技术方案中，采用水刀喷方式制备所述防滑釉层，水刀工作气压6～8百帕时，水刀直径为0.2～0.25mm，水刀数目为6～8个时，由于喷施出的釉料均匀度高，且施加量控制精准，防滑釉层均匀并厚度适宜，可以与双峰甩釉层更好的结合，从而具备更好的耐磨性。由于防滑釉层不易被磨掉，因此其防滑性能可以长期保持，防滑效果佳。施加防滑釉层后需要烘干砖坯。
在本发明的一些实施例中，烧成步骤中，砖坯入窑水份为0.8％以下，入窑温度在60℃以上。
在本发明的技术方案中，烧成步骤的入窑水分为0.8％以下，入窑温度在60℃以上时，才能减少釉料在烧成过程中的流动性，使形成的釉面更美观。并且，釉料在烧结过程中流动，会导致防滑釉层与双峰甩釉层结合程度下降，不能使防滑釉层的美观、耐磨性和防滑性能达到最佳；也会导致双峰甩釉层与底釉层结合程度下降，不能使双峰甩釉层的耐磨性达到最佳；也会导致底釉层和底坯层密着性下降，不能使底釉层和底坯层的密着性达到最佳。
本发明技术方案通过采用与坯体结合良好的釉料作为底釉层的釉料，釉料与坯体密着良好，并可以通过烧成步骤与双峰甩釉层的釉料熔合，使双峰甩釉层紧密结合在底釉层上，既使具仿干粒效果防滑砖耐磨性能佳，又方便了后续的釉层例如防滑釉层与双峰甩釉层在烧成过程中熔合，并因二者紧密结合而耐磨。
具体实施例
下述实施例中的底坯相同，其余原料采用市售原料，且各实施例采用的原料为同一品牌
实施例1
底釉釉料按重量计，钾长石20份，钠长石16份，石英18份，碳酸钡8份，氧化锌4份，烧高岭土4份，煅烧氧化铝3份，霞石粉8份、高岭土9份，硅酸锆9份。
底釉釉料出球细度为325目筛余0.5％，比重1.89g/ml。
双峰甩釉层釉料按重量计，钾长石20份，钠长石16份，石英18份，碳酸钡8份、氧化锌4份、烧高岭土4份，煅烧氧化铝3份，霞石粉8份、高岭土9份。
防滑釉层釉料：按重量计钾长石8份、钠长石20份、石灰石4份、煅烧滑石粉14份、碳酸钡19份、煅烧氧化锌5份、刚玉粉8份、215熔块16份、高岭土11份。
双峰甩釉的时间为3分钟。
喷墨前砖坯温度为40℃。
水刀工作气压6百帕、水刀喷嘴出口直径为0.2mm，水刀数目为6个，施加防滑釉层后烘干砖坯。
釉料流速为80秒。
烧成步骤的入窑水分为0.1％，入窑温度在60℃，烧成温度为1210℃。
实施例2
底釉釉料按重量计，钾长石22份，钠长石18份，石英19份，碳酸钡9份，氧化锌6份，烧高岭土5份，煅烧氧化铝5份，霞石粉9份、高岭土11份，硅酸锆15份。
底釉釉料出球细度为325目筛余0.8％，比重1.93g/ml。
双峰甩釉层釉料按重量计，钾长石22份，钠长石18份，石英19份，碳酸钡9份、氧化锌6份、烧高岭土5份，煅烧氧化铝5份，霞石粉9份、高岭土11份。
防滑釉层釉料：按重量计钾长石10份、钠长石22份、石灰石5份、煅烧滑石粉16份、碳酸钡20份、煅烧氧化锌7份、刚玉粉9份、215熔块18份、高岭土13份。
双峰甩釉的时间为5分钟。
喷墨前砖坯温度为50℃。
水刀工作气压8百帕、水刀喷嘴出口直径为0.25mm，水刀数目为8个，施加防滑釉层后烘干砖坯。
釉料流速为100秒。
烧成步骤的入窑水分为0.8％，入窑温度在80℃，烧成温度为1190℃。
实施例3
底釉釉料按重量计，钾长石21份，钠长石18份，石英19份，碳酸钡9份，氧化锌5份，烧高岭土5份，煅烧氧化铝4份，霞石粉9份、高岭土10份，硅酸锆13份。
底釉釉料出球细度为325目筛余0.6％，比重1.90g/ml。
双峰甩釉层釉料按重量计，钾长石21份，钠长石17份，石英19份，碳酸钡9份、氧化锌5份、烧高岭土5份，煅烧氧化铝4份，霞石粉9份、高岭土10份。
防滑釉层釉料：按重量计钾长石9份、钠长石21份、石灰石5份、煅烧滑石粉15份、碳酸钡20份、煅烧氧化锌6份、刚玉粉9份、215熔块17份、高岭土12份。
双峰甩釉的时间为4分钟。
喷墨前砖坯温度为45℃。
水刀工作气压7百帕、水刀喷嘴出口直径为0.23mm，水刀数目为7个，施加防滑釉层后烘干砖坯。
釉料流速为90秒。
烧成步骤的入窑水分为0.4％，入窑温度在70℃，烧成温度为1200℃。
对比例1
市售仿古砖
对比例2
无底釉釉料，其余同实施例1
对比例3
无双峰甩釉釉料，其余同实施例1
对比例4
无防滑釉料，其余同实施例1
表1
吸水率 莫氏硬度 防滑级别 抗折强度
实施例1 0.04％ 4级 R10 52mpa
实施例2 0.03％ 4级 R11 47mpa
实施例3 0.03％ 4级 R10 50mpa
对比例1 0.04％ 3级 R7 45mpa
对比例2 0.04％ 4级 R11 53mpa
对比例3 0.04％ 4级 R10 51mpa
对比例4 0.04％ 4级 R8 50mpa
实施例1至实施例3中，实施例1中各参数采用本发明保护范围下限，实施例2中各参数采用本发明保护范围上限，实施例3中各参数采用本发明保护范围中值，其吸水率达到双零吸水率标准，莫氏硬度均为4级，防滑级别大于R10,抗折强度在47mpa-52mpa之间，性能较对比例1市售仿古砖更为优异，且烧成范围广，不影响发色。对比例2无底釉釉料时，其较实施例1防滑级别和抗折强度略高，但烧成温度若下降，则影响发色。对比例3无双峰甩釉层釉料时，其抗折强度较实施例1下降，因为双峰甩釉层可以调和膨胀系数，如缺少双峰甩釉层则坯釉膨胀系数不匹配。对比例4无防滑釉层时，其防滑级别和抗折强度均较实施例1下降，抗折强度的下降主要是由于无防滑釉层保护。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种具仿干粒效果防滑砖，其特征在于，包括：
底坯；
依次设立在所述底坯之上的底釉层、双峰甩釉层、喷墨层、防滑釉层；
其中，所述底釉层采用的釉料配方包括：按重量计，钾长石20～22份，钠长石16～18份，石英18～19份，碳酸钡8～9份，氧化锌4～6份，煅烧高岭土4～5份，煅烧氧化铝3～5份，霞石粉8～9份、高岭土9～11份，硅酸锆9～15份；所述底釉层采用的釉料出球细度为325目筛余0.5～0.8％，所述釉料的比重为1.89～1.93g/ml；
所述双峰甩釉层的釉料的配方包括：按重量计，钾长石20～22份，钠长石16～18份，石英18～19份，碳酸钡8～9份、氧化锌4～6份、煅烧高岭土4～5份，煅烧氧化铝3～5份，霞石粉8～9份、高岭土9～11份；
所述防滑釉层的釉料的配方包括：按重量计，钾长石8～10份、钠长石20～22份、石灰石4～5份、煅烧滑石粉14～16份、碳酸钡19～20份、煅烧氧化锌5～7份、刚玉粉8～9份、215熔块16～18份、高岭土11～13份；
所述防滑釉层的釉料化学成分包括：SiO2 44.6～47.7％、Al2O3 15.5～16.5％、Fe2O30.1～0.2％、TiO2 0.13～0.16％、CaO 4.2～4.5％、MgO 4.2～4.6％、K2O3.1～3.5％、Na2O3.2～3.5％、ZnO4.0～5.0％、BaO 16.5～18.5％、B2O3 0.02～0.05％、Zr(Hf)O 0.01～0.05％、SrO 2.0～3.0％、Rb2O 0.02～0.03％、P2O5 0.2～0.3％、余量为0.5～1.5％。
2.一种如权利要求1所述的具仿干粒效果防滑砖的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
制备底坯层；在所述底坯层上制备底釉层；在所述底釉层上制备双峰甩釉层；在所述双峰甩釉层上制备喷墨层；在所述喷墨层上制备防滑釉层并形成砖坯；将砖坯一次烧成所述具仿干粒效果防滑砖。
3.如权利要求2所述的具仿干粒效果防滑砖的制备方法，其特征在于，制备所述底釉层之前需对所述底坯层进行干燥喷水，干燥和喷水后的所述底坯层的含水量在0.4％以下，釉料流速为80～100秒。
4.如权利要求2所述的具仿干粒效果防滑砖的制备方法，其特征在于，双峰甩釉的时间为3-5分钟。
5.如权利要求2所述的具仿干粒效果防滑砖的制备方法，其特征在于，喷墨前砖坯温度为40℃～50℃。
6.如权利要求2所述的具仿干粒效果防滑砖的制备方法，其特征在于，采用水刀喷方式制备所述防滑釉层，所述水刀气压为6～8百帕、水刀直径为0.2～0.25mm，所述水刀数目为6～8个。
7.如权利要求2所述的具仿干粒效果防滑砖的制备方法，其特征在于，烧成步骤中，砖坯入窑水份为0.8％以下，入窑温度在60℃以上。
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